专用机床设计

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专用机床液压系统课程设计

专用机床液压系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解专用机床液压系统的基本组成、工作原理及功能。

2. 学生能掌握专用机床液压系统的主要参数计算方法及其在实际应用中的选用原则。

3. 学生能了解专用机床液压系统的设计流程，包括系统方案设计、元件选型、系统仿真等。

技能目标：1. 学生具备分析机床液压系统需求的能力，能根据具体工况设计合适的液压系统。

2. 学生能运用相关软件对机床液压系统进行仿真分析，优化系统性能。

3. 学生具备一定的机床液压系统故障诊断与维修能力。

情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨的科学态度和良好的团队协作精神，激发学生对液压技术的学习兴趣。

2. 增强学生对我国机床行业发展的信心，提高学生的社会责任感和使命感。

3. 引导学生关注环保和节能，培养绿色设计理念。

课程性质：本课程为专业核心课程，以实践性、应用性为主，结合理论教学，培养学生的实际操作能力和设计能力。

学生特点：学生具有一定的液压基础，具有较强的学习能力和动手能力，对实际应用有较高的兴趣。

教学要求：注重理论与实践相结合，强调实际操作和设计能力的培养，提高学生的综合素质。

将课程目标分解为具体的学习成果，便于后续教学设计和评估。

二、教学内容1. 机床液压系统概述：包括机床液压系统的基本组成、工作原理、功能及在机床行业中的应用。

参考教材章节：第一章液压与气压传动概述2. 机床液压系统主要参数计算：涉及压力、流量、功率等参数的计算方法及选用原则。

参考教材章节：第二章液压系统的基本参数与计算3. 机床液压系统设计流程：讲解系统方案设计、元件选型、系统仿真等步骤。

参考教材章节：第三章液压系统设计4. 液压元件的选用与性能分析：学习各类液压元件的原理、性能及选型方法。

参考教材章节：第四章液压元件5. 液压系统仿真与优化：运用相关软件对机床液压系统进行仿真分析，优化系统性能。

参考教材章节：第五章液压系统仿真与优化6. 机床液压系统故障诊断与维修：介绍故障诊断方法、维修技巧及注意事项。

四机位专用机床课程设计

四机位专用机床课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握四机位专用机床的基本结构、工作原理及功能特点，与课本知识紧密结合。

2. 使学生了解四机位专用机床在制造业中的应用场景和重要性，提高对机床行业的认识。

3. 引导学生掌握四机位专用机床的编程与操作方法，培养实际操作能力。

技能目标：1. 培养学生运用所学知识分析、解决四机位专用机床在实际生产中遇到的问题的能力。

2. 提高学生的团队协作和沟通能力，学会在小组讨论中分享观点、倾听他人意见。

3. 培养学生动手实践和创新能力，能够针对四机位专用机床进行简单的故障排查和维护。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造领域的兴趣，激发学习热情，提高学习积极性。

2. 引导学生树立正确的职业观念，认识到机械制造行业的重要性，培养敬业精神。

3. 培养学生的安全意识，加强对四机位专用机床操作过程中安全防护的认识。

课程性质：本课程为专业技能课，结合课本知识，注重实践操作，提高学生的专业素养。

学生特点：学生处于专业技能学习阶段，对机床操作有一定的基础，但实践经验不足，需要加强实际操作能力的培养。

教学要求：教师需结合课本内容，设计丰富的实践活动，引导学生积极参与，确保课程目标的实现。

同时，注重培养学生的团队协作、沟通能力和安全意识，为将来的职业生涯打下坚实基础。

通过本课程的学习，使学生能够达到预期学习成果，为后续课程和实际工作奠定基础。

二、教学内容1. 四机位专用机床基本结构：讲解机床的床身、立柱、横梁、滑座、刀架等主要部件的结构特点，结合教材第二章内容。

2. 工作原理：介绍四机位专用机床的工作原理，包括电机、传动系统、数控系统等，与教材第三章内容相结合。

3. 功能特点：分析四机位专用机床在加工精度、效率、自动化程度等方面的优势，参照教材第四章内容。

4. 应用场景：展示四机位专用机床在航空、汽车、模具等领域的应用案例，结合教材第五章内容。

5. 编程与操作：教授四机位专用机床的编程方法和操作技巧，包括手动编程、自动编程及操作界面，依据教材第六章内容。

专用机床夹具设计示例

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一、专用钻床夹具设计示例
4.确定夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (1)确定定位元件之间的尺寸:定位销与削边销中心距尺寸公差取工件相应尺寸公差的1/3 ,偏差对称标注，即标注尺寸为115.5 ± 0. 03 ; (2)根据工序简图上规定的被加工孔的加工要求，确定钻套中心线与定位销定位环面(轴肩)之间的尺寸，取为(40. 09 ± 0. 03 ) mm ; (3)钻套中心线对定位销中心线的位置度公差:取工件相应位置度公差值的1/5，即取为0. 03 mm ; (4)定位销中心线与夹具底面的平行度公差取为0. 02 mm ; (5)标注关键件的配合尺寸及配合要求:如图2-39所示的φ8 F7 , φ 30f6 , φ 57f7、 φ15H7/g6、 φ 22H7/r6、 φ 8 H7/n6、 φ 16H7/k6。
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二、专用铣床夹具设计示例
采用调整法加工一批叶轮工件，试针对铣十字槽加工工序(工序简图见图2-40)进行专用铣床夹具结构方案的设计。 1.定位方案
工件以内孔和端面作为定位基准，采用平面与定位销组合的定位方案。其中定位平面限制工件三个自由度，定位销限制工件两个自由度。采用分度机构实现工件两工位加工，以保证十字交叉槽的加工要求。 2.夹紧机构
通过夹具体把夹具各组成部分联接起来，并将联接部分剖视。
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图2-36钻一扩一铰φ8孔工序图
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图2-39加工拨叉锁销孔钻床夹具
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图2-39加工拨叉锁销孔钻床夹具
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图2一40十字交叉槽铣夹具装配图
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第七章专用机床夹具设计示例
一、专用钻床夹具设计示例二、专用铣床夹具设计示例
一、专用钻床夹具设计示例

机械课程设计————四工位机床!强势出击!

机械原理课程设计—————————————————————————————设计题目：院校：专业：班级：姓名：学号：指导老师：日期：目录第一部分：绪论·········································第二部分：设计方案说明································一、机器的功能和设计要求·······························二、方案确定···········································三、功能分解···········································四、选用机构···········································五、运动转换功能图·····································六、机械运动循环图·····································七、用形态学矩阵选择机械运动方案·······················八、方案评价···········································第三部分：设计心得···································参考文献···············································第一部分绪论四工位专用机床是在四个工位上分别完成工件的装卸、钻孔、扩孔、铰孔工作的专用加工设备。

四工位专用机床机构设计

1 原始数据及设计要求(1) 刀具顶端离开工件表面65mm(图1)，快速移动送进60mm接近工件后，匀速送进60 mm(前5mm为刀具接近工件时的切入量，工件孔深45mm，后10mm为刀具切出量)，然后快速返回。

回程和工作行程的平均速比(行程速度变化系数)K＝2。

(2) 刀具匀速进给速度为2mm/s；工件装、卸时间不超过10s(3) 生产率为每小时约75件。

(4) 执行机构系统应装入机体内，机床外形尺寸见图1。

(5) 传动电机转速为1000r/min，功率为1.5Kw。

2 工艺动作分解及机械运动循环圈2.1 工艺动作分解本四工位专用机床主要有两个执行构件——回转工作台和主轴箱。

回转工作台作间歇转动，主轴箱作来回移动。

由生产率可求出一个运动循环所需时间：刀具匀速送进60mm所需时间t30s匀，刀具其余移动内（包括快速送进60mm，快速返回120mm）共需18s。

回转工作台截止时间为36s，因此足够工件的装、卸所需时间。

2.2机械运动循环圈其机械运动循环情况如表所示。

表机械运动循环情况3机构选型和机械运动方案的确定3.1 机构选型四工位专用机床的主轮箱往复移动机构和回传工作台间歇运动机构可由下表所列来选择。

表四工位专用机床机构的选择情况3.2 机械运动方案的确定根据表所列的机构形态矩阵，可以组合成的四工位专用机床的机械运动方案有12种。

不完全齿轮机构冲击性大，容易引起振动；凸轮式间歇运动机构不易定位，需要单独设计都能够为机构；槽轮机构结构简单，又实现了工作台的回转定位，其冲击性相对较小，所以工作台的回转机构采用槽轮机构。

另外，由于两个执行机构之间有严格的运动关系，并且机床主轴箱有确定的运动规律，所以主轴箱往复移动机构选用圆柱凸轮机构，容易保证主轴箱的运动规律。

4 机械传动系统速比和变速机构[11]主驱动电机功率为1.5KW 、转速为1000r ／min 。

由生产率要求，主轴箱移动机构和回转工作台间歇运动机构的主动件转速为1.25r ／min 。

卧式铣削转专用机床的设计

《机电液设计和综合实验》卧式铣削转专用机床的设计设计说明书题目机电液设计和综合实验(设计部分）学院机械工程学院年级XX 专业XX班级XXX 学号XX学生姓名XX指导教师XX提交日期XX目录一．工况分析 (1)1.1、分析水平导轨的负载 (1)1.2分析夹紧液压缸的负载 (2)1.3液压缸运动参数 (3)1.3.1工作流程图 (3)1.3.2速度循环图 (3)1.3.3负载循环图 (3)1.3.4功率循环图 (4)1.3.5工况示意图 (4)二．液压缸主要参数计算 (5)三．夹紧液压缸执行元件主要参数确定 (7)3.1初选液压缸压力 (7)3.2计算液压缸尺寸 (8)3.3夹紧缸在不同工作阶段的压力流量及功率的确定 (8)四．方案拟定 (9)4.1方案一拟定 (9)4.2方案二拟定 (10)4.3方案三拟定 (10)4.4方案四拟定 (11)4.5方案五拟定 (11)4.6方案六拟定 (12)4.7方案确定 (12)五．液压系统工况分析 (12)5.1油源形式 (12)5.2快速运动和换向回路 (13)5.3速度换接回路 (13)5.4 调压和卸荷回路 (14)六．PLC设计 (14)6.1 PLC选型 (14)6.2电磁阀磁铁动作表 (15)6.3PLC端子接线图 (15)6.4PLC梯形图 (16)七．计算和选择液压原件 (16)7.1液压泵的选择 (17)7.1.1计算最大工作压力 (17)7.1.1.1流量泵 (17)7.1.1.2大流量泵 (18)7.1.2最大供油量 (18)7.1.2.1液压泵的最大供油量 (18)7.3液压泵驱动电机选择 (20)7.3.1驱动电机应用场所 (20)7.3.1.1电机的转速与功率 (20)7.4液压阀的选择 (21)7.5辅助原件的选择与设计 (22)7.5.1过滤器（通径） (22)7.5.2空气滤清器 (23)7.5.3油管设计 (23)7.5.4油箱设计 (24)八．液压系统性能验算 (26)8.1验算回路中压力损失及液压阀调整值得确定 (26)8.1.1快进阶段 (27)8.1.2工进阶段 (28)8.1.3快退阶段 (28)8.2验算油液升温 (29)九．液压缸的设计 (30)9.1液压的主要尺寸确定 (30)9.2液压缸工作行程确定 (31)9.3缸盖厚度的确定 (32)9.4最小导向长度的确定 (33)9.5缸体长度的确定 (35)9.6 液压缸的结构设计 (35)9.6.1缸体与缸盖的连接形式 (35)9.6.2 活塞杆与活塞的连接结构 (36)9.6.3 活塞杆导向部分的结构 (36)9.6.4液压系统辅助设施设计 (37)十．集成块设计 (37)10.1液压集成回路设计 (37)10.2压集成块及其设计 (38)10.2.1底板设计 (39)10.2.2顶盖设计 (39)10.2.3集成块设计 (39)十一.感想与小结 (40)十二.参考文献 (41)任务书现有一台卧式洗削专用机床,按要求设计液压控制系统。

四工位专用机床设计-任务书

毕业设计（论文）任务书题目四工位专用机床设计
（任务起止日期2010年11 月日～2011年 6 月日）
应用技术学院机械设计制造及其自动化（数控）专业班
学生姓名学号
指导教师系主任
二级学院院长
注：1、任务书由指导教师填写；2、任务书在第七学期第15周前下达给学生。

学生完成毕业设计（论文）工作进度计划表
注：1、此表由指导教师填写；
2、此表每个学生一份，作为毕业设计（论文）检查工作进度之依据；
3、进度安排用“—”在相应位置画出。

毕业设计（论文）阶段工作情况检查表
注：1、此表由指导教师认真填写（要求手写）；
2、“组织纪律”一栏根据学生具体执行情况如实填写；
3、“完成任务情况”一栏按学生是否按进度保质保量完成任务的情况填写；
4、对违纪和不能按时完成任务者，指导教师可根据情节轻重对该生提出警告或不能参加答辩的建议。

四工位专用机床设计-设计说明

四工位专用机床设计（一）、工作原理及工艺动作四工位专用机床的工作台有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个工作位置(图1)，工位Ⅰ是装卸工件，Ⅱ是钻孔，Ⅲ是扩孔，Ⅳ是铰孔。

主轴箱上装有三把刀具，对应于工位Ⅱ的位置装钻头，Ⅲ的位置装扩孔钻，Ⅳ的位置装铰刀。

刀具由专用电机带动绕其自身的轴线转动。

主轴箱每向左移动送进一次，在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作。

当主轴箱右移(退回)到刀具离开工件后，工作台回转90º，然后主轴箱再次左移，这时，对其中每一个工件来说，它进入了下一个工位的加工，依次循环四次，一个工件就完成装、钻、扩、铰、卸等工序。

由于主轴箱往复一次，在四个工位上同时进行工作，所以每次就有一个工件完成上述全部工序。

因此，四工位专用机床的执行动作有两个：一是回转台的间歇转动，二是主轴箱的刀具转动和移动。

（二）、原始数据及设计要求(1) 刀具顶端离开工件表面65mm(图1)，快速移动送进60mm接近工件后，匀速送进60 mm(前5mm为刀具接近工件时的切入量，工件孔深45mm，后10mm为刀具切出量)，然后快速返回。

回程和工作行程的平均速比(行程速度变化系数)K＝2。

(2) 刀具匀速进给速度为2mm/s；工件装、卸时间不超过10s(3) 生产率为每小时约75件。

(4) 执行机构系统应装入机体内，机床外形尺寸见图1。

图1 专用机床外形及尺寸（三）、方案设计提示（1）回转台的间歇转动可以采用棘轮机构、槽轮机构、凸轮式间歇运动、不完全齿轮机构等，此外，还可采用某些组合机构。

（2）主轴箱的刀具往复移动，可以采用平面连杆机构、圆柱凸轮机构、移动从动件盘形凸轮机构、凸轮—连杆组合机构等。

（3）回转台的间歇转动和主轴箱的刀具往复移动，两套机构均由一个电机带动，故工作台转位机构和主轴箱往复运动机构按动作时间顺序分支并列，组合成一个机构系统。

（4）由生产率可以求出一个运动循环所需的时间T=3600/75 = 48 s，刀具匀速送进60 mm所需时间v t1=60/2=30 s，刀具其余移动时间共需18 s，回转工作台静止时间为36 s，因此足够工件装卸的时间。

四工位专用钻孔机床设计(全套CAD图纸)

四工位专用钻孔机床设计（全套CAD图纸）全套CAD图纸,联系 695132052 第1章绪论1.1 机床的发展与现状金属切削机床是人类在改造自然的长期生产实践中,不断改进生产工具的基础上产生和发展起来的。

最原始的机床是依靠双手的往复运动,在工件上钻孔。

随着加工对象材料的变化和社会的进步,机床的种类也随着增加,功能也越来越多。

近年来,由于新技术的发展并在机床领域得到应用,使机床的发展更加迅猛。

多样化、精密化、高效化、自动化是这一时代机床发展的基本特征。

也就是说,机床的发展紧密迎合社会生产的多种多样和越来越高的要求。

我国的机床工业是在新中国成立后建立起来的。

50多年来,我国的机床工业获得了高速发展。

目前我国已经形成了布局比较合理、比较完善的机床工业体系。

机床的性能也在逐渐提高,有些机床的性能已经接近世界先进水平。

但与世界水平相比,还是有较大的差距。

因此,要想缩短与先进国家的差距,我们必须开发设计出我国自己的高性能机床。

现代金属切削机床的主要发展趋势是:提高机床的加工效率,提高机床的自动化程度以及进一步提高机床的加工精度和减小表面粗糙度值。

1.2 机床的用途及分类钻床是孔加工用机床,主要用来加工外形较复杂,没有对称回转轴线的工件上的孔。

在钻床上加工时,工件不动,刀具作回转主运动,同时沿轴向移动,完成进给运动。

钻床可完成钻孔、扩孔、铰孔等工作。

钻床可分为:立式钻床、卧式钻床、台式钻床、摇臂钻床,深孔钻床及其它钻床等。

本次设计的四工位专用钻孔机床是卧式钻床,四工位专用机床是在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作,如图1.1所示。

它的执行机构有两个:一是装有四工位工件的回转工作台,二是装有专用电动机的带动的三把刀具的主轴箱。

主轴箱每向左移动送进一次,在四个工位上分别完成相应的装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔工作。

当主轴箱右移退回到刀具离开工件后,工作台回转90度,然后主轴箱再次左移。

很明显 ,对某一个工件来图1.1 四工位专用机床执行动作图说,要在四次工作循环后完成装、钻、扩、铰、卸等工序。

专用机床的道具进给机构和工作台转位机构设计

专用机床的道具进给机构和工作台转位机构设计专用机床的道具进给机构和工作台转位机构是机床的重要组成部分，它们决定了机床加工的精度和效率。

因此，在设计时需要考虑多种因素，包括机床的加工要求、材料属性、机床的尺寸和重量等因素。

一、道具进给机构设计道具进给机构是用于将工作道具沿加工轴方向移动的机构，它包括进给螺杆、导轨、轴承、电动机、减速器等部分。

在设计时，需要确定进给速度、精度和力矩等参数，并采用合适的结构设计。

1、进给速度进给速度是机床加工精度和效率的重要参数，它影响了加工表面质量和加工效率。

因此，在设计时需要根据工件的材料、形状和加工方案等因素来确定进给速度，同时考虑电动机的额定转速和减速器的传动比等因素。

2、进给精度进给精度是指工作道具在加工过程中的位置精度，它影响了加工尺寸精度和表面质量。

因此，在设计时需要采用高精度的导轨、轴承和螺杆等部件，并采用闭环控制系统来保证进给精度。

3、进给力矩进给力矩是指进给机构在进给时所产生的力矩，它影响了机床的切削性能和加工效率。

因此，在设计时需要根据工件的加工力和进给速度等因素来确定进给机构的力矩要求，并采用合适的电动机和减速器来实现。

二、工作台转位机构设计工作台转位机构是用于实现工作台位置变化的机构，它包括驱动装置、转位架、限位装置等部分。

在设计时，需要考虑工作台的转位精度、转位速度和力矩等因素，并采用合适的结构设计。

1、转位精度转位精度是指工作台在转位时所要求的位置精度，它影响了机床加工的尺寸精度和表面质量。

因此，在设计时需要采用高精度的转位架和驱动装置，并采用闭环控制系统来保证转位精度。

2、转位速度转位速度是指工作台在转位时所要求的速度，它影响了机床的加工效率。

因此，在设计时需要根据工作台的尺寸和转位距离等因素来确定转位速度，并采用合适的驱动装置和减速器来实现。

3、转位力矩转位力矩是指工作台在转位时所要求的力矩，它影响了转位的稳定性和可靠性。

因此，在设计时需要根据工作台的重量和转位距离等因素来确定转位力矩要求，并采用合适的驱动装置和轴承等部件来实现。

机床总体设计(全)

满足设计要求？是机床定型设计
3.1.3 机床的设计步骤
确定结构原理方案
用途：机床的工艺范围，加工材料的类型、形状、质量和尺寸范围等；生产率：加工件的类型、批量及所要求的生产率；性能指标：加工件所要求的精度（用户订货）或机床的精度、刚度、热变形、噪声等性能指标；主要参数：确定机床的加工空间和主要参数；驱动方式：电动机驱动/液压驱动。电动机又分：普通电动机驱动、步进电机驱动与伺服电机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。结构原理：主要零部件应满足的要求和结构原理，进行草图设计，确定关键零部件是自制还是外协。成本及生产周期：订货产品或工厂规划产品都需确定。
工艺设计
设计机床的全部自制零件图，编制标准件、通用件和自制件明细表，撰写设计说明书、使用说明书，制定机床的检验方法和标准等技术文档。
机床整机综合评价
对整机性能进行分析和综合评价。对所设计的机床进行计算机建模，得到数字化样机（虚拟样机）。机床进行运动学仿真和各项功能仿真，在实际样机试制出来之前对齐进行综合评价，减少新产品研制的风险，缩短研制周期，提高开发质量。
3、单臂式机床
适于方便地更换点位进行加工。但这类布局型式与框架式相比刚度较差，因此应注意提高刚度。
4、龙门框架式机床
具有刚度和加工精度高的特点。适用于箱体件的平面加工，如龙门刨床、龙门铣床；或是加工精度和表面粗糙度要求较严的平面与孔，如立式双柱坐标镗床。
5、数控机床和加工中心的布局型式，是
W/CpZfXf /T
W/XfYfZfCp /T
3.1.4 机床总体设计
三、机床的总体结构方案设计
2.运动功能分配设计

去毛刺专用机床电气系统控制设计

去毛刺专用机床电气控制系统设计摘要本次设计的去毛刺专用机床是适用于生产进行加工过程中零件产生的毛刺去除。

由于该机控制系统采用了先进的电气、液压与机械紧密结合，动作程序互锁、监控严格的程序控制系统，所以具有自动化程度高、生产能力强、操作简单可靠和维修方便等特点。

主要进行了对电气控制系统的改进，在以前继电器控制系统产品的基础上，采用了工业控制专用计算机——可编程控制器控制系统。

在PLC及外部电气系统控制下，通过控制进给油泵电机、主轴电机、冷却电机、等三个电磁阀的逻辑程序动作，完成去除各类零件的毛刺任务。

此次毕业设计，是根据生产机械的控制要求，去毛刺专用机床电气控制系统的设计和完成电控装置在制造、使用和维护过程中所需的图样和资料，要求利用功能和优点较为齐全的可编程控制器（PLC）来对去毛刺电气控制系统进行控制及运行，以及机床电气控制对系统液压回路的控制来完成整个零件加工过程的动作要求，从而来完成整个操作过程中的各项任务。

关键词：主轴电机、去毛刺电气控制系统、机床电气控制、PLCDeburring special purpose machine electric control system designABSTRUCTThis design's deburring special purpose machine is suitable in the production carries on the burr elimination which in the processing process the components produce. Because this machine control system has used the advanced electricity, the hydraulic pressure and the machinery unifies closely, acts the procedure interlock, the monitoring strict programmed control system, therefore has the automaticity to be high, productivity is strong, the simplicity of operator is reliable and characteristics and so on service convenience. Mainly has carried on to the electric control system's improvement, in the beforehand black-white control system product's foundation, has used the industrial control special purpose computer - - programmable controller control system. In PLC and under exterior electrical system control, through the control to feed oil pump electrical machinery, the main axle electrical machinery, cools the electrical machinery, and so on three solenoid valve's logical program movements, completes removes each kind of components the burr duty.This graduation project, is according to produces machinery's control request, the deburring special purpose machine electric control system's design and completes the electrically controlled installment the pattern which and the material in the manufacture, the use and the maintenance process needs, requests (PLC) comes using the function and a merit more complete programmablecontroller to the deburring electric control system to carry on the control and the movement, as well as the engine bed electric control completes the entire components processing process to the system hydraulic circuit's control the movement request, thus completes in the entire operating process each duty. KEY WORDS：Main axle electrical machinery, deburring electric control system, engine bed electric control, PLC目录摘要--------------------------------------------------------------------3 一、概述---------------------------------------------------------------4（一）电气控制系统-------------------------------------------------4 （二）可编程序控制器-----------------------------------------------4 （三）设计任务及要求-----------------------------------------------6 二、机床电气控制流程的设计---------------------------------------------7（一）设备名称、用途、工艺过程及技术性能---------------------------7 （二）电源---------------------------------------------------------8 （三）对电气控制特性要求-------------------------------------------8 （四）电气传动-----------------------------------------------------8 （五）有关操作功能及控制系统选择-----------------------------------9 三、机床电气控制系统的设计--------------------------------------------10（一）主电路控制设计---------------------------------------------101.主电路设计--------------------------------------------------102.中间继电器--------------------------------------------------10（二）执行电路控制设计--------------------------------------------101.机床电气传动的特点及控制要求--------------------------------102.控制电路电源------------------------------------------------11（三）辅助电路设计-----------------------------------------------111.信号指示与照明电路------------------------------------------112.控制箱------------------------------------------------------123.操纵箱------------------------------------------------------124.面板设计----------------------------------------------------12（四）绘制电气原理图---------------------------------------------12四、电气元器件型号的选择----------------------------------------------13五、编程的调试与PLC的选用--------------------------------------------16（一）调试与运行--------------------------------------------------16 （二）可编程控制器（PLC）的选用------------------------------------171.控制要求---------------------------------------------------172.输入输出配置-----------------------------------------------173.工作方式与梯形图-------------------------------------------18六、结论与体会-------------------------------------------------------231.结论----------------------------------------------------------232.体会----------------------------------------------------------23 谢辞-----------------------------------------------------------------25 参考文献-------------------------------------------------------------26 附图-----------------------------------------------------------------27一、概述随着生产和技术的发展，在以机械、电子技术为主的多门技术学科相互渗透、相互结合过程中逐渐形成和发展起来一门新兴边缘技术学科。

专用机床设计毕业设计

专用机床设计毕业设计专用机床设计毕业设计导言：专用机床设计是机械工程专业的重要课程之一，它涵盖了机械设计、工艺设计、控制系统设计等多个方面。

本文将探讨专用机床设计毕业设计的重要性以及设计过程中需要考虑的关键因素。

一、专用机床设计的重要性专用机床是为满足特定加工要求而设计制造的机床，具有高度的定制化和专业性。

在现代制造业中，专用机床在提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面发挥着重要作用。

因此，专用机床设计毕业设计对于培养学生的设计能力和解决实际工程问题的能力具有重要意义。

二、专用机床设计的关键因素1. 加工要求：在专用机床设计中，首先需要明确加工要求，包括工件的形状、尺寸、表面粗糙度等。

这些要求将直接影响到机床的结构设计和工艺设计。

2. 结构设计：专用机床的结构设计需要考虑机床的刚度、稳定性、精度等因素。

在设计过程中，需要进行结构分析和优化，确保机床在工作过程中能够满足加工要求。

3. 传动系统设计：传动系统是专用机床中至关重要的部分，它直接影响到机床的运动精度和稳定性。

在传动系统设计中，需要选择合适的传动方式、传动元件，并进行传动系统的动力学分析。

4. 控制系统设计：专用机床的控制系统设计需要考虑机床的自动化程度、控制精度等因素。

在设计过程中，需要选择合适的控制器、传感器，并进行控制系统的建模和仿真。

5. 安全设计：专用机床在工作过程中存在一定的安全风险，因此安全设计是不可忽视的因素。

在设计过程中，需要考虑安全防护装置的设计、紧急停机系统的设计等。

三、专用机床设计毕业设计的流程1. 需求分析：在开始设计之前，需要对加工要求进行详细的分析和理解。

这包括与用户的沟通和交流，了解用户的需求和期望。

2. 概念设计：在概念设计阶段，需要提出多个可行的设计方案，并进行评估和比较。

在评估过程中，需要考虑加工能力、成本、制造难度等因素。

3. 详细设计：在详细设计阶段，需要对选定的设计方案进行具体的设计。

这包括机床结构设计、传动系统设计、控制系统设计等。

专用机床的刀具进给机构和工作台转位机构设计

Байду номын сангаас
专用机床的定义和特点
总结词
专用机床广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等众多领域。
详细描述
专用机床因其高精度和高效率的特点，被广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等众多领域。在汽车行业中，专用机床用于加工发动机缸体、变速器齿轮等关键零部件；在航空领域，专用机床用于加工飞机结构件和发动机零件；在能源领域，专用机床用于加工核反应堆和风力发电设备的核心部件；在电子行业，专用机床用于加工微型电子元件和精密模具；在医疗器械领域，专用机床用于加工人工关节、牙科种植体等医疗器件。
01
利用有限元分析等方法，对机床的强度和刚度进行详细分析，确保满足使用要求。
02
对关键部件进行强度和刚度校核，确保其在各种工况下的安全性和可靠性。
专用机床的强度和刚度分析
专用机床的性能分析和优化
05
对专用机床的运动学特性进行分析，包括运动轨迹、速度和加速度等，以确定机床的动态性能和精度。
根据运动学分析结果，对机床的结构和布局进行优化，以提高其运动性能和加工精度。
专用机床的总体布局
选择合适的传动方式，如机械传动、液压传动或电气传动，以满足加工要求和提高机床性能。
根据机床总体布局，设计合理的支撑结构，确保机床的稳定性和刚度。
优化设计关键部件，如主轴箱、导轨、丝杠等，以提高机床的加工精度和使用寿命。
专用机床的结构设计
03
根据分析结果，对机床结构进行优化，提高其动态特性和热稳定性。
改进建议
根据性能优化结果，提出针对性的改进建议，包括材料选择、热处理工艺和装配精度等，以完善机床的整体性能。
THANKS
感谢观看
校核和优化设计

大型铝锭铣皮专用机床电气设计

器和数字化的６１Ｄ驱动及１Ｔ系列交流伺服电动１Ｆ６机（中８０其４Ｄ中又镶嵌入用西门子ＷＩＣＣ件编Ｎ软制的我厂自制画面进行整机流程控制）。
现主轴电动机旋转而主轴不转的特殊情况，转速监
邺口口口田田口口口田
伺服电动机 ——— 栅光
ＰＲ
‘
器
。
尺栅
（配有翻转夹紧机构，用对铝锭的１０８。翻转）、
工作台滚道（有铝定夹紧机构和测量机构）、带配有一个主立式主轴和两个带摆角的卧式主轴箱的定梁式工作台移动龙门铣床和下料滚道联合组成的生产自动线。可以同时加工铝锭的一个大平面和两个角度小平面，机床配有专用夹具和上下料及翻转辅助机构，一次上料自动完成铝锭外表面的加工（见
主设计，自主生产并成功投产。
坯的上料、定位、夹紧、测量、数据传输、Ｚ轴和ｙ跟踪测量（轴铝锭上表面和侧表面凸起检查、铝锭切削加工等步骤）。这个过程全部自动完成，必要时也可以进行手动操作或半自动操作。电气结构
如图２示。所
Ｉ＝＝Ｉ主操纵站＝＝＝８０ＭＣＭＭ＝ＣＩ４ＤＭ
图１。）
６０６Ｊ向Ｅ２Ｓ６Ｅ７［Ｓｌ
＋Ｌ１３０
血
血
＋１５Ｌ０
血
．
液压分站工作台分站龙门架分站操纵站分站

开题报告-连杆镗孔专用机床设计

开题报告“连杆镗孔专用机床设计”开题报告1.选题背景及其意义1.1国内外研究动态2003 年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。

目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999 年，我们国家机械加工设备数控华率是5－8％，目前预计是15－20％之间。

车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。

能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。

给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。

当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。

加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。

我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15 年，但如果国家支持，追赶起来也不是什么问题，例如：去年，沈阳机床集团收购了德国西思机床公司，意义很大，如果大力消化技术，可以缩短不少差距。

大连机床公司也从德国引进了不少先进技术。

上海一家企业购买日本著名的机床制造商池贝。

近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，如马毫、斯滨纳等。

日本经济不景气，有不少在80 年代很出名的机床制造商倒闭，例如：新泻铁工所。

现代机床的研究方向包括六个方面：智能化、网络化、高速、高精度、符合、环保。

目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大。

美国的机床业一般。

中国大陆、韩国。

台湾属于同一水平。

但就门类、2种类多少而言，我们应该能进世界前4 名。

长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。

究其原因，国内本土数控机床企业大多处于“粗放型”阶段，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5-10 年；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10-15 年。

钻镗专用机床液压系统设计

钻镗专用机床液压系统设计一、液压系统概况钻镗专用机床液压系统由钻镗专用机床液压动力系统、钻镗专用机床液压控制系统和钻头配件三部分组成。

液压动力系统主要由驱动泵、液压油特性阀、动力油缸以及动力油管等组成，通过驱动泵和液压油缓冲阀互相配合控制钻镗专用机床夹爪、滑台等的位移。

液压控制系统由进排油气系统和液压控制部分组成，其中进排油气系统主要有快动阀、慢动阀和斜路阀等，液压控制部分主要包括按钮电磁阀、集中放线管路，由此控制钻镗专用机床的位移和夹爪的工作状态。

钻头配件主要包括控制钻头的控制传动以及钻头附件等。

二、液压系统结构分析1.驱动泵钻镗专用机床液压系统中采用驱动泵，该驱动泵是一种能量转换装置，它将电机能量转换成液压能量，通过液压油流动控制系统实现钻镗专用机床控制和位移。

该驱动泵是由电机、液压动力传输装置和其他组件组成，在运行过程中驱动电机驱动液压驱动部件，液压动力将驱动部件上的液压油特性阀开启，使液压油流循环，驱动钻镗专用机床中夹爪和滑台的运动。

2.液压控制系统钻镗专用机床液压控制系统由进排油气系统和液压控制部分组成，主要控制钻镗专用机床的位移和夹爪的工作状态。

进排油气系统实现液压控制器的总入口和排污的总出口的核心要求，该系统主要由快动阀、慢动阀和斜路阀组成。

液压控制系统的设计符合ISO 1179规范的要求，为该系统的性能提供有效的保证。

三、液压系统技术要求1.压力要求钻镗专用机床液压系统需满足压力要求，对驱动泵和液压阀都要求提高最大出口压力比最大输入压力低5~20MPa，以保证液压油泵和执行元件的安全运行。

2.滤油要求钻镗专用机床液压系统采用较为精细的液压油，为了保证液压油的质量，应使用滤油装置对液压油进行有效的过滤，使其符合油液标准。

3.温度要求钻镗专用机床液压系统的温度要求较高，应要求在室内工作环境中保持正常的系统温度，系统最高温度不宜超过80℃，并应采取合理的冷却措施以防止液压系统发生过热。

专用机床的机构设计

目录前言 (1)1 原始数据的及设计要求 (4)1.1 工作原理及工艺动作过程 (4)1.1 数据参数 (5)2 工艺动作分解及机械运动循环圈 (7)2.1 工艺动作分解 (7)2.2 机械运动循环圈 (7)3 机构选型和机械运动方案的确定 (8)3.1 机构选型 (8)3.2 机械运动方案的确定 (8)4 机械传动系统速比和变速机构 (9)4.1 机械速比 (9)5 机械运动方案简图 (10)5.1 运动方案 (10)6 对机械传动系统和各机构的尺寸计算 (11)6.1 计算各级传动效率、转速、功率及转矩 (15)6.1.1 传动功率................. (15)6.1.2 各轴转速 (15)6.1.3 输出功率 (15)6.1.4 输出转矩 (16)6.2 带传动设计 (16)6.2.1 确定计算功率 (16)6.2.2 选择 V 带的带型 (16)6.2.3 确定带轮的基准直径并验算带速 (16)6.2.4 确定 V 带的中心距和基准长 (17)6.2.5 验算小带轮上的包角. (17)6.2.6 计算带的根数 (17)6.2.7 计算单根 V 带的初拉力的最小值 (18)6.2.8 计算压轴力 (18)6.2.9 带轮的结构设计 (19)6.3 齿轮传动的设计 (21)6.3.1 高速级齿轮传动设计 (21)6.3.2 轴 III 至轴 IV 的低速级齿轮传动设计 (30)6.3.3 轴III至轴VI的低速级齿轮传动设计 (30)6.3.4 齿轮齿条传动设计 (31)6.4 行星轮系传动设计 (31)6.4.1轮系的选择 (32)6.4.2 结构设计 (33)6.5 槽轮机构设计 (34)6.5.1 拨盘 (34)6.5.2 槽轮 (36)6.5.3 滚子--齿条 (36)6.6 圆柱凸轮机构设计 (36)6.6.1 圆柱凸轮的参数 (36)6.6.2 主凸轮轮廓线及其运动曲线 (37)6.7 各级轴的设计 (39)6.7.1 轴 I 设计 (39)6.7.2 轴 II 的设计 (47)6.7.3 轴 III 的设计 (48)6.7.4 轴 IV 的设计 (48)6.7.5 轴 V 的设计 (48)6.7.6 轴 VI 的设计 (48)6.8 床身及主轴箱设计 (49)6.8.1 床身设计 (49)6.8.2 主轴箱设计 (49)7 整体装配简图 (52)7．1运动原理 (52)8 四工位机床的使用和维护 (54)8.1 机床的维护及漏油的防治 (54)9 机床轴承的密封 (58)9.1密封材料的种类及用途 (58)9.2机械密封安装使用技术要领 (58)9.3操作注意事项 (59)结论 (60)参考文献 (62)致谢 (63)前言回首过去的“十一五”规划的五年，机床工具行业之所以能够实现平稳较快发展，得益于全行业在新形势下把握住了“抓创新、调结构、促改革”这一工作主线，使行业面貌有了明显改观。

专用机床设计原则及特点

专用机床设计原则及特点专用机床的进给系统是由伺服电机驱动，通过滚珠丝杠带动刀具或工件完成各坐标方向的进给运动。

为确定进给系统的传动精度和工作稳定性，在设计机械装置时，以低摩擦、低惯量、高刚度为原则，实在措施有：1、采纳大扭矩、宽调速的伺服电机直接与丝杠相联接，缩短和简化进给传动链。

2、对滚动导轨和丝杠预加载荷，预拉伸。

专用机床的外观大都采纳线型简洁的板块组合式全封闭防护罩，配备有现代特征的集操作、显示、掌控于一体的操作面板，淘汰了一般机床各种操作手柄、手轮和线型多而杂零散的多面型表面形态。

防护罩可防止高压、大流量冷却液及铁屑飞溅、削减粉尘入侵，隔音降噪，有利于机床的精度保持和环境保护，体现了机、电、液一体化的特点；的数控数显装置；对机床的精度和刚度使用的性、防护性及环保等有严格要求；采纳标准的刀具系统及安装位置正确的自动换刀装置；采纳整套商品化、标准化的新型配套件、自动排屑、润滑和冷却装置等。

3、通过消隙装置齿轮、丝杠、联轴器的传动间隙。

4、体化加工设备。

它与一般机床相比，其性是显而易见的，不仅零件加工，产品质量稳定，且自动化程度，可减轻工人的体力劳动强度，提升了生产速率，特别值得一提的是专用机床可完成一般机床难以完成或根本不能加工的多而杂曲面的零件加工，因而专用机床在机械制造业中的地位愈来愈显得紧要。

专用机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的紧要指标，在柔性生产和计算机集成制造等制造技术中起侧紧要的基础核心作用。

因此，如何的使用专用机床是一个很紧要的问题。

5、依人机工程学宜人性原则设计的桌面式或悬挂式数控操作面板，是机床与操联系和信息交流的界面，指示灯、按钮、按键排列的设计，既适合人的操作特性，又利于人机间的协调与交流，通过视觉良好的键面颜色，标准化的象形符号，能精准反映和传递两者间的信息。

另外，采纳触摸屏操作使得人机界面加友好，加工过程的动态实时显示，使加工过程加直观，操作加简单。