HSF7.4-03有害物质风险评价控制程序
有害物质过程控制程序
1.目的通过建立、实施和保持有害物质过程管理体系，预防受限制或禁用物质在物料、产品和制程中的使用并符合相关法规及顾客要求。
2.适用范围适用于公司内对禁限用物质的管理和控制，确保提供满足相关法规（RoHS，REACH，无卤等指令）、满足顾客及相关方要求的产品,适用于公司产品开发设计及生产的全过程。
3.定义3.1.HS有害物质（HS）指的是列于RoHS、REACH、无卤等指令中的任何材料和任何客户要求禁止使用的材料，与限制物质是可互换的。
3.2HSF有害物质减免（HSF）指的是列于WEEE、RoHS、REACH、无卤等指令或其他适用标准或法规中的任何材料的减少或消除。
3.3 HSPM即IECQ-HSPM体系，是基于过程管理思想建立的有害物质过程管理体系，QC 080000 是IEC内部的技术标准编号。
QC 080000是目前IECQ- HSPM体系认证的实施标准。
3.4 RoHSRoHS是《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》的英文Restrictionof the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment缩写。
其列出的六种有害物质包括：镉，铅，汞，六价铬，多溴二苯醚和多溴联苯。
欧盟于2006年7月1日实施。
最新RoHS 2.0新增4种有害物质（第⑦-⑩），2019年7月22日实施限制。
有害物质具体如下：（1）铅及化合物（Lead(Pb)and its Compound）（2）镉及化合物（Cadmium(Cd)and its Compound）（3）汞及化合物（Mercury(Hg)and its Compound）（4）六价铬及化合物（HexavalentChromium(Cr6+) and its Compound）（5）多溴联苯，PBBs（PolybrominatedBiphenyls）（6）多溴联苯醚，PBDEs（PolybrominatedDipenyl Ethers）（7）邻苯二甲酸二（2-乙基已）酯（DEHP）（8）邻苯二甲酸二丁酯（DBP）（9）邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）（10）邻苯二甲酸二异丁酯（DBP）3.5 REACHREACH是欧盟规章《化学品注册、评估、许可和限制》（REGULATIONconcerning the Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals）的简称,是欧盟建立的，并于2007年6月1日起实施的化学品监管体系。
HSF有害物质管理控制程序
有害物质管理控制程序1. 目的通过建立、实施和保持有害物质管理体系，预防受限制或禁用物质在进料、生产用物料、元器件、产品和制程中的使用并符合相关法规及顾客要求。
2. 适用范围适用于公司在生产制造、包装、储存、运输过程的零件、材料及设备的有害物质管理，确保满足相关法规、顾客及相关方的要求，有害物质参照《有害物质清单》。
3. 定义3.1有害物质（HS）：泛指任何物质列表于WEEE、ROHS及REACH指令，以及任何顾客所额外要求禁止使用的，且可与“限制物质”互换使用。
3.2无有害物质（HSF）：泛指减少或消除列表于WEEE、ROHS及REACH指令，以及其他适用的标准或法律法规。
3.3限制物质（Restricted Substance）：泛指任何物质列表于WEEE、ROHS及REACH指令，以及任何顾客所额外要求禁止使用的，且可与“有害物质”互换使用。
4. 职责4.1 公司品质部负责组织制订和不断完善无有害物质管理流程，确保符合体系运行要求和公司内部实际运作要求；负责在与供应商及客户的协议中签订有关满足有害物质要求的控制条款，负责对物料供方进行相关的监督及考核。
4.2 公司品质部负责制订有害物质的含量达标标准，技术条件；负责组织相关单位或人员进行有害物质控制要求的相关培训。
4.3 营销部负责及时提供外部市场的最新信息及要求，负责在客户化文件中明确相关限用物质要求。
4.4 采购部负责寻找符合无有害物质要求的有资质的检测机构，并负责与其签订相关合作事宜的协议。
4.5 品质部负责收集国外关于适用于无有害物质的标准或法律法规要求，负责监督各职能单位对有害物质控制的相关工作的完成进度；并牵头组织编制相关标准、通知及相关整改文件，并维护到公司内部文件进行正式公布以及相应的考核。
4.6 设计部门负责参与制订或完善相关技术文件。
4.7 品质部负责对所有外协外购物料进行相应的禁用限用物质符合性抽查，对生产过程进行检验，控制有害物质的混入，在生产过程中严格审核各种相关的绿色标识（如ROHS绿色标识）。
有害物质控制程序
有害物质控制程序文件控制标志红色印章代表受控文件，请使用受控文件修订记录11.0目的本有害物质管理是对于产品的部品中含有或产品上使用的环境有害物质。
明确禁止使用的物质，削减物质，通过对供应商及供应商协力厂商彻底地管理有害物质，对原材料及部件还有制造工程上使用或要使用的有害物质遵守国际及国家法律法规制度，预防环境污染及产品品质为目的。
2.0范围2.1本公司采购之相关生产件、各种辅助性材料以及符合环保要求之半成品、成品之每一个生产过程及进出库管理。
2.2 采购之相关环境有害物质在生产过程及送外管理。
3.0定义3.1有害物质(Hazardous substances)指对人体及环境成危害的物质，包含禁止物质和削减物质的概念。
3.2 禁止物质(Prohibited substances)是为了遵守有害物质中国内外的法律法规，不要人为地使用事业部所指的严禁使用的物质。
RoHS中规定的铅，镉，6价铬，汞，PBB, PBDE等物质相关于这些。
3.3 RoHS(Restriction of Hazardous Substances)是有关于EU的电器电子产品的有害物质使用禁止的法规，2006年 7月起Pb(铅), Cd(镉), Hg(汞), Cr+6(6价铬), PBB(Poly Brominated Biphenyl), PBDE(Poly Brominated Diphenyl Ether)的使用被禁止。
3.4 WEEE（Directive2002/96/EC）: 欧洲议会理事会废弃电子电器设备2002/96/EC指令 (Waste Electrical and Electronic Equipment)。
4.0 责任和权限4.1 采购负责向合格供应商采购材料,幷对供应商进行稽核,要求其提供环保协约,测试报告。
4.2 工程负责材料承认,确保购买合格供应商之材料,需符合环保法规及客户要求。
4.3 仓库负责原物料、半成品、成品之标示隔离及单独存放区,同时对进出库管控。
HSF风险管制程序
※※修订履历※※1、目的依据材料、产品、副资材中所含的化学成分的高低来制订风险等级，能及时有效的检测有害物质，确保产品不受到污染。
2、范围凡公司所有涉及到的产品的制造，服务等所有活动；3、权责3.1.工程：依据材料的化学成分，对材料进行风险等级评估；3.2.品保部：负责对材料、产品及副资材制定检验频率及检验；3.3.品保经理：负责本程序的持续性、适宜性及有效性；4、定义HSF:不含有有害物质RoHS：在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令5、作业内容5.1风险等级定义：依据材料的材质、供应商有无HSF检测设备及其规模、物理分离&化学变化等将材料的有害物质风险等级划分为高、中、低三个风险等级。
5.2风险管理等级：(1)ROHS十项&卤素风险管理等级（a）原材料管理等级：（b）辅材管理等级：（c）成品管理等级：（2）邻苯四项风险管理等级(a) 原材料管理等级：表格中材料管理等级,为我公司内部所定义之管制方案;成品检测参照《成品拆分规范》，新增邻苯四项风险等级管理参阅5.3内容所述。
5.2.1如客户有材料测试频率之要求，则依据客户要求进行测试；5.2.2公司内部检测流程详见《检验与测试状况管理程序》；5.3 原材来料每批检测ROHS六项&卤素，如国家有关政府机构&RoHS&客户有对有害物质的测试频率有要求时,可依相关单位对有害物质要求的测试频率,作临时调配,来符要求。
对于新增邻苯二甲酸二（2-乙基已基）酯（DEHP）、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸丁基苄酯（BBP）、邻苯二甲酸二异丁酯(DIBP)四项，根据风险等级请厂商提供第三方测试报告，若厂商本身或所交物料一年内曾发生过超标或测试超标的供应商，该物料直接判定为高风险等级; 若厂商本身或所交物料三年内曾发生过超标或测试超标的供应商，该物料直接判定为中风险等级。
注：风险等级：高风险—厂商入料每月提供测试报告，入料每月少于1批的按批次提供测试报告，若连续测试报告三次含量ND,转为中风险;风险等级：中风险—厂商提供有效期6个月内测试报告，连续测试三次含量ND,转为低风险；风险等级：低风险—厂商提供有效期内（12个月）测试报告即可。
HS物料风险等级评估控制程序
HS物料风险等级评估控制程序引言为保证公司生产过程中的安全性和有序性，在生产过程中需要对物料进行风险等级评估和控制。
本文档介绍了HS物料风险等级评估控制程序的实施方法和操作流程。
相关定义•HS物料：指根据国际贸易惯例，对所涉及的商品予以编号的一种国际通行方法，具有唯一性和权威性•风险等级：对物料所带来风险的程度进行分类划分，通常分为高、中、低三种等级•评估：对物料的安全性、法律合规性等方面进行综合评估•控制：通过采取适当措施，对物料的风险进行控制和降低程序流程第一步：物料资料收集首先，需要从相关部门或供应商处收集HS物料的资料，包括物料名称、编号、安全数据表、生产厂家和供应商等。
第二步：物料分类根据物料资料，对物料进行分类，判断是否是危险品、易燃品等高风险物料。
对于未分类的物料，需进行进一步鉴定和确认。
第三步：风险评估根据物料分类，对每种物料进行风险评估。
评估方法包括查阅相关规定、安全数据表、风险评估软件等工具，综合考虑物料的安全性、政策法规合规性、生产厂家信誉度等方面。
评估结果按风险等级分为高、中、低三种等级，并做好相应的风险等级标识和记录。
第四步：控制措施根据物料的风险等级，采取相应的控制措施，确保物料在生产过程中的安全。
高风险等级物料，应尽可能采取替代品或减少使用量等措施；中风险等级物料，应采取隔离存储、标识管理等措施；低风险等级物料，应定期检查控制措施是否有效。
第五步：监督检查对控制措施的执行情况进行监督和检查。
针对不合规的情况，及时采取措施进行整改，确保风险控制处于有效状态。
结论HS物料风险等级评估控制程序是保证公司生产过程中的安全性和有序性的关键措施。
通过本文档的介绍和实施，可以提高公司对物料风险的识别和控制能力，更好地保障公司生产过程的安全性和稳定性。
HSF不合格品控制程序
文件编号
FMCP-QAD-003
程序文件
版别
A/3
文件名称:HSF不合格品控制程序
页码
2of5
不合格原材料进行区分隔离,同时由品保部组织相关人员立即查明原因，必要时由ROHS专员抽样送第三方检测机构进行确认；若确认结果为不合格,则针对该批次不合格原材料的不格状况向供应商报告并进行跟踪调查,必要时需跟踪调查前期交货批及使用该物料生产出货产品的品质状况,相应的不合格原因必须提出有效的纠正预防措施;
5。3最终产品HSF不合格控制：
5。3.1当OQC检验发现上述4.1任一不符合项时,OQC应及时将此批成品贴上红色“不合格标签”,生产线负责区分隔离，并及时向主管或经理报告测试结果，由品保部组织相关人员进行原因分析确认,必要时需送第三方检测机构进行确认,若确认测试结果为不合格，则需识别出是原材料不良还是制程污染,同时将原材料或生产批次所涉及到产品全部区分隔离,必要时需通知到客户端,若是原材料不良则按5。1.1流程进行处理；若是生产过程污染造成，则按5。2.1流程要求处理。
5。5.2改善对策的拟定:当不合格原因的分析查明后，品保、工程等相关单位提出相应的纠正预防改善措施，所提出的改善处理措施必须全面考虑到同类产品使用的原材料、半成品、成品包括已出至客户及流入市场的所有产品均要得到适当的识别确认和控制,必要时将按超标不合格品招回的处理办法执行（见本程序5.6说明）
5。5.3改善对策的实施及验证：责任单位根据具体情况严格落实执行相关单位所提出的纠正预防改善措施,品保针对责任单位执行改善措施的效果进行确认，改善对策确认无效或效果不明显时需及时反馈相关单位
5。7在以上各个检验和生产过程中（来料检验,制程检验及出货检验等)发生HSF异常时,需立即向HSF管理者代表及客户报告;若客户对HSF异常的反馈提出要求时,将依客户要求及时将异常知会到客户，并在客户要求的时间内提供改善报告.
HSF环境限用物质控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：对原材料、辅料、包材、委外加工品等有害物质进行管理，对来料、生产以及出货各过程进行控制管理，满足有关法律法规和客户环境标准要求。
2.0范围：2.1适用于公司环境物质控制的产品，以及从原材料受入、半成品加工到完成品出货的整个生产过程。
2.2适用于有关环保原材料、半成品、成品、包装、仪器设备、区域、作业指导文件等使用的环保标识和流程作业。
3.0定义：3.1环境物质：在产品生产的零部件、包装材料、设备和工治具等所含有的物质中，对地球环境产生显著影响，对人类产生伤害，而被法律法规强制管理的物质，包括RoHS物质和绿色环境物质。
3.2RoHS指令：在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令。
3.3REACH法规：“Registration，Evaluation，Authorization and Restriction of Chemicals，化学品注册、评估、许可和限制”，是欧盟对进入其市场的所有化学品进行预防性管理的法规。
于2007年6月1日正式实施。
3.4卤素：氟（F）、氯（Cl）、溴（Br）、碘（I）、砹（At），简称卤素。
3.5HS：[有害物质]泛指任何物质表列于WEEE及RoHS，以及任何顾客所额外要求禁止使用的，且可与[限制物质]互换使用。
3.6HSF:Hazardous Substances Free无有害物质。
3.7含有：指无论是否有意，所有在产品的零组件、使用的材料中添加、填充、混入或粘附的物质。
（包括在加工过程中无意混入或粘附于产品中的物质）。
3.8杂质：包含在天然材料中，作为工业材料使用，在精制过程技术上不能完全去除的杂质（Natural impurity）；或者合成反应过程中产生，而在技术上不能完全去除的物质。
产品所引用的标准中指定「允许浓度」之情况下，其零组件、材料中该环保限用物质不论为杂质混入或者粘附，其浓度皆不应超过其规定。
3.9管理级别：按照以下3种管理级别进行管理，具体参考《环境有害物质管控标准》。
HSF有害物质控制程序
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HSF有害物质控制程序
1.目的
为了符合环境法规并满足客户要求，确保公司及公司的供应商可以提供质量优良的环境友好产品。
2．范围
适用于公司及供应商、外协加工供应商有关“有害物质”的管理的规定事项。
3.定义
3.1均一材质: 用机械方法不可再拆卸出多种材质的单元。
“机械拆卸”指的是不同的
材料可以用机械方法比如拧开，剪切，碾碎，研磨及打磨分开。
3.2 CAS: 用以识别化合物的美国化学文摘社注册号
3.3 N.D.: 有害物质浓度低于使用认可的化学测试方法可以发现的最低浓度。
3.4 ppm: 百万分之一，浓度的单位，等价于重量计毫克每千克（mg/kg）或者0.0001%
重量比。
3.5 包装材料: 用来保护产品防止污染，静电流及由于储存或运输的破坏的材料（例如，
盒子，集装箱，减震，泡沫，袋子，热缩塑料包，胶带，粘合剂，托盘等），包括用来标示产品的油墨及染料。
3.6 有意加入: 指为了实现某些材料或元件的特定特性，某些物质在生产的配方中有意
使用并且该物质可以预期在产品中持续存在。
3.7 其它术语定义详见《质量/有害物质过程管理手册》。
4．权责
4.1 各部门：依本文件要求进行相关作业。
4.2 采购部：要求供应商提供完全符合此文件规定要求的产品，并与公司签定《绿色环
保承诺书》。
公司鼓励供应商建立一个管理系统/程序来控制他们产品中和生产过程中的环境有害物质。
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有害物质风险评估工作程序
有害物质风险评估工作程序有害物质风险评估是保护人类健康和环境安全的重要工作之一。
这项工作可以帮助政府、企业及其他相关机构了解有害物质对人类和环境的潜在危害，并制定相应的风险管理措施。
下面将介绍有害物质风险评估的工作程序。
一、确定评估的有害物质首先，需要确定要评估的有害物质。
通常可以通过政府、环境保护部门或相关行业协会的相应报告、研究论文和监测数据来获得信息。
基于这些信息，可以建立有害物质清单，列出需要评估的有害物质。
二、收集相关数据然后，需要收集有关有害物质的相关数据。
这包括物质的物理化学性质、毒性数据、环境行为及寿命、暴露途径和变迁路径等。
这些数据可以通过文献调研、实验室测试、模拟模型等方式获得。
三、评估暴露水平在收集完有关有害物质的数据后，需要评估人类及环境对该物质的暴露水平。
这可以通过监测数据、调查问卷、室内外空气质量测试等方式来完成。
需要考虑不同生活环境和群体的差异，例如工作场所、家庭、学校等。
四、评估健康风险在评估暴露水平后，需要将这些数据与有害物质的毒性数据相结合，评估人类健康风险。
常用的评估方法包括基于剂量-响应关系的风险评估、无效剂量的测量、比较各种敏感性人群的风险等。
评估结果通常以急性和慢性风险比值、致癌风险等形式报告。
五、评估环境风险除了人类健康风险评估外，还需要评估有害物质对环境的潜在危害。
这涉及到有害物质在环境中的分布、降解和寿命等因素。
可以通过建立模拟模型、环境监测和生态学调查等来评估环境风险。
六、制定风险管理措施基于评估结果，需要制定相应的风险管理措施。
这可以包括禁止使用有害物质、限制使用量、改进生产工艺、提供个人防护用具等。
此外，还需要制定相应的监测计划，以跟踪有害物质的使用和暴露水平变化。
七、风险沟通与信息公开风险评估的结果需要及时向相关利益相关者沟通，包括政府、企业、公众和媒体等。
重要的是要使用易于理解的语言和形式向他们传达风险信息，以便他们能够正确理解和采取相应的行动。
HSF风险评估程序(含记录)
HSF风险评估程序（QC080000-2017）1.0目的为识别本公司所有原物料/零部件、供应商和生产过程中所产生的环境管理物质风险等级，以利于生产过程中对环境管理物质的控制。
2.0适用范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。
3.0定义3.1材料风险：指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。
3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其日常交货品质状况来进行适时评定。
3.3 物料风险：指材料风险、供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。
3.4生产过程风险：指产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况。
4.0组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估。
4.2品保/采购工程师:4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3IE工艺工程师：负责过程风险的评估。
4.4 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检。
5.0作业程序5.1HSF风险评估时机a>对新零件材料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；已被承认零件的HSF风险于进料前由IQC依《进料检验规范》进行评估。
b>对供应商的风险评估为一年一次，或有新供应商加入时进行；c>生产过程的风险评估在生产前或有任何工艺更改时依《首件确认规范》进行。
5.2物料风险的识别5.2.1若供货商本身或其所交物料﹑产品制程属于下表特定情况之一﹐则该物料应直接判定为高风险等级。
特定供应商 1.一年内曾经发生过超标的供应商特定物料 1.线路板（PCB、PCBA）2.外购线材（CABLE）3.外购射出成型塑料件特定制程 1.表面处理（电镀、喷涂、移印、丝印）制程2.电子焊接（插件、SMT焊接）制程3.注塑成型制程5.2.2若无法通过5.2.1的方法来直接判定出物料的风险等级，则零件承认工程师及品保工程师必须分别按照下表的评定准则来识别出零件材料风险及供应商风险﹔评估时必须依照以下要求作业﹐并按要求记录于风险评估表上。
HSF有害物质识别控制程序-推荐下载
HSF有害物质识别控制程序一、目的为了对公司对产品和制造流程中的有害物质进行持续识别和控制，从而确保产品在我公司内部不受到污染.二、适用范围本文件适用于公司HSF产品的相关活动.三、职责与权限3.1公司工程部负责组织相关部门对有害物质开展识别调查和评价，并对控制措施进行指导、监督、检查。
3.2生产部门负责推行清洁生产、开展污染预防和控制。
3.3与HSF有可能的污染源控制直接相关的操作工应做好本岗位污染控制工作。
五、程序5.1有害物质辨识的时机和更新a.体系建立之初，由工程部组织进行全厂有害物资污染辨识。
b.在相关法律法规变更或追加、涉及到新项目的活动、产品或服务、以及相关方要求等情况下，可适时进行识别c.当环境、工艺、用料等发生改变，导致新的污染环节出现时，要重新开展评估活动。
d.当条件没有变化时，每年至少重新评价1次，以评价控制措施的有效性。
5.2有害物质识别的开展5.2.1各部门选择和确定可能保护有害物质的原材料、辅料，以及可能造成产品含有有害物质的活动或服务，其中活动的选择可涉及作业过程、仓储、生产场所等多方面。
5.2.2在识别有害物质时要考虑以下几个方面：a.污染源辨识应依据有关法律法规及有关规定及标准，并结合工厂实际情况，考虑过去、现在、将来三种情况及正常、异常、紧急三种状态。
b.对进入现场的人员（含内部及外部人员）、相关方的活动也应辨识。
c.有害物质识别应考虑公司所有使用的材料、辅料、助剂，将识别出的包含有害物质材料列入《有害物质一览表》d.污染源辨识应考虑工厂所有与产品有关的活动及作业现场，从工作区域布置、源辅料物资、生产工艺及设备，辅助生产设施、作业环境几部分，各部门分别分析其存在的污染源，列入《污染源辨识和控制清单》登记。
e.各部门将识别出的有害物质存在的材料和生产过程中可能造成有害物质污染的污染源交工程部汇总，由管理者代表审批。
5.2.3工程部及时收集相关法律法规和其他要求，识别管制物质种类和限值，以及豁免内容，制定本公司的《豁免材料及最高限值一览表》5.2.4管理者代表组织工程、品保、生产等部门，对公司《有害物质和污染源一览表》进行评审，讨论制定控制措施。
HSF管理控制程序
HSF管理控制程序编制部门：质量管理部编制：审核：会签部门：会签：批准:修订记录：1 目的为了确保公司环保产品的生产制造过程及使用的原材料、辅料及半成品和成品符合RoHS标准要求及顾客要求，并逐步削减此过程中的有害物质，以达到促进保护环境和人身健康的目标，特编制本程序。
2 适用范围适用于本公司对外销环保产品的设计、定单接收、物料供应、生产管理和控制、产品包装和运输服务等过程，以确保整个过程能够提供满足RoHS等相关法规、顾客及相关方要求的产品。
本管理控制程序也适用于其它禁用物质的管控，可根据情况参考执行。
3 权责3.1质量管理部3.1.1负责公司内/外部HSF相关知识的培训、宣导及HSF有关事宜的沟通与联络；3.1.2负责收集并传达来自客户及公告机构在有关HSF方面的法律/法规/标准/要求等信息；3.1.3负责新供货商的HSF能力评估，并出具评估结果报告；3.1.4负责对新供应商/新物料的材料宣告表进行技术确认及数据资料维护；3.1.5负责公司内/外部环保物料/成品委外检测工作；3.1.6负责处理有关环保产品市场投诉事宜的调查、分析及改进工作；3.1.7负责环保不合格品评审，并对不合格品作出处置措施。
3.2制造部3.2.1负责本部门有关人员HSF相关知识的培训与宣导；3.2.2负责生产车间环保产品区域划分和标识管理工作；3.2.3负责对投入生产的所有物料按HSF控制要求进行确认；3.2.4负责生产车间的生产设备、工装/夹具的确认，确保符合HSF要求；3.2.5负责生产车间环保不合格品的标识与隔离。
3.3研发中心3.3.1负责本部门有关人员HSF相关知识的培训与宣导；3.3.2负责环保产品实现过程的技术策划；3.3.3负责环保产品设计更改的评审及确认；3.3.4协助采购开发符合环保产品要求的新供货商。
3.4供应链管理部3.4.1负责本部门有关人员HSF相关知识的培训与宣导；3.4.2负责向供应商传达有关HSF方面的要求信息；3.4.3负责开发符合环保产品要求的新供货商；3.4.4负责向供应商提供材料宣告表，并收集环保材料所需证明资料；3.4.5负责建立环保供应商清单，并按环保供应商清单采购环保物料；3.4.6协助处理客户关于环保产品方面的投诉，并追踪供货商实施改善；3.4.7负责仓库环保产品区域划分和标识管理工作；3.4.8负责仓库环保不合格品的标识与隔离。
有害物质风险控制程序
文件名称
有害物质风险控制程序
文件编号 版次 页次 制订部门
JH-QP-024 B/1 3/6
品质部
---相关作业岗位必须遵守之作业规定及不遵守该作业规定有可能造成 HSF 产品的污染。 ---可疑、不合格品及污染的 HSF 产品处理方法。 ---HSF 及 HS 的识别认知。 5.1.7 对于中风险的过程可制定持续改进方案。 5.1.8 对于低风险的过程暂不须作进一歩行动。 5.1.9 过程污染风险评估方法： 5.1.9.1 污染严重性（S）的估计，可分为四级：
5.2.6 HSF 产品所使用之辅耗材料必须为有害物质检测合格之辅耗材料。 5.2.7 如于 HSF 产品的制程使用未经化学物质成份验証之溶剂或没有有害物质检测合格之辅耗材料，而这
些溶剂或辅耗材料是于后工序清洗掉的，是可以接受的。但此清洗工序必须有明确清洗方法指引，并确 认使用此清洗方法的 HSF 产品符合环境有害物质法规及客户要求 (清洗方法为首次确认的 HSF 产品的 有害物质测检报告)。 5.2.8 各工序/制程场所存放之半成品及成品的状态应标识清楚，HSF 半成品及成品使用标识“HSF”的中转 箱，防止与 HS 产品互相混入作业及混存放。 5.3 记录保存 有害物质过程识别与管理的相关记录由品质部文控中心负责保存。
5.2.4 一般情况下测试夹具均为专用，如测试夹具非专用，须标识测试 HSF 产品的测试夹具 ，HSF 产品严 禁使用未标识“HSF”的测试夹具。如因特殊情况使用未标示 HSF 的测试夹具，须取得管理代表允许， 并于作业前对测试夹具进行彻底清洁。
5.2.5 制造过程中禁止 HSF 产品使用 HS 溶剂或未经化学物质成份验証之溶剂进行渗入作业，以免 HSF 产品 受污染。
2023年危害辨识和风险评价控制程序
2023年危害辨识和风险评价控制程序引言：在当前全球不断变化的社会和经济环境下，企业面临的安全风险和危害愈发复杂多样。
为确保企业可持续经营和员工安全，我们制定了2023年危害辨识和风险评价控制程序。
本程序旨在对企业活动中的潜在风险进行评估和控制，保障员工安全、生产质量和环境可持续。
一、目标与范围目标：通过危害辨识和风险评价，识别出可能对员工、生产和环境造成危害的因素，制定相应的安全控制措施，减少风险。
范围：适用于所有企业活动，包括生产、仓储、运输、办公等环节。
同时，也适用于与外部供应商和承包商合作的情况。
二、危害辨识和风险评价流程1. 确定评估范围：确定评估的对象和辨识的危害类型，包括人身安全、财产安全、环境影响等。
2. 辨识危害：通过观察、记录和与员工沟通等方式，辨识出潜在的危害因素，如机器设备、化学品、工作环境等。
3. 评估风险：对辨识出的危害因素进行风险评估，包括危害的概率、严重程度和可能造成的后果等。
4. 制定控制措施：基于风险评估结果，制定相应的控制措施，采取预防、减少和控制危险的措施，确保员工安全和生产质量。
5. 实施和监控措施：将控制措施纳入日常操作中，确保实施和监控的有效性。
6. 定期评估和修订：定期对危害辨识和风险评估控制程序进行评估，发现问题及时修订。
三、关键要素1. 员工参与：员工是企业活动的主要参与者，他们对潜在危害的辨识和风险评价具有独特的视角和经验。
因此，在危害辨识和评价过程中，应充分听取员工的意见和建议，提高风险评估的准确性和可行性。
2. 安全培训：提供必要的安全培训，包括如何识别危险、应对突发事件的基本知识和技能，提高员工应对危害的能力。
3. 安全设备和装备：提供适当的安全设备和装备，如安全帽、护目镜、防护服等，确保员工在工作过程中的人身安全。
4. 过程改进：根据评估结果，不断改进和优化危害辨识和风险评价流程，减少危害和风险的发生。
5. 风险沟通：与员工、供应商、承包商等共享评估和控制结果，加强风险意识和警惕性，形成安全文化。
HSF有害物质识别控制程序-9页精选文档
HSF有害物质识别控制程序一、目的为了对公司对产品和制造流程中的有害物质进行持续识别和控制，从而确保产品在我公司内部不受到污染.二、适用范围本文件适用于公司HSF产品的相关活动.三、职责与权限3.1公司工程部负责组织相关部门对有害物质开展识别调查和评价，并对控制措施进行指导、监督、检查。
3.2生产部门负责推行清洁生产、开展污染预防和控制。
3.3与HSF有可能的污染源控制直接相关的操作工应做好本岗位污染控制工作。
五、程序5.1有害物质辨识的时机和更新a.体系建立之初，由工程部组织进行全厂有害物资污染辨识。
b.在相关法律法规变更或追加、涉及到新项目的活动、产品或服务、以及相关方要求等情况下，可适时进行识别c.当环境、工艺、用料等发生改变，导致新的污染环节出现时，要重新开展评估活动。
d.当条件没有变化时，每年至少重新评价1次，以评价控制措施的有效性。
5.2有害物质识别的开展5.2.1各部门选择和确定可能保护有害物质的原材料、辅料，以及可能造成产品含有有害物质的活动或服务，其中活动的选择可涉及作业过程、仓储、生产场所等多方面。
5.2.2在识别有害物质时要考虑以下几个方面：a.污染源辨识应依据有关法律法规及有关规定及标准，并结合工厂实际情况，考虑过去、现在、将来三种情况及正常、异常、紧急三种状态。
b.对进入现场的人员（含内部及外部人员）、相关方的活动也应辨识。
c.有害物质识别应考虑公司所有使用的材料、辅料、助剂，将识别出的包含有害物质材料列入《有害物质一览表》d.污染源辨识应考虑工厂所有与产品有关的活动及作业现场，从工作区域布置、源辅料物资、生产工艺及设备，辅助生产设施、作业环境几部分，各部门分别分析其存在的污染源，列入《污染源辨识和控制清单》登记。
e.各部门将识别出的有害物质存在的材料和生产过程中可能造成有害物质污染的污染源交工程部汇总，由管理者代表审批。
5.2.3工程部及时收集相关法律法规和其他要求，识别管制物质种类和限值，以及豁免内容，制定本公司的《豁免材料及最高限值一览表》5.2.4管理者代表组织工程、品保、生产等部门，对公司《有害物质和污染源一览表》进行评审，讨论制定控制措施。
HSF风险评估管理程序
文件制修订记录1.0目的本程序在于全面有效的识别与评估产品生产中的物料、供应商和生产过程中所产生的风险，从而更好的预防、降低和控制可能产生的HSF风险。
2.0范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。
3.0 定义3.1 主要物料供应商，包括板材、油墨的供应商；3.2 辅助物料供应商，包括生产中所使用的药水等添加物和供应商；3.3 包装材料供应商，包括纸箱、泡泡粒等用品的供应商；3.4 外协加工商，包括提供符合RoHS的表面处理的外协加工商。
4.0 权责：4.1环境管理者代表的职责：对公司各项环保信息加以沟通及协调，确保公司内外部能够得到及时有效的沟通：4.2 营业部的职责：4.2.1 收集客户的环保信息，并及时反馈到体系部文控中心；4.2.2 负责对顾客环保资料变更要求的信息反馈；4.3 采购部的职责：4.3.1 负责与供应商/外协加工商联络，传达客户及本公司的环保要求；4.3.2 负责采购符合客户要求的原材料；4.3.3负责供应商风险的评估；4.3.4结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.4 品质部的职责：4.4.1 收集环保法律法规及客户的环保要求，并将环保信息传达到各相关部门；4.4.2 负责相关产品的功能性和可靠性检测、识别。
4.5 管理部的职责：负责公司内部员工的废弃物和环保要求处理的教育培训。
4.6 体系部的职责：4.6.1负责公司所有质量、环境及职业健康安全体系文件、外来文件、技术文件与相关资料的编号、发放、回收及归档管理工作。
4.6.2 主导体系的年度管理评审和过程审核；4.6.3 负责体系的培训和体系的年度监督审核的主导；4.6.4 负责配合市场对客户审厂、环评、以及公司宣传彩页的更新；4.6.5 负责材料风险的评估。
4.7 IE工艺工程师及生产单位的职责：负责相关生产过程风险的评估。
4.8 设备部的职责：4.8.1 负责按照设备管理程序的文件要求对设备清单的定期更新；4.8.2 负责设备管理程序和设备保养计划的编制、修订和申请发行；4.8.3 负责环保要求的执行和环保文件的更新申请受控；4.8.4 负责安全检查问题涉及维修方面的主导整改。
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程序文件
文件名称：有害物质风险评价控制程序文件编号：YM/HSFP7.4-03 版本： 1.0 生效日期： 2007年03月03日页码：6 页之 1
编制单位：物控部
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
受控印章
文件标题：有害物质风险评价控制程序
页码：6页之2
修订页
版本修改摘要修改人修改时间批准人1.0 体系文件新建,原始版本.
文件标题：有害物质风险评价控制程序
页码：6页之3
1.0目的:
对本公司供方（含供应商、外包商）在服务过程中，可能出现有害物质对产品污染的环节进行识别、评价、控制以确保有害物质的减免和消除。
2.0范围：
适用于为公司提供采购服务过程有害物质污染源的识别、评价和控制。
3.0定义：
3.1污染源：造成HSF产品不符合HSF要求的有害物质或环节。
3.2 HSF控制计划：在产品实现全过程对HSF产品控制方法的策划。
4.0权责：
4.1 各部门推行委员：有害物质污染源的识别、评价、登录及管理。
4.2物控部:
4.2.1将有害物质风险评估通知相关供方；
4.2.2督促相关供方进行改善。
4.3工程部：
4.3.1产品实现全过程HSF控制计划实施标准的确定。
4.4副管理者代表/管理者代表：
4.4.1有害物质污染源的审核及批准。
5.0程序：
5.1有害物质的确定:依据《环境物质管理技术标准》控制的有害物质类别及限量要求。
5.2有害物质风险识别时机
5.2.1新供方纳入《合格供应商一览表》之前；
5.2.2每年一次例行的全面评价 (一般在供方年度评审之后的一个月内)。
5.3有害物质风险评价项目
5.3.1材料/部件/活动本身的特性；
5.3.2供方评价的结果；
5.3.3有害物质检测结果；
5.3.4有害物质检测报告的来源；
5.3.5与以往HSF不合格的关联性。
5.4有害物质风险评价成员
5.4.1材料/部件/活动本身的特性: 工程部
5.4.2有害物质检测结果: 品保部
5.4.3有害物质检测报告的来源: 工程部、品保部
5.4.4供方评价的结果: 物控部、品保部、工程部
5.4.5与以往HSF不合格的关联性: 品保部
5.4.6审核: HSF副管理者代表
5.4.7核准：HSF管理者代表
5.5有害物质风险评价的准则
页码：6页之4文件标题：有害物质风险评价控制程序
风险级别判定准则控制方法
高风险可能介入有害物质1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检并提供
合格报告原件.
2.要求供方建立RoHS / QC080000管理体系.
3.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
4.本公司进料时进行有害物质成分测试.
5.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
低风险不可能或不太可能介入有
害物质
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检并提供
合格报告原件.
2.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
3.本公司进料时进行有害物质成分测试.
建议参考相关法规、顾客或其它要求, 了解常见的有害物质通常存在何种部件/活动之中.
5.5.2供方评价的结果:
风险级别判定准则控制方法
高风险合格分数以下1.不予合作，或要求供方建立RoHS / QC080000
管理体系，评估合格后合作.
2.列入《供方改善/消减计划》.
低风险1.合格分数或以上
2.通过RoHS 或
QC080000第三方认证
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检并提
供合格报告原件.
2.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
3.本公司进料时进行有害物质成分测试.
4.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
备注：如客户指定的测试机构或国家认可的测试机构则不需对本项目进行评估.
风险级别判定准则控制方法
高风险有一种或多种物质不合格1.不予合作或要求供方建立RoHS / QC080000管理体系，评估合格后方可合作.
2.列入《供方改善/消减计划》.
中风险所有有害物质含量均合格,
但是测试数据比要求值低
40%-1%
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检
并提供合格报告原件.
2.要求供方建立RoHS / QC080000管理体系.
3.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
4.本公司进料时进行有害物质成分测试.
5.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
低风险
没有出现不合格, 且测试
结果数据比要求值低40%以
上
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检
并提供合格报告原件.
2.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
3.本公司进料时进行有害物质成分测试.
4.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
页码：6页之5文件标题：有害物质风险评价控制程序
5.5.4有害物质检测报告的来源:
风险级别判定准则控制方法
高风险1.二级(或以上)供方提供的检
测(合格)报告
2.测试报告无公司公章
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检
并提供合格报告原件.
2.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
3.本公司进料时进行有害物质成分测试.
4.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
低风险1、一级供方直接提供的盖公司
公章的第三方检测合格报告
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检
并提供合格测试报告原件.
2.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年.
3.本公司进料时进行有害物质成分测试.
4.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
风险级别判定准则控制方法
高风险曾经导致HSF产品的不合
格(含顾客投诉与退货)
1.不予合作，或要求供方建立RoHS /
QC080000管理体系，评估合格后方可合作.
2.列入《供方改善/消减计划》.
低风险尚未导致HSF产品的
不合格
1.签订环保合约，要求一级供方1次/年送检
并提供合格报告原件.
2.现场审查供方有害物质管理体系：1次/年
3.本公司进料时进行有害物质成分测试.
4.本公司每年将成品送第三方公证机构测试.
5.6风险级别判定说明
在风险评估项目中，因部件/材料/活动项目为固有的特性，所以依据项目评估的等级风险相对应的控制方法实施控制；其它评估项目任何一项评估为“高”时，则风险级别必须为“高”，从而依据评价准则中对应的控制方法实施控制。
5.7有害物质风险评价的登录
5.7.1各部门将有害物质风险评价的结果记录在《有害物质风险评估表》，交HSF副管理者代
表审核，HSF管理者代表批准。
5.7.2核准后的《有害物质风险评价表》原稿保留物控部, 副本发放到工程部、品保部等其
它相关部门制定相应的风险控制措施。
5.8风险控制措施的制定
5.8.1 物控部根据《有害物质风险评估表》确定对供方的控制方法，制定《供方改善/消减
计划》，并由HSF副管理者代表审核，HSF管理者代表批准。
5.8.2 物控部将《供方改善/消减计划》通知相关供方使其明确了解本公司的HSF要求,并要
求供方确定改善日期后回复，以便督促其采取改善措施。
5.8.3根据《供方改善/消减计划》供方回复的日期，物控部、工程部、品保部确认改善完成
状况，必要时，依据《采购控制程序》对供方现场进行评估。
文件标题：有害物质风险评价控制程序
页码：6页之6
5.8.4经过评估确认合格后将进行正式交易，不合格将取消交易资格。
5.9 HSF控制计划的制定
工程部组织生产部门、品保部、物控部负责人员根据本公司产品实现的全过程，分析每个
过程针对有害物质需要的控制项目、规格要求、作业标准、设备工具、控制责任人、检测
仪器、检查标准、检测记录及关联文件制定于《QC工程图》中，作为产品实现全过程有
害物质控制的实施标准。
5.10有害物质污染源的修订
《有害物质风险评估表》应保持其适用性，如发生5.2情况时应进行修订，以保证产品实现过程有害物质控制的有效性。
6.0 注意事项
无
7.0 相关文件
7.1YM/HSFWI-M0-01《环境物质管理技术标准》
7.2 YM/QHSFP7.4-01《采购控制程序》
7.3 YM/QHSFP7.4-02《外包控制程序》
7.3《QC工程图》
8.0 相关记录
8.1 FM-B1-02《合格供应商一览表》
8.2 FM-B1-04《有害物质风险评估表》
8.3 FM-B1-05《供方改善/消减计划》。