第四章数控车床典型零件的加工
数控车床典型零件加工
前言轴是组成机器的重要零件之一根据轴的承载性质不同可将轴分为转轴、心轴、传动轴三类。
工作时既承受弯矩又承受转矩的轴称为转轴。
转轴是机器中最常见的轴,通常称为轴。
用来支承转动零件，只承受弯矩而不传递转矩的轴称为心轴。
心轴有固定心轴和旋转心轴两种。
根据轴线的形状不同,轴又可以分为直轴、曲轴和挠性钢丝轴。
后两种属于专用零件。
直轴按其外形的不同又可以分为光轴和阶梯轴两种。
光轴形状简单、加工容易,应力集中源少,主要用作传动轴。
阶梯轴个轴段截面的直径不同,这种设计使个轴段的强度接近,而且便于轴上零件的装拆和固定,因此阶梯轴在机器的应用中最为广泛。
直轴一般都制成实心轴，但为了减轻重量或为了满足有些机器结构上的需要,也可以采用空心轴。
轴通常由轴头，轴颈、轴肩、轴环、轴端和不安装任何零件的轴段等部分组成,这次设计我主要是设计减速器当中的传动轴，希望通过这次设计，我能学到更多的东西。
目录摘要ﻩ第一章绪论 ...................................................................................................................１.1数控机床的简介ﻩ１.2数控的发展趋势 ..............................................................................................１.3传动轴的概述ﻩ第二章工艺分析 .............................................................................................................2．.1零件图工艺分析 ............................................................................................2．3切削顺序的选择 ............................................................................................2.4切削用量的选择和加工余量的确定ﻩ第三章设备的选择 .......................................................................................................3.1机床选择ﻩ3.2刀具的选择ﻩ３.３刀具卡.............................................................................................................................3.4夹具的选择 ........................................................................................................3.5切削液的选择ﻩ３.6量具的选择 ...................................................................................................... 第四章零件的编程ﻩ4.1手工编程ﻩ４.2工艺卡ﻩ4.3工序卡 ................................................................................................................ 结论…………………………………………………………………参考文献……………………………………………………………附录…………………………………………………………………后记…………………………………………………………………摘要轴是组成机器的重要零件之一,轴的主要功用是支承旋转零件、传递转矩和运动。
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。
学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。
实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。
用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。
所以采用数控车床进行加工最合适。
图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。
3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。
4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。
图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。
粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。
3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。
机电一体化论文
毕业设计题目__________________________姓名学号系（院）________班级__________指导教师________职称__________二O一一年四月二十日目录第一章. 数控机床的分类概述 (1)1.1加工工艺方法分类 (1)1.1.1金属切削类数控机床 (1)1.1.2特种加工类数控机床 (1)1.1.3板材加工数控机床 (1)1.2控制控制运动轨迹分类 (1)1.2.1点位控制数控机床 (1)1.2.2直线控制数控机床 (1)1.2.3轮廓控制数控机床 (2)1.3驱动装置的特点分类 (2)1.3.1开环控制数控机床 (2)1.3.2闭环控制数控机床 (2)1.3.3半闭环控制数控机床 (3)1.3.4混合控制数控机床 (3)第二章. 丰富的高速切削刀具轨迹策略 (3)2．1. 1确定刀具路径应满足的基本要求 (3)2. 1. 2确定刀具进到要求 (4)2．1．3粗加工刀具路径要求 (4)2．1．4精加工刀具路径要求 (4)第三章. 数控系统的未来的发展 (5)3.1.1数控系统向开放式体系结构发展 (5)3.1.2 数控系统向软数控方向发展 (5)3.1.3数控系统控制性能向智能化方向发展 (6)3.1.4数控系统向网络化方向发展 (6)3.1.5数控系统向高可靠性方向发展 (6)3.1.6：数控系统向复合化方向发展 (7)3.1.7数控系统向多轴联动化方向发展 (7)第四章典型轴类零件的加工4.1.1 FUNAC数控车编程8第五章数控机床故障排除方法及其注意事项5.1.1 故障排除方法95.2.1 维修中应注意的事项 (10)结束语 (11)致谢 (12)参考文献 (13)摘要此次论文针对典型零件的工艺分析与加工及数控的发展。
数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控车床典型零件编程与仿真加工
实践与探索Exploration数控车床典型零件编程与仿真加工文/张耀明 唐六元定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误后再进行交换检查。
（8）特殊处理法。
当今的数控系统已进入PC基、开放化的发展阶段，其中软件含量越来越丰富，有系统软件、机床制造者软件，甚至还有使用者自己的软件，由于软件逻辑的设计中不可避免的一些问题，会使得有些故障状态无从分析，例如死机现象。
对于这种故障现象则可以采取特殊手段来处理，比如整机断电，稍作停顿后再开机，有时此法可能将故障消除。
维修人员可以在自己的长期实践中摸索其规律或者采取其他有效的方法。
二、电气维修与故障的排除 电气故障的分析过程也就是故障的排除过程。
因此电气故障的一些常用排除方法在上述的分析方法中已综合介绍过了，下面列举几个常见电气故障供维修者参考。
１．电源故障电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它的失效或者故障，轻者会丢失数据，重者会造成停机重者会毁坏系统局部甚至全部。
发达国家由于电力充足，电网质量高，因此其电气系统的电源设计考虑较少，这对于我国有较大波动和高次谐波的电力供电网来说就略显不足，再加上人为因素，难免出现由电源而引起的故障。
２．数控系统位置环故障 （1）位置环报警。
可能是位置测量回路开路、测量元件损坏、位置控制建立的接口信号不存在等。
（2）坐标轴在没有指令的情况下产生运动。
可能是漂移过大、位置环或速度环接成正反馈、反馈接线开路、测量元件损坏。
３．机床坐标找不到零点可能是零方向在远离零点、编码器损坏或接线开路、光栅零点标记移位、回零减速开关失灵。
４．机床动态特性变差如果机床动态特性变差，工件加工质量下降，甚至在一定速度下机床发生振动。
这其中有很大一种可能是机械传动系统间隙过大甚至磨损严重，或者导轨润滑不充分甚至磨损造成的。
对于电气控制系统来说则可能是速度环、位置环和相关参数已不在最佳匹配状态，应在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
04
数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
1 2 3
切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
03
02
刀具磨损过快
04
表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
第四章_车削加工、车床、车刀
整体式
焊接式
机夹式
可转位式
图4-4 目前数控车削刀具主要采用机夹可转位刀具。
硬质合金涂层刀片
金属陶瓷 螺纹车刀 切断和切槽 刀片 片 刀片 硬质合金刀片
图4-5
图4-6
图4-7 可转位车刀组成 1.刀片 2.刀垫 3.卡簧 4.杠杆 5.弹簧 6.螺钉 7.刀柄
图4.8 可转位车刀的结构 返回目录
图4-13
• 3）在两顶尖之间顶两头装夹
对于长度尺寸较大或加工工序较多、同轴度要求比较高 且需要调头加工的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精 度，可用两顶尖装夹（如图4-14）。其前顶尖为普通顶尖， 装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在 尾架套筒内。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度 高，但必须先在工件两端面钻出中心孔，工件利用中心孔 被顶在前后顶尖之间，通过拨盘和卡箍随主轴一起转动 （如图4-15）。 • 如下图所示： •
• 4) 用卡盘和顶尖一夹一顶装夹 • 用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性较差。因此，车削 质量较大的工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑 （如图4-16）。 为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向 位移，必须在卡盘内装一限位支承（注：限位支承比夹持工件 直径稍小，通常采用圆盘料或隔套）或利用工件的台阶面限位 （如下图所示），这样比较安全，能承受较大的轴向切削力， 且安装刚性好，轴向定位准确，因此应用比较广泛。
定心夹紧 车床夹具
1）弹簧夹头 2）液性塑料夹头
1）弹簧夹头 利用弹性筒夹的弹性变形将工件夹紧。（如图4-20所示） 可实现定心夹紧，定心精度一般可达0.02---0.05mm.
图4-20
2）液性塑料弹性夹头
1—夹具体 2—薄壁套筒
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
第4章_车削加工
4.2 车床
4.2.3 外圆车削工件的装夹方法
心轴
装夹特点：能保证外圆、端 面对内孔的位置精度； 应用：以孔为定位基准的套 类零件的加工。
4.2 车床
4.2.3外圆车削工件的装夹方法
车床上在加工刚性较差的细长轴、不能穿过主轴孔的粗长工 件以及孔与外圆同轴度要求较高的较长工件时，往往采用中心 架和跟刀架来增强刚性和提高加工精度。
中心架
装夹特点：支爪可调，增加工件 刚性； 应用：长径比大于15的细长轴工 件粗加工；长轴车端面、钻孔、 攻螺纹等。
4.2 车床
4.2.3外圆车削工件的装夹方法
车床上在加工刚性较差的细长轴、不能穿过主轴孔的粗长工 件以及孔与外圆同轴度要求较高的较长工件时，往往采用中心 架和跟刀架来增强刚性和提高加工精度。
400 210
48 650 900 1400 205 750 1000 1500 莫氏6号
10～1400（24级） 14～1580（12级） 0.08～6.33（64级） 0.14～3.16（64级） 1～192（44种） 2～24（20种） 0.25～48（39种） 1～96（37种） 7.5
4.2 车床
跟刀架
装夹特点：支爪随刀具一起运动， 无接刀痕，可增加轴的刚度； 应用：长径比大于15的细长光轴工 件半精加工、精加工。
4.3 车刀
4.3.1 车刀的类型和特点
车刀类型
车刀按结构不同可 分为： 整体式 焊接式 机夹式 可转位式
4.3 车刀
4.3.1 车刀的类型和特点
焊接车刀
焊接车刀是由刀片和刀柄通过镶焊连接成一体的车刀。一般 刀片选用硬质合金，刀柄用45钢。
1.主运动传动链
(1)传动路线 分析方法：抓两端，连中间
典型零件的加工实训报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，对机械加工技术的要求越来越高。
为了提高学生的实践操作能力和综合素质，我们学校组织了一次典型零件的加工实训。
本次实训旨在使学生掌握典型零件的加工工艺、操作方法和质量标准，为今后从事机械加工工作打下坚实基础。
二、实习目的1. 熟悉典型零件的加工工艺流程。
2. 掌握典型零件的加工设备、刀具和量具的使用方法。
3. 学会分析零件加工过程中可能出现的问题，并提出解决方案。
4. 提高学生的动手操作能力和团队协作能力。
三、实习内容本次实训选择了轴类零件、盘类零件和箱体类零件三种典型零件进行加工。
1. 轴类零件加工（1）加工设备：数控车床（2）加工工艺：粗车、精车、倒角、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗车：将毛坯加工成接近最终尺寸的轴类零件。
② 精车：对粗车后的轴类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 倒角：在轴类零件的两端倒角，使零件更加美观。
④ 钻孔：在轴类零件上钻出孔，用于安装轴承等部件。
⑤ 攻螺纹：在轴类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
2. 盘类零件加工（1）加工设备：数控铣床（2）加工工艺：粗铣、精铣、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗铣：将毛坯加工成接近最终尺寸的盘类零件。
② 精铣：对粗铣后的盘类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 钻孔：在盘类零件上钻出孔，用于安装轴承等部件。
④ 攻螺纹：在盘类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
3. 箱体类零件加工（1）加工设备：数控加工中心（2）加工工艺：粗铣、精铣、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗铣：将毛坯加工成接近最终尺寸的箱体类零件。
② 精铣：对粗铣后的箱体类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 钻孔：在箱体类零件上钻出孔，用于安装轴承、螺钉等部件。
④ 攻螺纹：在箱体类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
四、实习过程1. 实习前期：了解典型零件的加工工艺、设备、刀具和量具的使用方法，熟悉实习环境和安全操作规程。
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料，一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯，只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的 强度和韧性，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火，具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行，先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度，再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷，最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度，这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差，通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
（1）精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支 承孔）的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工 方便，以保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种：
图4-11
（2）粗基准的选择 箱体零件加工面较多，粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔加工 的余量均匀，应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主，它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙，如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制4个自由 度，而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面，以实现完 全定位。
典型零件的加工工艺
180 花键外圆磨至尺00..寸67 270
锥面
14 磨 磨1：8锥面至图纸要求
两60°内 磨床 锥面
15 铣 铣花键两侧面
两60°内 卧铣 锥面
16 铣 铣花键底径，留0.4~0.5mm余量
卧铣
17 铣 铣底径空刀槽
卧铣
18 铣 铣键槽
立铣
19 磨 磨花键底径
花键磨
20 钳 钻-攻3-M12螺孔,花键两侧到角 并去除各处毛刺
粗车-半精车-精车-磨削。
2、锥面:粗车-半精车-精车-磨削。 3、花键:铣两侧面-铣底径-铣空刀槽-磨底 径。 4、 Φ30深孔:在车床上用加长钻削；
5、3-M12螺孔:钻床钻-攻加工；
6、平键槽:普通铣床铣削；
7、其它表面:粗车-精车；
(四) 按排加工顺序
1、机械加工顺序的按排
1)基准先行
作为定位精基准的表面应首先按排加工；由 于滚筒轴毛坯为模锻,毛坯精度较低,加工余量 也较大。
轴类零件加工时，精基准的选择一般有两种：
1）采用顶尖孔作为定位基准。符合基准统一原 则。
粗加工前，先打顶尖孔，以后的工序都以顶 尖孔定位。此外对细长轴还应有辅助支撑。
2）采用支撑轴颈作为定位基准。符合基准重合 原则
2、轴类零件中心孔的修研
常用方法：
3、轴类零件典型的加工工艺路线
对一般的传动轴：
下料—锻造—正火—车端面、钻中心孔—粗车各表 面—调质—精车各表面—铣花键、键槽等—热处理 （淬火）—修研中心孔—粗磨外圆—精磨外圆—检验。
热处理要求
毛坯锻造后正火,为提高材料的综合机械 性能粗加工后应按排调质处理，硬度 HB240-280。
2、结构工艺性分析
二、选择毛坯 滚筒轴为阶梯轴,台阶之间相差不大,但使用 条件对工件材料有强度方面的要求,应选择 锻件,零件的生产纲领为中批生产,最后确定 为模锻毛坯. 三、拟定工艺过程 (一) 定位基准的选择 1、精基准的选择 根据定位精基准的选择原则:基准重合与基 准统一原则,应选择轴的公共回转轴线作为 统一的定位精基准。
数控车床典型零件加工
数控车床典型零件加工数控车床是一种高精度、高效率的机床，它可以在一次夹紧下，通过预先设定的程序，自动完成一系列的加工过程。
在今天的工业生产中，数控车床已经成为了不可替代的设备之一。
下面，我们将对数控车床典型零件加工进行详细的介绍。
一、数控车床的工作原理数控车床的加工过程是通过控制主轴、动力刀架等机床部件的运动，使零件在机床工作台上进行加工。
程序由控制系统发出，通过电气、液压和气压等驱动元件来实现。
二、数控车床典型零件加工的准备工作在实际加工中，对零件加工前的准备工作十分重要。
首先需要确定加工零件的加工序列，然后根据加工序列编写加工程序，并进行编程和调试。
同时还需要准备好数控车床所需的刀具、卡盘、托架等配件，以及对工件进行夹紧的卡具和夹具。
三、数控车床典型零件加工的加工流程1.轴类零件加工轴类零件是数控车床上最常见的零部件之一，它由主轴、飞轮、传动轴、蜗杆、导杆等相互配合构成。
轴类零件的加工过程需要进行麻花钻、车削、钻孔、切断、镗孔等多个工序。
在加工前需要根据图纸进行设计、编程或手动编码。
加工完成后，根据要求进行清洗、包装、标识。
2.齿轮加工齿轮是机械传动系统中最常用的一种零件，它具有精密传动、传递大扭矩和平稳工作等特点。
数控车床加工齿轮需要做好几个准备工作，包括选取合适的切削刀具，调整切削参数，设置机床的运动轴线和加工速度等。
在加工过程中，需要进行车削、镗孔、打齿、齿磨等多个工序，同时还需要进行精度测量和误差调整。
3.机床主体部件加工机床主体部件是数控车床的重要组成部分，包括床身、床板、主轴箱、润滑系统等。
数控车床主体部件的加工过程需要进行铣削、切削、钻孔等多个工序。
加工之前需要进行设计和制定加工计划，选取合适的刀具和设定切削参数。
在加工过程中，需要不断调整加工参数，测量加工精度，确保最终加工的零件符合设计要求。
四、数控车床典型零件加工的优势与传统车床的传统机械加工相比，数控车床具有如下优势：1.可以在一次夹紧下完成多个工序。
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第四章数控车床典型零件的加工第一节数控车工操作工（中级）课题I
一、实训图纸
如下图所示，已知毛坯为0 36X1 15的45钢，要求编制数控加工程序并完成零件的加工。
1. 如图（1）所示，毛坯尺寸0 36X115 mm,材料45#钢，1号刀：粗精车外圆刀（90°右偏刀），2
号刀：切断刀（刀宽 4 mm）。
2. 零件图工艺分析
（1）技术要求分析。
如图（1）所示,零件包括外沟槽，外圆锥，半球体和切断等加工。
其中工件的尺寸精度和表面粗糙度的要求不高。
零件材料45#钢，无热处理和硬度要求。
（2）确定装夹方案，定位基准，加工起点，换刀点。
用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工起点和换刀点可以设为同一点，（即：GOO X100. Z100.）。
（3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。
如表：
3 •数值计算
（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件要调头车削时，也同样以前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。
工件加工程序起始
点和换刀点都设在（X100.，Z100.）位置点。
（2）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。
4.工件参考程序
a）工件的参考程序。
b）工件的参考程序。
数控车工操作工（中级）课题n 比例
数量 1
材料 45钢
（图2）
姓名 日期
评分
中船澄西技工学校
N0420 M03 N0430 T22
换刀补号为02的02号刀
N0440 GOO X38 Z-50
N0450 G01 X25 F100
切槽
N0460 G00 X100
N0470
G00 Z100
N0480
M30
程序结束
第二节 数控车工操作工（中级）课题n
一、实训图纸
如下图所示，已知毛坯为 0 40X 115的45钢，要求编制数控加工程序并完成零件的加工。
注：毛坯为？40,零件还没有进行粗加工。
1.如图（2）所示，毛坯尺寸 0 40 X 115 mm,材料45#钢，1号刀：粗精车外圆刀（90°右 偏刀），2
号刀：切断刀（刀宽 5 mm ）, 3号刀：外螺纹车刀（60°） 2.零件图工艺分析
(1) 技术要求分析。
如图(2)所示,零件包括复杂的外形面，外沟槽 ，外圆锥，半球体，圆 弧面，
黑
OO —
冷焉OO —
黑
和切断等加工。
其中工件的外圆尺寸精度和表面粗糙度的要求很高。
零件材
料45#钢，无热处理和硬度要求。
(2) 确定装夹方案，定位基准，加工起点，换刀点。
用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工
起点和换刀点可以设为同一点，(即：GOO X100. Z100.)。
(3) 制定加工方案，确定各刀具及切削用量。
如下图：
3 •数值计算
(1)设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件要调头车削时，也同样以前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。
工件加工程序起始点和换刀点都设在(X100., Z100.)位置点。
(2)计算螺纹切入的深度：即=1.25 X P。
(3)暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。
4.工件参考程序与加工操作过程
(1) 工件的参考程序。
1
g nV ■ li 1 g QU
o g
1
cS 0 Q
i
r
h J
丿
19
94^0,1
注：毛
?40,零件还没有进行粗加工。
未注倒角 2X 45
数控车工操作工（中级）课题川
比例 数量 1
材料 45钢
（图3号）
日期
中船澄西技工学校
第三节 数控车工操作工（中级）课题山
、实训图纸
如下图所示，已知毛坯为 0 40X 96的45钢，要求编制数控加工程序并完成零件的加工。
姓名 评分
3. 如图（3）所示，毛坯尺寸 0 40 X 96 mm,材料45#钢，1号刀：粗精车外圆刀（90°右 偏刀），2
号刀：切断刀（刀宽 3 mm ）, 3号刀：外螺纹车刀（60°） 4. 零件图工艺分析
（1）
技术要求分析。
如图（3） 所示,零件包括复杂的外形面，外沟槽 ,V 型槽，外圆锥，半 球
体，圆弧面的加工。
其中工件的外圆尺寸精度和表面粗糙度的要求很高。
零件材 料45#钢，无热处理和硬度要求。
（2）
确定装夹方案，定位基准，加工起点，换刀点。
用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工
起点和换刀点可以设为同一点， （即：G00 X1OO. Z1OO.）。
（3）
制定加工方案，确定各刀具及切削用量。
如下图：
（图3号）的刀具卡
实训课题 典型零件的编程及
加工
零件名称 轴类零件 零件图号 3 序号 刀具号 刀具名称及规格 刀尖半径
数量 加工表面
备注
1
T0101 90°粗精车外圆刀
0.2 1 外轮廓
2
T0202
切槽刀
刀宽3 m
1
切槽
左刀尖
3 •数值计算
（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，当工件要调头车削时，也同样以前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。
工件加工程序起始点和换刀点都设在（X100.，Z100.）位置点。
（2）计算螺纹切入的深度：即=1.25 X P。
（3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。
4.工件参考程序
（3）工件的参考程序。
程序结束。