有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施
1. 控制熔炼温度：合理控制熔炼温度，避免过高的温度造成铝锭的烧损。
可以通过
炉温监控系统进行实时监测和调整，确保炉温在合理范围内。
2. 优化熔炼工艺：对熔炼工艺进行优化，减少熔炼过程中的不良因素对铝锭的烧损
影响。
改善熔炼炉的设计，提高熔炼效率和均匀度，减少熔炼时间。
3. 控制熔炼时间：合理控制熔炼时间，避免过长的停留时间造成铝锭的过度烧损。
可以通过增加熔炼速度、优化倒炉周期等方式缩短熔炼时间。
4. 选择合适的原料：选择优质的铝合金原料，减少杂质含量和不良元素的影响。
可
以建立严格的原料采购标准，选用经过筛选和检测的原材料。
5. 加强操作管理：加强生产装备和操作人员的管理，确保操作规范和技术水平。
定
期进行设备维护和保养，及时处理设备故障。
培训操作人员，提升其技术能力和工作意
识。
6. 加强质量监控：建立完善的质量监控体系，对铝锭的成品率和烧损率进行监测和
分析。
及时发现问题，采取纠正措施。
7. 推行能源节约措施：加强对能源的管理和利用，减少能源消耗和浪费。
通过优化
工艺和设备，提高能源利用效率，降低生产过程中对环境的污染和破坏。
8. 结合现代化技术：引进和应用现代化技术，如自动控制系统、数据分析和统计软
件等，提升生产过程的精细化管理和控制水平。
降低重熔用铝锭的烧损需要在熔炼温度、熔炼工艺、熔炼时间、原料选择、操作管理、质量监控、能源节约和现代化技术等方面全面考虑。
通过采取综合措施，可以有效降低铝
锭的烧损，提高生产效率和产品质量。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施随着工业化进程的不断加速，铝合金产品的需求量也在不断增加，由于铝合金本身的可再生性和环保特性，使得其在工业领域中得到广泛应用。
在铝合金生产的过程中，一定数量的废旧铝合金需要进行重熔加工，而重熔用铝锭烧损问题一直困扰着生产厂家，不仅浪费了资源，还造成了环境污染。
降低重熔用铝锭烧损已成为某些铝合金生产企业亟待解决的问题。
一、优化原料质量管理要解决烧损问题，企业需要对原料进行合理的选择和管理。
在原料进场检验环节，应建立完善的检验机制，严格把关，确保原料质量符合要求。
还可以借助先进的检测设备和技术手段对原料进行分析，及时发现问题，并采取相应的措施予以解决。
建议企业建立起稳定的原料供应渠道，避免出现原料质量不稳定的情况，从根本上减少重熔用铝锭的烧损。
二、加强生产工艺管理对于铝合金生产中的生产工艺进行优化管理也是一种有效的方式。
在生产过程中，生产企业应制定和完善相应的生产管理规章制度，加大对生产工艺和操作技术的培训力度，提高员工的专业素质，增强其对生产过程的把控能力。
可借助先进的自动化设备，提高生产工艺的自动化程度，减少操作工人对生产质量的影响，降低重熔用铝锭的烧损。
三、优化熔炼条件在进行铝合金熔炼时，优化熔炼条件也是很重要的一环。
在熔炼过程中，要严格控制熔炼温度和时间，避免过高的温度和过长的时间造成熔炼不均匀，导致铝锭烧损。
还可以针对不同类型的原料和铝合金产品进行相应的熔炼工艺调整，提高产品的成品率，减少资源的浪费，降低烧损率。
四、引进先进技术设备引进先进的技术设备也是解决重熔用铝锭烧损问题的重要途径。
目前，国内外已经研发出一系列高效节能的铝合金熔炼设备，这些设备不仅在熔炼效率上有很大的提高，同时还能减少能源的消耗，减少废气的排放，对于降低重熔用铝锭烧损有很大的帮助。
企业应积极引进这些先进的设备，提高工艺装备的水平，提高铝合金生产的效率和质量。
五、加强环境保护意识除了技术设备的引进和升级外，加强环境保护意识也是企业降低烧损率的关键。
减少铝合金熔炼过程中损耗的炉渣处理方法
减少铝合金熔炼过程中损耗的炉渣处理方法1、减少铝炉渣的措施铝合金熔炼过程中，随着渣量增加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。
从以下几方面减少渣量：（1）、合理的炉子几何尺寸及加料顺序；（2）、严格控制熔炼温度，防止过热，火焰喷射应有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间；（3）、合适的熔剂量和精炼时间，搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜，适时对铝熔体覆盖；（4）、对废杂铝分类、清洗，对比表面积大的细碎炉料用压力机打包；（5）、扒渣前对渣处理。
2、对炉渣的处理（1）、扒渣前的处理精炼后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有相当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状分散在渣中，与渣粘附在一起。
熔体温度低时两者的湿润性更好，若此时扒渣，随渣带出的熔体重量约是渣重量的60%。
将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来减少渣中的含铝量。
造渣剂与铝液的反应如下：Na2SiF6→2NaF+SiF4；2NaF+Al2O3→NaAlO2+NaAlOF2 ；4NaF+2Al2O3→3NaAlO2+NaAlF4 ；6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O反应物AlF3与铝、氧发生放热反应，所释放的热量，使粘性熔渣成为松散粉末状的干性渣。
这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。
（2）、出炉后的铝渣处理应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。
在扒渣时，首先将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。
扒渣完毕后，再将渣倒入准备好的坑内（经特殊处理），向渣中撒一些造渣剂，同时搅拌，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。
依靠造渣剂的快速升温作用使渣温达到950℃左右，渣中铝滴周围的氧化膜破裂，而铝滴借助自身重力逐渐汇集落到坑底。
经过二次处理的渣就只含有较少量的铝粒了，将冷却后的渣存放在一定地方，从中拣选其中的铝粒。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施随着铝行业的发展，铝锭成为了铝产业中不可或缺的一环。
在铝锭生产过程中，为了满足市场需求，铝锭重熔的需求也越来越大。
然而，铝锭重熔却面临着烧损率较高的问题。
因此，针对降低重熔用铝锭烧损的问题，需要采取多种措施。
首先是加强铝锭质量控制。
加强铝锭质量控制是减少铝锭烧损的重要途径。
通过严格管控生产环节，避免原材料中的杂质、氧化物等不纯物质进入铝锭生产环节，从而减少铝锭的烧损率。
此外，增加金属渣的处理量，加快渣层形成速度，控制渣层稳定性，从而在减少烧损的同时，提高铝锭质量。
其次是优化重熔工艺。
铝锭在重熔过程中，可能会因为温度过高，熔体不稳定，从而造成铝锭的烧损。
因此，优化重熔工艺非常重要。
我们可以通过调整熔炉温度，控制熔体的稳定性，同时注意合理加料，避免太多的金属渣进入熔炉，从而减少铝锭烧损。
再次是严格控制氧气含量。
铝锭在重熔过程中，氧气含量的高低直接影响铝锭的烧损率。
因此，严格控制重熔熔炉中的氧气含量是减少铝锭烧损的关键措施之一。
在生产过程中，应该正确掌握加氧量和加氧速率，及时调整操作，减少氧含量过高的情况的发生。
最后是加强操作规范，提高员工技术水平。
铝锭烧损的问题往往与操作不当、技术不到位有关。
因此，加强操作规范，提高员工技术水平，对于降低铝锭烧损率也有一定帮助。
通过定期开展培训和考核活动，强化员工的操作技能，提升员工的认识水平，从而保证生产质量。
综上所述，降低重熔用铝锭烧损率需要从多个角度入手。
铝锭质量的管控，重熔工艺的优化，氧气含量的调整，操作规范的加强，均是降低铝锭烧损的重要措施。
只有加强管理和技术研发，才能保证铝锭生产的高效稳定。
降低重熔用铝锭铸造损失率的生产实践
ｔ ｈ ｅ ｏ ｘ ｉ ｄ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｒ ａ ｔ ｅ ｏ ｆ ｈ ｙ ｐ ｅ ｎｈ ｅ ｒ ｍａ ｌ ｐ ｒ ｉ ｍａ ｒ ｙ ａ ｌ ｕ ｍｉ ｎ ｕ ｍ ｌ ｉ ｑ ｕ ｉ ｄ ， ｔ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｔ ｏ ｓ ｅ ｐ ａ ｒ ａ ｔ ｅ
降 低 重 熔 用 铝 锭 铸 造 损 失 率 的 生 产 实 践
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施
1. 设定合理的熔化温度和保温时间：在铝的熔化过程中，温度过高和保温时间过长可能导致铝锭的烧损。
设定合理的熔化温度和保温时间是减少烧损的重要措施之一。
2. 控制熔化过程中的气氛和气体流速：熔炼中的气氛和气体流速是影响铝锭烧损的关键因素之一。
有害气体如氧气、水蒸气等可能导致铝锭氧化或燃烧，造成烧损。
通过控制熔炼中的气氛和气体流速，可以降低铝锭的烧损。
3. 精心设计和选用保护剂：保护剂可以在熔化过程中形成一层保护膜，防止铝锭与空气接触，从而降低烧损。
精心设计和选用适合的保护剂，可以提高铝锭的烧损防护效果。
4. 精细操作熔炼设备：熔炼设备的精细操作对于降低烧损非常重要。
采用合适的搅拌设备，均匀搅拌熔体，避免过度气化和液面波动，减少铝锭的烧损。
5. 定期清理熔炉和过滤金属渣：熔炉和过滤金属渣的不清理可能导致渣水太多，影响熔体的正常循环，进而增加了铝锭的烧损风险。
定期清理熔炉和过滤金属渣可以确保熔体的纯净度，降低烧损的风险。
6. 优化熔炼工艺和操作技术：通过优化熔炼工艺和操作技术，可以提高铝锭的熔化效率和质量，减少重熔次数，从而降低烧损的可能性。
7. 加强人员培训和质量管理：加强熔炼人员的培训，提高其对熔炼工艺和熔炼设备的操作技术和质量管理的理解和掌握，可以降低烧损的风险，提高重熔用铝锭的质量。
降低重熔用铝锭烧损需要从熔炼温度、气氛、保护剂、熔炼设备和工艺、清理熔炉和金属渣以及人员培训等多个方面综合考虑，并采取相应的措施来降低烧损的风险。
有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析
工业技术INDUSTRY TECHNOLOGY河南科技2012.08 下青铝股份有限公司 宁东分公司 李吉文有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析图1 2010年1-9月普通铝锭铸造损失率变化曲线铸造损失率/‰1614121086422010年1月13.832010年2月15.172010年3月11.832010年4月11.942010年5月11.242010年6月9.962010年7月10.012010年8月10.112010年9月10.12图2 2012年5-9月检斤净重差均值变化曲线原铝液电解后经过混合炉进入20 kg锭连续铸造机组，生产成重熔用铝锭，在原铝的配料、铸造过程中，由于氧化、扒渣、废品重熔等原因，会产生原铝液的损耗。
本文，笔者以普通铝锭生产为例，对其铸造损失率进行了分析，并提出了相应的解决措施，对于生产实际具有重要的指导作用。
一、普通铝锭常见铸造损失率分析普通铝锭铸造损失主要包括不可控铸造损失、半可控铸造损失与可控铸造损失3类。
以2010年1－9月中青迈公司在投产初期普通铝锭铸造为例，对其铸造损失率进行分析。
受投产初期产量、原铝品位等因素的叠加影响，2001年1－3月以电解出铝量计量的铸造损失率偏高。
2010年1－9月普通铝锭铸造损失率（电解出铝量计量方式）变化曲线如图1所示。
1.不可控铸造损失率分析。
（1）检斤计重方式产生的铸造损失率及解决方法。
2009年企业原铝检斤计重方式确定由铸造入炉重量变更为电解出铝重量。
中青迈公司2010年5－9月铸造生产中，每天由电解净重与铸造净重这两种计量方式产生的检斤净重差均值变化曲线如图2所示。
严格管理生产作业过程，每天指派专人复查真空抬包出铝作业过程，严格控制包底剩余铝液量，基本将检斤净重差控制在4 t/d。
在真空抬包原铝入炉作业过程中可以明显观察到部分铝灰及电解质一起转注到混合炉内，因此，原铝杂质含量对铸造损失率仍存在不利影响。
在严格管理入铝作业的前提下，对电解出铝计重检斤方式下的实际铸造损失率（含灰渣及原铝液中的杂质）与铸造入炉计重检斤方式产生的铸造损失率之间关系进行统计分析，统计结果如图3所示。
减少铸件缺陷的大准则 (一)
减少铸件缺陷的大准则 (一)铸件缺陷是当前铸造行业普遍存在的难题之一，缺陷的出现直接影响到铸件的质量和使用寿命。
为了减少铸件缺陷，我们需要遵循几个大准则，在铸造过程中注意细节，消除可能产生的缺陷。
下面将详细介绍这些大准则。
一、合理选择铸造材料首先，要减少铸件缺陷，我们需要合理选择铸造材料。
材料的质量直接影响着铸件的质量，在选择材料时需根据实际情况选择合适的材料。
例如，高合金材料适用于高温、高压和强腐蚀环境下，而质量好的球墨铸铁可用于机械零件、管道、泵体等领域。
因此，在选择铸造材料时，一定要根据具体情况进行综合考虑，选择适合的材料。
二、严格执行铸造工艺其次，要减少铸件缺陷，我们需要严格执行铸造工艺。
工艺是保证产品质量的关键环节，严格的工艺能够有效地减少铸件缺陷的产生。
在铸造工艺中，需要控制熔化温度、熔化时间、浇注速度、浇注温度等参数，这些参数都直接影响着铸件的质量。
在铸造过程中，需要严格按照工艺要求进行操作，避免出现操作不当、流程错误等情况。
三、保证设备的完好性和精度设备的完好性和精度对铸件缺陷的影响也很大。
设备的损坏或精度不高，对铸造质量有很大的影响，易产生铸件的缺陷。
为了减少铸件缺陷，我们需要保证设备的完好性和精度。
对设备进行定期检查和维护，发现问题及时修复，确保设备的可靠性和稳定性。
四、进行严格的质量检验最后大准则为进行严格的质量检验。
质量检验是保证产品质量的另一个重要环节，可以发现铸件缺陷问题并及时解决，保证铸件质量。
需要在铸造过程中进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸、硬度、化学成分等多项检测。
在发现问题时，需要及时记录，定位缺陷，采取有效的措施加以解决。
以上是减少铸件缺陷的大准则，只有贯彻执行这些准则，铸造技术才能得到不断的提高，铸件缺陷才能够真正得到减少。
我们要深刻认识到铸件缺陷问题的严重性，通过科学有效的方法减少铸件缺陷，提高铸造质量，为发展铸造行业做出积极贡献。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施随着铝合金在工业领域的广泛应用和生产量的增加，重熔用铝锭的需求也日益增加。
然而，铝锭的烧损率也随之增加，不仅影响铝锭的质量，还会影响生产成本。
因此，降低重熔用铝锭的烧损率成为铝锭生产企业关注的焦点。
本文将从铝锭生产的原理、工艺、设备等方面分析铝锭烧损原因，并提出相应的改善措施，以期降低铝锭的烧损率。
1. 铝锭生产原理铝锭是经过冶炼和浇铸而成的一种工业原材料，主要用于铸造和挤压成型。
铝锭生产的主要步骤包括：1）炉料区—将铝矾土和碳粉按一定比例混合后进入电解池；2）电解区—通过电解反应将铝矾土和碳粉还原成纯铝；3）升温区—将纯铝升温至一定温度；4）浇铸区—在铝液表面冷却形成铝锭。
2. 铝锭烧损原因铝锭的烧损率是指在铝锭生产过程中，未转化成铝锭的铝材料的重量与原材料用量之比。
铝锭的烧损主要由以下原因引起：2.1 原材料质量不稳定原材料质量不稳定是造成铝锭烧损率高的主要原因之一。
铝矾土和碳粉的质量不仅影响铝锭的纯度，还会影响铝锭的烧损率。
若原材料含有过多的杂质或不均匀，会使炉料在电解池中均匀分布不良，从而导致部分铝材料无法在电解反应中被还原。
2.2 热处理温度不充分恰当的升温温度可以使铝液的表面形成光滑的氧化层，保护铝液不受空气污染和过度氧化的影响。
而低于理想的升温温度会使铝液表面氧化不充分，失去光滑的氧化层，导致铝液过度氧化。
过度氧化会使铝液变质和挥发，导致铝锭的烧损率增加。
2.3 浇铸方式不合理浇铸方式的不恰当也是导致铝锭烧损率高的主要原因之一。
浇铸时若铝液温度过高，会导致浇铸不平整，溅射和烧伤，从而增加烧损率。
此外，浇铸时也要注意控制浇铸速度和浇口的大小和位置，以保证铝锭浇铸的顺利进行。
3.1 优化原材料铝锭生产过程中，炉料的质量对铝锭的质量和烧损率有很大的影响。
因此，铝锭生产企业应该通过严格的原材料采购和质量检测，确保原材料的质量稳定。
同时，可以采用加工前选矿和浸出等方法，改善原材料的质量，减少杂质含量。
关于降低重熔用铝锭铸造损失率的措施
关于降低重熔用铝锭铸造损失率的措施摘要：在金属元素当中，最为重要之一的材质就是铝元素，并且铝元素也是多种类当中新型材料的主要基体材料以及化学原料，是当前我国社会的经济发展过程当中最为主要的结构性以及功能性的一类金属资源。
在进行铝锭铸造的过程当中，铸造的损失是非常难以去避免的现实性问题。
对于在重熔过程当中的铝锭铸造的损失率降低工作已经成为了当前的新金属材料的工业过程当中最为主要的解决问题，并且也是可以更好地提高整个产业的经济效益最为主要的方式。
本篇文章笔者对于降低重熔用铝锭铸造损失率的意义以及重融用铝锭损失率产生的主要原因进行了简要的分析，提出了一些降低重熔用铝锭损失率的措施方法。
关键词：关于降低；重熔用铝锭铸造损失率；措施；引言：重熔是一项在合金制备成型的过程当中需要采用的重要工艺方式，并且也是对于多类型制备完成的合金进行熔化塑形的一整个工业生产的过程。
铝锭的铸造过程其实就是二次重熔的一项工艺方式，但是在进行铝锭铸造的重熔过程当中，经常会因为很多方面的原因致使了电解铝原液当中会出现非常多的损失以及消耗，这就在一定程度上大大的降低了工业产业的整体经济效益。
所以在现代的工业产业的发展过程当中，对于重熔工业当中的铝锭铸造损失率的降低有着非常重要的研究意义，并且是直接的影响到了工业产业当中的铝锭生产工作的整体现代化发展是否顺利，对于我国的工业经济效益的整体发展有着非常重要的保护措施。
1.降低重融用铝锭铸造损失率的意义铝是我国工业使用材料当中最为重要的元素之一，并且还是多种类型材料当中最为主要的基体材料以及化学原料，随着当前我国社会经济的不断发展，工业当中的铝元素也是支撑经济发展的重要结构性以及功能性的金属资源。
但是在进行工业生产的工作当中，铝锭重熔铸造时，往往会因为工业的操作当中的一些问题造成了铸造损失方面的影响，这主要就是因为在进行重熔用铝锭的制造过程当中，往往会因为工艺的设备或者工艺的技术等等因素的影响，出现一些非自然现象的电解铝原液损耗现象，这通常都是由千分数进行表现出。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施1. 加强物料质量管理：引进先进的物料检测技术和设备，确保原材料的质量符合标准要求。
加强对原材料供应商的管理和监督，建立长期稳定的合作关系。
2. 优化熔炼工艺：改进熔炼工艺参数，加强熔炼过程的精细化控制，减少冶金损失。
使用先进的熔炼设备和技术，提高熔炼效率和铝锭的质量。
3. 优化浇注系统：合理设计浇注系统，避免过长的浇注距离和复杂的浇注方式，减少铝液的氧化和混入杂质的可能性。
使用高品质的浇注材料，提高铝液的包容性和液态保持能力。
4. 做好除渣处理：加强对熔炼过程中产生的渣滓的处理和清理，确保熔炼过程中铝液的纯净度。
采用先进的除渣技术和设备，提高除渣效果。
5. 控制熔炼温度：合理控制熔炼温度，避免过高或过低的温度对铝液质量造成不良影响。
根据不同的铝合金材料，设置适宜的熔炼温度范围。
7. 加强人员培训：加强员工的专业技能培训，提高其对铝熔炼工艺和操作规程的理解和掌握。
加强对员工的安全意识教育，减少由于不当操作和事故等因素导致的不必要损失。
8. 定期设备维护：定期对熔炼设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和高效工作。
对设备进行定期检查和维修，并及时更换磨损严重的零配件，避免设备故障对生产造成不必要的损失。
9. 引进先进技术和设备：及时引进和采用国内外先进的铝熔炼技术和设备，不断提高生产工艺和设备的自动化程度和智能化水平，降低人为因素对铝锭质量造成的影响。
10. 加强质量管理体系：建立和完善质量管理体系，全面提高生产过程的质量和效率。
建立质量检测和分析体系，对铝锭的质量进行全过程控制和跟踪，及时发现并解决问题，提高产品质量稳定性。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施铝是一种轻便、耐腐蚀的金属材料，在工业生产中应用广泛。
在铝加工过程中，由于不良的操作或者设备问题，常常会导致铝锭出现烧损现象，这不仅影响了产品质量，也给生产企业带来了不必要的损失。
为了降低重熔用铝锭的烧损率，需要采取一系列的措施来加以控制和改善。
对于生产工艺上的问题，可以通过改善工艺流程和优化设备选型来降低铝锭烧损率。
通过提高冶炼温度和精炼工艺，可以改善铝锭的内部结构和组织，减少烧损的发生。
选择优质的冶炼设备和保护工艺，能够有效减少氧化和烧损的产生。
对于合金铝锭而言，精细调控合金成分和添加适量的合金元素，也是降低烧损率的关键。
对于操作环节上的原因，需要加强员工的技术培训和管理，提高员工的操作技能和质量意识。
通过培训教育，使员工熟练掌握操作规程，提高操作技能，减少人为失误导致的烧损事件发生。
建立完善的质量管理体系，加强对生产过程的监控和控制，及时发现和处理生产中的异常现象，有效避免事故的发生。
针对设备维护管理方面，企业应该建立健全的设备维护保养体系，对生产设备进行定期的检查和维护，及时发现和处理设备故障问题。
对于易发生故障的设备，需要加大保养力度，配备专业的维修人员，确保设备处于良好的运转状态，以减少因设备故障而造成的烧损事件。
需要通过技术手段来监测和预防烧损事件的发生。
引入先进的检测设备和技术手段，对生产过程中的铝锭进行实时监测和分析，及时发现潜在的问题，预防事故的发生。
通过红外成像技术对冶炼炉内的温度分布进行实时监测，发现异常情况及时调整工艺参数，避免烧损的产生。
还可以通过采用先进的数值模拟技术，对生产工艺和设备运行状态进行仿真分析，找出隐藏的问题和瓶颈，及时进行改进和优化。
降低重熔用铝锭烧损的措施需要从工艺、操作、设备和监测等多个方面综合考虑和进行改进。
只有通过全面的措施和有效的管理，才能够有效降低铝锭烧损率，提高产品质量，降低生产成本，提升企业的竞争力。
希望各生产企业能够认真对待这个问题，切实加以解决和改善，为铝产业的健康发展作出贡献。
降低重熔用铝锭烧损的措施
降低重熔用铝锭烧损的措施随着矿产资源的日益枯竭和环境保护意识的增强，熔炼行业对资源的有效利用和环境保护提出了更高的要求。
在铝锭的生产过程中，重熔用铝锭烧损是一项值得重视的问题。
重熔用铝锭烧损不仅会造成资源的浪费，还会带来不良的环境影响。
降低重熔用铝锭烧损是熔炼行业亟需解决的问题之一。
本文将就降低重熔用铝锭烧损的措施进行详细的阐述。
降低重熔用铝锭烧损的措施需要从生产工艺上进行调整和优化。
通过改进锭型设计，优化熔炼工艺参数，改善熔炼设备和技术，可以有效减少熔炼过程中的浪费和损耗，降低重熔用铝锭的烧损率。
采用先进的熔炼技术和设备，提高熔炼的效率和稳定性，也是降低重熔用铝锭烧损的重要途径。
完善管理制度也是降低重熔用铝锭烧损的一项关键举措。
通过建立科学合理的生产管理制度、严格执行生产操作规程、加强员工技术培训和考核等措施，可以有效提高生产质量和效率，降低重熔用铝锭的烧损率。
加强对原材料和产品质量的检验和监控，及时发现和解决生产过程中存在的问题，也是降低重熔用铝锭烧损的重要环节。
推广先进的能源利用和环保技术，也是降低重熔用铝锭烧损的关键措施。
采用先进的能源利用技术，如余热回收、高效热风炉等，可以有效减少能源消耗，降低生产成本，同时也减少环境污染的排放。
加强废气处理和废水处理，注重资源的循环利用，也有助于降低重熔用铝锭烧损率，实现可持续发展。
加强技术研发和创新，也是降低重熔用铝锭烧损的重要手段。
通过研发新型材料、新工艺和新设备，提高产品质量和生产效率，不断降低能耗和排放，可以为降低重熔用铝锭烧损提供技术支持和保障。
加强技术创新和知识产权保护，为企业持续健康发展提供坚实的技术基础和市场竞争力。
降低重熔用铝锭烧损是一项复杂而又紧迫的工作。
需要从生产工艺、管理制度、能源利用和环保技术、技术创新等多方面进行综合施策，才能有效降低重熔用铝锭烧损率，实现资源的有效利用和环境的持续保护。
希望通过大家的共同努力，我们能够在降低重熔用铝锭烧损方面取得更加显著的成效，为熔炼行业的发展做出贡献。
浅析如何有效降低铝熔铸过程中的铸损
第47卷第1期2018年2月有色金属加工NONFERROUS METALS PROCESSINGVol.47 No.1February2018DOI:10. 3969/j.issn.1671 -6795.2018. 01.007浅析如何有效降低铝熔铸过程中的铸损曹威(广东兴发铝业（河南)有限公司，河南焦作454500)摘要:文章通过对铝及铝合金在熔铸过程中铸损产生原因的剖析，提出了降低铸损的措施。
关键词:铝;熔铸;铸损中图分类号:TG243 文献标识码：B文章编号：1671 -6795(2018)01 -0030 -02铝是元素周期表中位于m A族的元素，是仅次于K、Ca、Na、M g的一种活泼金属，在高温条件下能与空气中的氧气、氮气、水蒸气、二氧化碳等相互作用[1]。
铝熔铸即是将液铝通过配料、搅拌、静置、精炼、扒渣等过程变成铝锭、棒材或其他形状的成品、半成品。
铝及铝合金在熔铸过程中会因氧化、精炼、扒渣等原因出现不同程度的损耗。
所谓铝铸损就是铝及铝合金在熔炼过程中由于氧化、挥发以及与炉墙、精炼剂相互作用造成的不可回收的金属损失和铝渣所含金属的总称[2]。
铸损的一般计算公式是：（原铝量-成品量）+原铝量x 100%，铸损越高，成品量就越少。
对于年产10万t的铝企业，如果铸损降低1%。
，无需额外投入，就多产出lo o t铝产品（即减少烧损lo o t铝产品），这将是可观的社会和经济效益，因而如何有效降低铸损显得十分重要。
1铸损产生的原因产生的铸损主要有两种外在表现形式，一是纯铝灰形式，二是大块铝及次品铝、铝渣形式。
在河南某铝业公司熔铸车间进行数据统计，其中不可回收纯铝灰占铸损的比例约为90% (氧化烧损造渣形成），其他因素约占10%。
针对占有10%的其他因素进行进一步数据统计分析，其主要是大块铝、次品铝等二次回炉烧损和铝灰中含铝量（铝灰铝的主要原材料）造成，因此内在造成铸损产生的主要原因就是氧化烧损、次品铝等二次烧损、铝灰中的含铝量。
降低重熔用铝锭铸造损失率的措施探讨
2020年05月危险因素的识别是安全事故预防的前提条件，只有保障了危险识别的及时性与准确性，才能够采取有针对性的安全控制策略。
3.3安全的存储和运输化工生产过程中，化学原料与产品的运输、存储过程中同样存在着一定的安全威胁，因此，在生产过程中，企业必须要保障存储与运输的安全性，结合化学原料、产品的化学性质，采取相应的存储与运输策略，遵循国家的相关标准，将运输与存储中的安全威胁降至最小。
3.4完善危化品安全监督模式和应急救援体系在各个化工企业的生产过程中，为了最大程度上避免化学安全事故对企业造成的不利影响，各个化工企业需从自身的生产实际着手，逐步构建完善的危险品安全监督模式、应急救援体系，使得化工企业的相关部门能够在日常的工作中进行危险品监管，实现从上到下的危险因素识别与控制。
此外，化工企业还需要进行安全管理责任、危险因素识别责任的落实，明确划分各个部门的职责权限，避免存在安全管理、监管盲区[5]。
化工企业的各个部门在安全隐患识别与预防方面要发挥联动机制，做好协调与配合工作，保障各个部门都能够做好各项安全管理工作。
应急救援体系的构建主要是针对化工企业生产中可能存在的化学安全事故所制定的应急策略，当生产中出现安全事故以后，立即启动应急预案能够将损失降至最小。
3.5完善监督管理体系在化工企业的日常生产过程中，为了最大程度上保障生产的安全性，降低化学安全事故的发生概率，各个化工企业需从自身的实际情况着手，逐步构建完善的监督管理体系，使得在生产过程中，监督管理体系能够发挥其监督管理作用，实现危险因素识别与管理。
监督管理体系下，所有的生产要素都纳入了管理范围，生产过程中化学安全事故的预防离不开监督管理的支持，只有保障了监督管理的全面性、全过程性，才能够最大程度上避免各种化学安全事故的出现。
4结语在化工行业的现代化发展中，安全问题逐步成为人们关注的首要问题，由于化学安全事故的危害性大、影响范围广，只有采取了必要的控制与预防措施，才能够保障正常的生产活动，降低事故损失。
铸损分析
一、综述电解铝生产的基本过程是电解原铝液经过混合保持炉进入铸造机铸造生产成重熔用铝锭。
在铝的熔炼、铸造过程中由于氧化、精炼、扒渣等原因会产生损耗。
铸损率的一般计算公式是：(电解出铝量一生产铝锭量)÷电解出铝量x100％，全国电解铝行业平均铸损率为0．7％左右。
本文主要研究分析了铸损产生的原因和降低铸损的方法和途径。
二、铸损产生的原因分析1．烧损氧化及其机理。
金属氧化是由金属的活泼性决定的．并与金属温度和压力等条件有关。
元素约活泼，氧化反应的趋势越大：温度越高，氧化反应的趋势越大。
氧化烧损是造成铸损的主要原因之一。
铝是一种很活泼的金属，铝和氧反应生成Al20，，即2AJ+1．50f_+AI铝液氧化是一个多相体转变过程。
其氧化过程的动力学依赖氧化剂透过固态氧化膜的迁移速度，Al20 是电子结构型的半导体。
它的形成过程遵循瓦格涅尔的离子理论，按抛物线规律变化。
在熔炼和铸造过程中，随着铝液的保温静置时间的延长，氧化膜发生龟裂。
曲非晶质的Al20s迅速转变成结晶质的一Al20，，称为同素异型转变。
这种亚稳定的氧化膜，y—AI20，向稳定氧化膜转变过程中，发生体积收缩并进一步发生氧化和龟裂。
随着铝液温度的升高和时间的延长，氧化膜成长越快，氧化量和厚度也显著增加。
2．影响轻化烧损、铸损的因素。
(1)、较高的铝液温度造成铝的烧损；(2)、铝液长时间保温和氧气接触时间过长；(3)、保持炉入铝、浇铸过程中铝液扰动，铝液直接暴露在空气中的液面面积过大．不断氧化和造渣；(4)、扒渣带出的铝液；(5)、其他生产过程中的固态铝损耗三、降低铸损的方法和途径1．控制好铝液温度。
铝的熔点为660℃，电解槽原铝液温度在950％左右，铝液倒入混合保持炉时温度在850％左右．而浇铸温度在730％左右即可。
在温度较高的铝液进入混合保持炉后．应及时配入冷料，即向混合保持炉内加入固态铝，将铝液温度降低到730％，有效减轻温度对氧化烧损的影响2．减少铝液保温时间。
铝合金铸造铝材损耗
铝合金铸造铝材损耗1. 简介铝合金铸造是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金熔化后倒入铸模中，使其冷却凝固形成所需的铸件。
然而，在这个过程中，铝材会有一定的损耗，这对于生产企业来说是一个重要的成本考量因素。
本文将探讨铝合金铸造中的铝材损耗问题，包括损耗的原因、影响因素以及减少损耗的方法。
2. 铝材损耗的原因铝材在铝合金铸造过程中会出现损耗的主要原因有以下几点：2.1 熔化过程中的氧化损耗在铝合金熔化过程中，由于铝的化学性质，容易与空气中的氧气发生反应生成氧化铝。
这种氧化铝会以气体或固体的形式存在，导致铝的有效利用率降低，从而增加了铝材的损耗。
2.2 浇注过程中的流失损耗在铝合金铸造的浇注过程中，铝液会通过浇口、浇道等通道进入铸模中。
在这个过程中，由于铝液的流动性，一部分铝液会因为溅散、飞溅或者流失而无法进入铸模，导致铝材的损耗。
2.3 铸件去除与整理过程中的损耗铝合金铸件在凝固后需要从铸模中取出，并进行去除、整理等后续加工。
这个过程中，由于铸件与铸模之间的粘附力，以及后续加工的摩擦等因素，会导致一定的铝材损耗。
3. 影响铝材损耗的因素铝材损耗的程度受到多种因素的影响，下面列举了一些主要的因素：3.1 铝合金的成分不同的铝合金成分会影响铝材的熔化温度、流动性以及凝固过程中的氧化程度，从而影响铝材的损耗。
3.2 浇注温度和浇注速度浇注温度和浇注速度会影响铝液的流动性，过高或过低的温度和速度都会增加铝液的损耗。
3.3 铸模设计和制造质量铸模的设计和制造质量直接影响铝液的流动性和填充性，合理的铸模设计和高质量的制造可以减少铝液的溅散和流失。
3.4 铝液的处理和处理剂的选择铝液的处理过程中，可以通过添加一些处理剂来改善铝液的流动性和凝固性，减少铝材损耗。
4. 减少铝材损耗的方法为了降低铝材的损耗，以下是一些常见的方法：4.1 优化铝合金的成分通过调整铝合金的成分，选择合适的合金配方，可以提高铝液的流动性和凝固性，减少铝材损耗。
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工业技术
INDUSTRY TECHNOLOGY
河南科技2012.08 下青铝股份有限公司 宁东分公司 李吉文
有效降低普通铝锭铸造损失率的操作技术分析图1 2010年
1-9月普通铝锭铸造损失率变化曲线
铸造损失率/‰
16
14
12
10
8
6
4
2
2010年1月
13.83
2010年2月
15.17
2010年3月
11.83
2010年4月
11.94
2010年5月
11.24
2010年6月
9.96
2010年7月
10.01
2010年8月
10.11
2010年9月
10.12
图2 2012年5-9月检斤净重差均值变化曲线
原铝液电解后经过混合炉进入20 kg锭连续铸造机组，生
产成重熔用铝锭，在原铝的配料、铸造过程中，由于氧化、扒渣、
废品重熔等原因，会产生原铝液的损耗。
本文，笔者以普通铝
锭生产为例，对其铸造损失率进行了分析，并提出了相应的解
决措施，对于生产实际具有重要的指导作用。
一、普通铝锭常见铸造损失率分析
普通铝锭铸造损失主要包括不可控铸造损失、半可控铸造
损失与可控铸造损失3类。
以2010年1－9月中青迈公司在
投产初期普通铝锭铸造为例，对其铸造损失率进行分析。
受投
产初期产量、原铝品位等因素的叠加影响，2001年1－3月以
电解出铝量计量的铸造损失率偏高。
2010年1－9月普通铝锭
铸造损失率（电解出铝量计量方式）变化曲线如图1所示。
1.不可控铸造损失率分析。
（1）检斤计重方式产生的铸造损失率及解决方法。
2009年
企业原铝检斤计重方式确定由铸造入炉重量变更为电解出铝重
量。
中青迈公司2010年5－9月铸造生产中，每天由电解净
重与铸造净重这两种计量方式产生的检斤净重差均值变化曲线
如图2所示。
严格管理生产作业过程，每天指派专人复查真空抬包出铝
作业过程，严格控制包底剩余铝液量，基本将检斤净重差控制
在4 t/d。
在真空抬包原铝入炉作业过程中可以明显观察到部分
铝灰及电解质一起转注到混合炉内，因此，原铝杂质含量对铸
造损失率仍存在不利影响。
在严格管理入铝作业的前提下，对电解出铝计重检斤方式
下的实际铸造损失率（含灰渣及原铝液中的杂质）与铸造入炉
计重检斤方式产生的铸造损失率之间关系进行统计分析，统计
结果如图3所示。
6
4
2
2010年5月
4.039
2010年6月
4.615
2010年7月
3.924
2010年8月
4.15
净重差均值/t
2010年9月
3.096
图3 2010年5-9月检斤差与铸造损失率的关系
2010年5月2010年6月2010年7月2010年8月2010年9月
铸造损失率值/‰净铸造损失率值/‰
检斤差/‰
图4 2010年6-9月出铝断续产生的停机次数
2010年9月
11
2010年6月
5
2010年7月
13
2010年8月
14
停机台次/次
由图3中检斤差（三角形标记线）与将铸损值（菱形标记线）
的交点及变化趋势可知，自2010年7月之后，由真空抬包内
转注到混合炉的铝灰（电解质）等杂质明显升高。
在铸造过程中，
这些杂质以灰渣形式从混合炉内被清理出去。
通过将真空抬包
内容物（电解铝液、电解质、铝灰）尽量转注到混合炉内的方式，
有效降低了铸造损失率。
（2）钢带除皮重量。
由于单盘铝锭外形尺寸已确定。
因此打
捆用钢带长度、重量的数学期望值保持不变。
企业执行的除皮
重量为3.5 kg/盘，实际平均重量为3kg/盘。
按照每月23 000
盘的产量计算，将产生0.5‰的铸造损失率。
2.半可控铸造损失。
（1）铝灰（渣）产生的铸造损失。
2010年6－9月由灰渣
产生的铸造损失率为3‰~4‰，该铸造损失主要由以下4部分
组成：一是电解槽出铝时吸入真空抬包的铝灰、电解质，二是
运输、入炉配料及熔铸过程中产生的氧化造渣，三是生产过程
中产生的铸头、铸尾、流槽内底料等废品的二次重熔，四是混
合炉扒渣过程中损失的原铝。
（2）混合炉设计问题产生的铸造损失。
由于现有铸造车间
使用的4台50 t混合炉设计失效，烧嘴、炉体保温达不到生产
要求，导致混合炉内铝液烧损情况偏高。
3.可控铸造损失。
（1）生产工艺温度过高，操作方式不当等原因造成的铸造
损失。
生产过程中，由于工艺管理不严，违反工艺标准的作业
方式时有发生，从而导致铸造损失率偏高。
（2）出铝速度慢、不均衡、设备故障等原因造成的铸造损
失。
由于混合炉内原铝在生产过程中无法连续入炉或者铸造机
发生较大设备故障时，在当班生产过程中必须暂停铸造，由此
产生的废品铝锭及渣箱、流槽内的废铝需要进行二次回炉重熔，
从而导致铸造损失增加。
2010年6－9月由于出铝原因导致的铸造机频繁停机，此
时必须进行混合炉堵眼，重新清理流槽，必然会产生一定量的
废品，此过程中产生的废铝渣（块）在二次重熔时会产生铸造
损失。
2010年6－9月出铝断续产生的停机次数如图4所示。
（3）灰渣的分拣产生的铸造损失。
混合炉扒渣作业不可
避免会有一定量的原铝随灰渣被扒出，由于操作人员技能水平
参差不齐，造成灰渣含铝量存在一定差别，从而产生铸造损失。
生产过程中要安排专人负责管理灰渣场中原铝的分拣及二次回
炉工作，对于能够分拣出来的原铝全部进行二次回收入炉。
50
51
河南科技2012.08下
基于STM32的智能四探针测试仪的研制
苏州经贸职业技术学院 李 海
电子器件的很多参数都与薄层电阻关系密切，因而需要研究可靠的测量仪器来测量电子器件的相关参数。
直流四探针测
试法是微电子行业常用的测量材料电阻率的方法，通过测量材料的电阻率可以得到材料的掺杂浓度等重要信息。
本文，笔者以STM32为核心控制器，设计了一种新型的数字化智能四探针测试仪，该测试仪可以手动自主选择、自动切换电压电流量程，可以进行相关数据的运算处理，并可以与计算机通讯。
该智能测试仪以STM32嵌入式系统为核心，采用恒流源供电，模数转换器采用AD7135。
该仪器硬件电路简单，有自动切换和自主选择量程的双重功能，可以实现自校准，稳定性好，能和PC 机通讯，具有较高的智能水平。
一、直流四探针测试原理
四探针测试仪依据范德堡原理，采用直流四探针测试法，将4根金属探针排成1条直线，利用恒流源给外面的1，4探针通电流，再从2，3探针上测量出电位差，根据ρ＝CV /I （C 为修正系数，V 为测量电压，I 为测量电流）即可得到材料的电阻率ρ。
四探针测量原理如图1所示。
二、直流四探针系统硬件设计
系统硬件以STM32为核心，由测试架模块、恒流源模块、AD 转换模块、键盘模块、温度模块、显示模块、与PC 通讯模块以及人机界面模块组成。
测试系统结构如图2所示。
图1 四探针测量原理
图2 测试系统结构2010年6－9月，针对扒渣作业过程进行了严格管理，以杜绝混合炉低温扒渣，并严格控制除渣剂的最低用量，在确保混合炉内已达到铝/渣分离后，才开始进行扒渣作业，以避免大量铝液随灰渣在“黏合”状态下被带出，有效降低了扒渣过程的铸造损失。
净铸损主要包括生产过程中烧损（含设备故障引起的铸损增加值）产生的铸造损失、电解原铝液中吸入混合炉内的电解质产生的铸造损失以及混合炉设计问题产生的铸造损失等部分组成。
2010年6－9月的生产统计数据表明：检斤差在总铸损中所占比例约为50%；同时净铸损值中还包括出铝作业过程中从电解槽吸入真空抬包并转注到混合炉内的电解质、铝灰等杂质，此项杂质成份约占总铸损的3‰。
检斤差与原铝液杂质平均约占总铸损的8‰。
二、降低铸损的方法
1.不可控铸损。
针对钢带检斤时的除皮重量变更问题，可进行现场复称并报管理部门，批复后即可进行变更。
2.半可控铸损。
针对混合炉设计问题产生的铸损，合理调整出铝顺序，严格规范出铝作业人员的作业顺序，通过加快出铝速度，调整配料、入炉等作业时间差，来降低原铝在混合炉内存留的时间，从而降低原铝的铸造损失。
经过两个月的评估分析，已将混合炉设计问题产生的铸损降低至1‰。
3.可控铸损。
进一步提高出铝、铸造过程的生产效率，提高设备的维修水平，避免由于此类原因产生的原铝二次烧损。
在备件到货后尽快完成设备检修作业，避免由于设备超期运行而产生的废品的二次回炉产生的烧损。
通过规范真空抬包出铝操作方式，尽量采用国内铝生产企业通用的出铝作业标准；抬包吸出管腐蚀10 cm 以上要及时更换，将单槽电解质吸入量控制在8 kg 以内，以进一步降低原铝的铸造损失率。
三、结论
通过严格的管理制度和合理的工艺技术控制方式．有效地降低了铝锭的铸造损失率。
经过上述操作技术控制后，可以将铸造损失率控制在0.6％以内，铸损率降低了0.1％，按年产铝锭27万t 的规模计算，每年净利润增加400万元，取得了良好的经济效益。