注塑成型参数的调整的指南
注塑成型五大要素调机
注塑成型五大要素调机注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
在注塑成型过程中，调机是非常关键的环节，它直接影响到成品的质量和生产效率。
本文将介绍注塑成型的五大要素以及如何进行调机。
一、温度调控温度调控是注塑成型中必不可缺的一项要素。
合理的温度调控可以保证塑料原料的熔融状态，使其能够顺利进入模具中进行成型。
温度过低会导致塑料无法完全熔化或熔化不均匀，从而出现不良品；而温度过高则容易造成模具磨损或塑料变质。
因此，在调机过程中，需要根据具体的塑料种类和注塑机型号来合理设置温度，确保塑料的熔融状态处于最佳范围。
二、压力调控压力调控是注塑成型过程中另一个重要的要素。
通过调整注塑机的压力大小，可以控制塑料在模具中的流动速度和压实程度。
如果压力过小，塑料可能无法填充整个模具腔道，导致成品缺陷；而压力过大则容易造成模具损坏或超出产品要求的尺寸。
因此，在调机时需要根据产品要求和模具设计来合理设置压力，保证塑料能够在模具中达到理想的充填状态。
三、速度调控速度调控也是注塑成型中需要特别注意的要素。
注塑机的进料速度、射胶速度和回退速度等都需要在调机过程中进行合理设置，以确保塑料在模具中的流动和充填能够按照预定的要求进行。
不同的塑料种类和产品要求可能需要不同的速度设置，因此在调机时需要仔细研究产品的特点和要求进行相应设置。
四、冷却调控冷却调控是注塑成型中一个重要但常常被忽视的要素。
在塑料完成充填、压实后，需要进行冷却来使其固化成型。
冷却过程对成品的质量有着很大的影响，因此需要合理设置冷却时间和冷却介质的温度。
如果冷却不足，塑料可能会在脱模时变形或容易受到外界环境的影响；而过度冷却则可能导致产品表面出现气泡、翘曲等问题。
因此，在调机时需要根据具体情况合理控制冷却时间和温度，确保成品能够达到最佳的冷却效果。
五、保压调控保压调控是注塑成型过程中需要特别注意的一项要素。
在注塑机射胶结束后，需要进行一段时间的保压来确保产品在模具中的密实度和尺寸稳定性。
注塑工艺各项参数调整
注塑工艺各项参数调整塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性。
而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映。
粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。
工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI，就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量。
以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI 的值可以从2.5~30间变化，塑料的粘度并非一成不变，塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。
1. 分子量的影响分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。
2. 低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力。
因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。
3. 温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入：PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料，温度升高粘度就显著下降，PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处4. 剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。
5. 压力的影响压力对粘度的影响比较复杂，一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大，但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。
注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。
第43：注塑成型条件设定方法
第43问注塑成型条件设定方法一、开合模参数的设定方向：连续生产中，必须考虑工艺在今后生产中的稳定性，所以，开关模的参数设定必须保证开合模动作平稳设备不晃荡。
在产品取出方便的条件下，开关模位置越短越好。
低压保护设定，保证产品在模腔里合模起不到高压而报警，确保模具不会被压坏；高压锁模力最好设定低些，保证PL面不出披锋为止；设定太高，相反会有一定的坏处。
锁模力太高，易损坏模具；PL面排气不良，产品易困气烧焦；产品内应力大，出模后才可弃放；影响产品尺寸等。
具体的设定技巧：1.合模参数设定：以高压、慢速起步，短行程；中压、快速运行，导柱惯性到导套前；低压、匀速靠近腔面前；微压、低速惯性接触母模；高压、中速起高压合模。
有行位的模具，开模速度不可太快；2.开模参数设定：以高压、慢速离开母模；中压、快速运行惯性至终点前；高压、低速到开模终点。
3.低压保护位置与低压压力值的设定：接触模具的低压、低速设定必须能推动模具（特别是有弹簧或有行位的模具），但力量不能大于压坏产品的力（产品厚度被压至到原来的4/5所需要的力量）；低压保护要调好，因为新模成品的形状与脱模情况不太了解；有抽蕊以及绞芽的模具，要先行手动试验，功能正常后方可用自动；4.高压锁模位置与高压锁模力的设定：高压位置设定方法。
（先不设定高压锁模力值，用前面设定的所有参数合模，模具会停在一个位置上，显示位置值将是实际的高压位置，在这位置上加上0.5㎜～1㎜就行）。
确认合模力是否充足：合模力（g）≥成形面投影面积（cm²）×模具内的平均压力（通常为400kg/cm²）。
合模力的大小计算可按《合模力设定方法》进行。
直压式机台需注意锁模力是否足够，肘节式机台注意十字头是否伸直，以防射出时模具后退，而出现大毛边涨坏模具；锁模力设定依据：最小锁模力=最高射出压力×（产品的投影面积+流道的投影面积）；实际锁模力=最小锁模力×（1+5%～20%），再慢慢加到不出现毛边为止，闭模到30～50mm时，速度要转为慢速。
注塑变形的调机方法
注塑变形的调机方法
注塑变形咋整？别急呀！咱有调机方法。
首先，调整注塑压力。
压力太大，那产品不得被挤得变形啦？就像吹气球吹过头会爆一样，压力得恰到好处。
降低压力，慢慢调试，看看变形情况有没有改善。
这过程可得细心，稍微不注意，可能就前功尽弃。
接着说说注塑速度。
速度太快，产品也容易变形呀！这就好比开车开太快容易出事故。
把速度降下来，让塑料慢慢填充模具，这样产品的质量才更有保障。
再讲讲模具温度。
温度不合适，产品也会变形。
模具温度高了，产品可能变软变形；温度低了，塑料可能流动性不好，也会导致变形。
这就像人洗澡，水温得合适，太烫或太凉都不舒服。
那调机过程安全不？当然安全啦！只要你按照正确的方法操作，就不会有问题。
就像走路一样，只要走在正道上，就不会摔倒。
稳定性也不用担心，只要调试好了，机器就能稳定运行。
这调机方法在啥场景有用呢？很多场景都能用得上呀！比如生产塑料玩具、电子产品外壳等。
优势可不少呢！能提高产品质量，减少废品率，节省成本。
这不是美滋滋吗？
给你说个实际案例。
有个工厂生产塑料杯子，一开始总是变形，后来通过调整注塑压力、速度和模具温度，问题就解决了。
杯子变得又漂亮又规整，订单也越来越多。
这效果，杠杠的！
我的观点结论就是：注塑变形不可怕，只要掌握了正确的调机方法，就能让产品变得完美。
咱就得大胆去尝试，别怕麻烦，肯定能成功。
注塑成型调校的主要参数
注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。
注塑机的主要参数有如下一些：1 综合参数1.1 容模尺寸：宽×高×厚1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g ）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。
1.3 锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm 2 ）×材料压力系数÷额定锁模力的90%2 温度参数注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面：- 烘料干燥温度- 炮筒温度- 模具温度2.1 烘料干燥温度啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料，因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、脱皮、发脆等缺陷。
2.2 炮筒温度螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。
2.3 模具温度模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。
3 位置参数3.1 低压锁模位置：低压锁模位置要在高压位置前30 mm左右，压力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。
注塑调试基本技巧
注注塑调试基本技巧要想调好塑料制品，首先必须了解原料的特性。
那么什么是塑料呢？——塑料是以树脂为原材料、是合成或天然的高分子化合物为基本成分，经过加热使液体变为固体后不变形的固体材料。
根据注塑材料大致可分为：一．按照塑料的使用特性可分为通用塑料、工程塑料和功能塑料。
1．通用塑料，一般只能做为非结构材料使用，产量大、价格低、但性能一般。
如：PE、PP、PS、PF（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛）塑料和氨基塑料等。
2．工程塑料一般指可以作为结构材料，能在较广的温度范围内承受机械应力和苛刻的化学物理环境中使用的材料。
如：ABS、PA（尼龙）、PC（聚碳酸脂）、POM（聚甲醛）。
它门的价格很高，具有优异的机戒性能、电性能、化学性能等。
3．功能塑料是指人们用于特种环境的具有特种功能的塑料。
如：医用塑料，光敏塑料等。
二．按受热性能可将塑料分为热固性塑料和热塑性塑料。
1．热塑性塑料是指在特定温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的塑料。
当它在一次受热是仍具有可塑性。
如：PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。
2．热固性塑料是指受热后能成为不溶性物质的塑料，当它在一次受热时就不能再具有可塑性。
如：酚醛塑料、氨基酸等。
三．注塑成型需要什么条件？1．注塑温度，根据不同类型的胶料、不同类型的产品调较合理的温度。
2．注塑成型压力，速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。
3．时间根据产品的大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。
四．为什么会涨模？涨模的主要原因？1．射胶速度、压力太大或射胶时间太长。
2．射胶行程未控制好。
3．注塑温度太低，射胶速度压力太大。
4．储料背压太大。
5．操作工停机时间太长再生产时未排料。
6．操作工乱调工艺参数。
五．为什么会压模？压模是指在生产的时候，模具完全打开，产品未取出或未掉落，又重复关模（二次合模）。
主要是在生产的时候操作工精神不够集中，开模未取产品或违章操作所造成的。
教你任何设置注塑机合模参数
教你任何设置注塑机合模参数一,开始合模:1、开始合模压力:初设置值参考为25,当此压力过小而导致速度过慢时,可尝试增加速度,此压力过小,而使速度无法提高至需要时速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大时,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二,低压合模:由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1、低压合模速度：看实际,速度要慢,过快的速度,就算有设置了低压,惯性运动仍然有巨大的撞击破坏力。
滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（即上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
很多人就是设置模具合得太近,就才开始用低压,应该提前得到低压保护的距离受到上一段较大压力速度冲击合模,滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,快猛撞击,这时低压保护无效,来迟了,(重点核心)、、、、4、低压合模终止位置（即高压锁模开始位置）：此参数为模具刚好刚完全闭合的位置,即动模板前进已经到尽头停止了,调试时先调好低压压力和速度,再将位置设置为0,关门手动合模测试得出一个低压合模完全闭合位置数值,比如这个数值是2.2,这个数值的大小受电子尺设置调整、调模松紧、合模压力大小影响,并且这个数值会受到机器精度和模具表面细小杂物的影响等原因影响,每次合模可能会有小小变动,所以要将终止位置设置稍大一点点比如加0.2设置为2.4(参考加0.1-0.3),以最低的位置,精确保护模具,如果不把低压合模测试获得的位置数值设置大一点点的话,直接就用2.2,可能经常会出现低压合模位置大于2.2,低压位置结束不了而无法转到高压锁模。
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法注塑成型工艺参数的设置及其调整方法一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下：：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC 、PPS 等，而柔性分子链如：PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S ）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA 、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC 一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法一、设定参数的准备1.确认原材料的干燥作业2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当3.开合模及顶针的设定参数、动作4.射出压力：先期以60-70%来进行设定5.保压：先期以40%来进行设定6.射出速度：最高速度50%设定7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长10.冷却时间：先期较长，逐渐减短11.保压切换位置：产品的95%的状态12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定二、手动运转参数修正1.作业要领确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等2.参数修正要领：实际位置的考虑温度-压力-射出位置-计量-余料量三、半自动运转参数修正计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。
四、充填速度的修正要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。
五、射出压力的修正要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。
六、保压的修正要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。
七、射出时间（保压时间）的修正要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。
八、冷却时间的修正要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形2.模温能平衡而稳定九、溶胶参数的修正要领：依下列原则修正1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。
注塑成型工艺调整方法
注塑设备的进一步发展和制品质量要求的不断提高，都对注射成型工艺提出了更高的要求。
正确选择注射设备，并合理地设定成型工艺、优化工艺条件，是提高制品质量的关键。
正确选择注塑机注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。
注塑机规格选择在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。
大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品(一般指L/D??300)时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。
锁模力设定理论上，锁模力可按下式进行计算?sFcm>=K×P平均×A制品×10式中?sFcm–锁模力，(KN)K–安全系数，一般取1-1.2 P平均–模腔平均压力(MPa)A制品–制品在模具分型面上的最大投影面积(cm2)在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。
注塑工艺参数设定料筒温度、模具温度根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。
必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
如下页表1，对Solutia 公司的PA66(牌号为21SPC)和Rhodia公司的PA66(牌号为25AE1)，它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。
注塑成型不良的原因及调节方法详解
注塑成型不良的原因及调节方法详解No不良项目 原因 改善对策1 有条纹 树脂温度过低 提高树脂温度射出速度过快 降低射出速度模温过低 提高模温进料口位置不佳 改变进料口位置2 邹纹或表面树脂温度，模温过低 降低机筒温度，提高模温光洁度有异 射出压力不足 提高射出压力 射出速度太慢 加快射出速度进料口位置不佳 改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细 加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发 改换脱模剂，清扫模具表面 设置汽体流出槽3 银条树脂的分解 降低树脂温度树脂干燥不足 充分干燥树脂树脂滞留时间过长 减少循环时间射出速度过快 降低射出速度空气混入 提高背压模温过低 提高模温射出成型机 改为带出气口样式模具出气不良 设置汽体流出槽表面污染 模具表面清扫4 进料口周围有花纹树脂温度过低 提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分 充分干燥树脂射出压力过低 提高射出压力射出速度过低 加快射出速度模具 提高模温加大进料口及流道 改变进料口位置5 黑条主轴、机筒、伤痕 清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长 射出机筒内树脂机筒温度过高 降低机筒温度射出速度过快 降低射出速度轴转速快烧焦 降低转速，降低背压6 烧焦空气混入 安装出气口装置 设置汽体流出槽射出速度过快 降低射出速度7 云纹、光泽不良树脂过热 降低机筒温度成型材料干燥不足 充分干燥、改变干燥方式模温过低 提高模温机筒温度过高、过低 调节机筒温度脱模剂过多 减少脱模剂8 色差、混色颜料染料分散不良 改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低 调节机筒温度可塑化不良 降低轴转速，提高背压树脂的分解 降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良 彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短 延长冷却时间进料口位置不佳 修正进料口位置分散剂、扩散剂 不能加入对该树脂不适合的添加剂等9 透明料混浊材料干燥不足，异物混入 充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低 调节树脂温度滞留时间过长 成型材料滞留时间减短机筒温度过高 降低机筒温度添加剂、脱模剂过多 确认添加剂的适合性，减少脱模剂 10 气泡成型材料的分解 降低成型温度材料干燥不足 充分干燥材料树脂带温过长 修正机筒内主轴进料行程射出压力过低 提高射出压力保压过低 提高保压背压过低 提高背压射出速度过慢 提高射出速度背压过大 背压降低模温过高、过低 调节模温料斗下端冷却不足 注意改善料斗下端的冷却成型机 改为带出气口样式11 杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良 充分清扫成型机、料斗、干燥机材料 周围环境有尘埃 用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良 清扫材料输送管模具生锈 模具清扫材料不良 改换材料12 剥离不同材料混入 调节材料断裂 树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温材料使用不适、缓冷不足 更变材料、改变缓冷条件13 裂纹干燥条件不良 按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温射出压力过高 降低射出压力保压压力过高 降低保压压力保压时间太长 减少保压时间坡度不足 增加坡度顶针位置不良 调节顶针位置顶针数量少 增加顶针数量脱模剂不足 增加脱模剂14 脆弱成型材料不适 改变成型材料强度不够 不同材料，粉碎材料混入 调节材料质量 干燥不适度 按材料选择干燥条件树脂温度过高 降低树脂温度树脂温度不适当 成型温度调节滞留时间过长 缩短滞留时间可塑化不良 成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当 射出压力调节保压压力过低 提高保压压力射出速度不适当 射出速度调节冷却时间过短 延长冷却时间模温 调节模温模具强度不足 修理模具 进料口不良、数量不足 改变进料口位置，增加进料口数量后处理 采用缓冷方式15 尺寸不均材料流动性 调节成型温度有大有小 材料吸湿充分干燥材料射出压力过低 调节射出压力保压过低、过短 调节保压的压力和时间冷却时间过短 延长冷却时间背压过低 选择适当背压模温不适 调节模温模具关合力过少 提高模具关合力模具强度不足 修理模具，增加强度进料口位置不适当 改变进料口位置进料口数量少 增加进料口数量16 变形成型材料流动性不足 提高树脂温度收缩率过大 改提收缩率小的树脂射出压力过高 降低射出压力冷却时间短 延长冷却时间，使用冷却模具模温 使各部位得到冷却，改善模具17 凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等 注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高 降低料斗下机筒温度背压过高 调低背压，固定停止时间再生材料不良 尽量将再生材料打碎 用筛子除去粉末 祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18 毛边、飞刺树脂流动性太快 降低成型温度、改变成型材料射出压力过高 降低射出压力保压太慢 快速保压模具关合力不良 提高模具关合力模具强度不足 修理模具模具表面不光滑 修理模具19 多边树脂流动性过剩 降低树脂温度 改变成型材料射出压力过高 降低射出压力 快速加入保压模具关合力不足 提高模具关合力模具不良 模具强度不足 分割面密封不良20 胡须树脂成型收缩率大 改变成型材料树脂温度高 降低树脂温度射出压力过低 提高射出压力保压压力低 提高保压压力射出速度过低 加快射出速度模具 降低胡须发生侧模温 扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高 降低模温21 缺边树脂流动性不足 提高树脂温度 改变成型材料射出压力过低 提高射出压力保压压力低 慢速加入保压 提高保压压力射出速度过慢 增加射出进入速度计量投量不足 增加计量设定值主轴不适合 使用带防止逆流功能的主轴模具 扩大模具进料口 加粗材料流道。
注塑成型参数的调整实例指南
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实际基本调机指南
此页面为产品合格的最终成型参数，下面逐一介绍 前面没有说到的参数的作用。
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实际基本调机指南
四段射胶启动位置 意思是三段射胶85的速度 到达26位置终止，切换为 四段射胶11的速度继续射 胶。
此方式为基本参数设定方式，也可以根据实际生产需要进行实当调整，注意做 针对性调整。一次修改一个参数最多两个参数。 此方式也可以用于其它任何较大的产品。
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实际基本调机指南
文化有限叙述得不够详细，相信有一定成型 基础的可以看得懂了。希望对您有帮助！
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实际基本调机指南
保压3-6段
保压3-6段的作用主要是泄压，使机床在大压力保压后逐渐减小压力到停止注射。目的是： 1、机床不会有高压力到零压的落差造成的抖动。 2、防止机床因压力落差大抖动导致的机床不必要的磨损，延长机床使用寿命。 3、减少射出切换到回料动作的压力落差，使回料精确度增加。从而增加机床的重复精度，使机床生产更加稳定。
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实际基本调机指南
如：案例产品生产中出现边 披风。可调参数是3组，因注 射压力比较大，应该先减少 大压力注射的距离就切换保压 一段位置15mm，可增加到16 或以上。进行调整。
如：案例产品变形过大。可调 整参数为两组，首先修改保压 二段时间压力。不能解决再修 改实际注射时间，修改实际注 射时间就是增加或减少四段注 射速度，也可缩短或延长四段 注射速度的位置，使实际注射 时间减少或增加。
注塑成型工艺参数的调节原则
注塑成型工艺参数的调节原则注塑模温的设定⑪模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
⑫正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
⑬不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
⑭提高模温可获得以下效果；①加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分，后收缩减小。
⑥使成形品外观较具光泽及良好③提高成型品的强度和耐热性。
④减少内应力残留、分子配向及变形。
⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失⑦增加成型品发生毛边的机会。
⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机，所有注塑过程中的运动都会产生压力。
适当控制所需压力，才能生产出质量合理的成品。
压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有运动由负责以下操作的油路执行：1塑化阶段中的螺杆旋转。
2滑座料道（注嘴靠近注口衬套）3注射和保压期间射料螺杆的轴向运动4将基材闭合於射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。
5启动装配顶杆的顶出臺以顶出部件。
在全电压机上，所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。
通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。
整个流程的效率部分取决於塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。
三菱公司在生产全电机型的过程中最新推出的解决方案包括一根灌料螺杆（第二螺纹抱辊）和一根配有混炼元件的螺杆尖梢。
这样，可最大限度增强塑化能力和混炼效果，缩短螺杆长度，实现高速运转。
螺杆必须确保物料熔化和均化。
这一过程可借助於反压调整，以避免过热。
混炼元件不能产生过高的流速，否则，会导致聚合物降解。
每一种聚合物具有不同的最大流速，如果超过这一极限，分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现象。
注塑机的参数设置
注塑机的参数设置一、注塑成型前准备：1．所用树脂的特性1）干燥条件：干燥温度和干燥时间2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。
树脂的流动性。
模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号2．所用模具的结构特点1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）2）是否容易脱模3．模具的安装1）确定模具的定模、动模，以及上下2）确定顶杆的位置和数量是否合适3）对角拧紧固定螺钉4．清洗机筒1）用热稳定性好的材料清洗2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定1、先设定机筒和喷嘴各段温度1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；压力速度终止位置快关模快速低压或中压，20-50 快速，50-80 总行程的70-80%，20慢关模低压低压，15-30 低速，15-25 3-5慢关模高压高压，100- 低速，15-30慢开模一慢中或高压，80- 低速，20-35 行程较短，10-20快开模快速中压，40-60 高速，50-80 总行程的70-80%，200慢开模二慢低压，20-30 低速，10-30 较短，230注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。
怎样调整注塑成型工艺参数
三.注塑成型作业内容
注塑部调机(打板)员调机前必须了解注塑成 型相关具体设备性能、模具结构、成型材 料及其辅料，以及产品质量要求等方面的 信息；确认原材料，模具，机器，车间环 境等相关因素是否完全符合正常生产要求。
四.注塑成型所用原材料
原材料种类和牌号是否符合要求；原材料 是否需要烘干，烘干温度和时间是否符合 要求；原材料配比是否符合要求，水口料 比例是否符合要求；原材料混合所加辅料 （包括色粉，色母，白矿油，扩散剂等） 是否符合要求，比例是否符合要求。
• c 时间：注射时间、保压时间、储料/冷却时间、中子/绞 牙进退时间、开/合模时间、顶针进/退时间、周期时间等
• d 速度：射出速度、保压速度、储料速度、顶针前进/后 退速度、开/锁模速度、中子/绞牙进退速度等
• e 位置：储料位置、射出位置、保压位置、顶针前进/后 退位置、开/锁模位置、中子/绞牙进退位置、射退位置等
背压调较的原则是：尽可能地低。只要熔料有适当的密度 和均匀性，熔料内没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的 塑料便可以。背压太大, 会使螺杆有越位情况，射胶量极 不稳定；引起在射料筒内的熔料温度过高，对于热量很敏 感的塑料生产是有破坏作用；还会产生流涎。
8. 顶出条件设定
顶出前进最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即 是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中 速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到 5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度 稍比产品垂直深度大1-2cm，顶出时产品可以安全 掉落即可。
储料过程有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分 前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝, 设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程 一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存 空气,导致下一模会出现气泡。
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一、初步综合参数： 对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下
列三个参数:
1.1 容模尺寸： 即为注塑机的MohoMove (Mothmi~Mothma)。它的
各项必须大于模具与之相对应的各项：MwidMlenMthi (宽高厚) 1.2 最大射胶量：
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调机指南概述
即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。所 啤塑胶的每啤总重必须小于(或等于)85%SHWT，大于(或等 于)15%SHWT。(当每啤总重>85%SHWT会降低注塑效益)。
当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后抽空的动
作，称之为抽胶，而抽空的距离即为抽胶距离。一般情况 在5mm以下，抽空的目的是为了防止熔胶在炮咀流延；抽 胶要适当，抽空量太大会使成品产生气花、气泡等缺陷。
3.3 开模位置： 后模面离开前模面的距离，称之为开模距离。其大小
为能顺利取出胶件为宜，过大会延长周期时间。
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调机指南概述
指模腔表面温度。根据模具型腔各部分的形状不同而
设定温度不同。一般是难走胶的部位模温要求高一点，前 模的温度略高于后模温度。当各部位设定温度后，要求其 温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设 备来调节模温。
三、位置参数：
3.1 螺杆位置(S)：
螺杆的射胶速度、压力的分段转换位置，称之为螺杆
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调机指南概述
到保护。锁模低压一般是有行位的模具比没行位的模具大 一些，取值：10-20kg/cm2.
4.5 锁模高压(MOLD CONTACT PRESS)： 亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自
动由低压转成高压,目的是前后模面贴合时有一定的压力， 从而使模具的行位移动到位。锁模压力不能太高，太高会
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调机指南概述
二、温度参数(T)： 啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，
它可分为如下几种： 2.1 局料温度：
啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百
分比以下，称之为局料。因为水份含量高过一定比例的原 料会引起气花、剥层等缺陷。 2.2 炮筒温度：
炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段, 每段的加热温度统称为炮筒温度。炮筒温度由低到高。另 炮咀温度通常略低于计量末端之温度。 2.3 模具温度：
4.4 锁模低压(MOLD PROTECT PRESS)： 亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置。从模具保
护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内，锁模机 构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中遇到 一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合 模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得
小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔内流经的位置，当
流经的模腔形状复杂、胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则
需要较大的推进力；当流经的位置形状简单，熔胶受到的 阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻啤机的损耗。
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调机指南概述
4.2 保压(HP)： 当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形
1.3 锁模力： 即为模具合模后所能承爱的最大分开力。它的大小约与
所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下： 锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)材料压力系数
其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA 类为2；PC、POM、NYLON类为3。
对具体的模具而言，实际应用的锁模力啤机额定锁模 力 90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。
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调机指南概述
力称之为背压。调节背压可以调整色粉与塑原料的混合程 度,影响塑效果。适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、 光泽不均等缺陷，但背压不能太大，太大背压会使熔胶产 生 分解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷。另加大背压就 势必延长了生产周期，加剧了啤机的损耗, 一般为10kg/cm2 左右。
成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进 力，该力即为保压。这里螺杆的位置移动为：S3 SS。保 压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶件采用低压。(一 般情况下HP小于IP)。
4.3 背压(BACK PRESS)： 当射胶、保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在
螺杆槽内和料斗内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计 量室)，这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退，称 之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度和调节 螺杆后退的速度，必须给螺杆增加一个可 调的推力，这个
位置。具体分段如下：S0 S1 S2 S3 SS。其中， S0 SS等于一啤所需用的熔胶量，SS不能小于10mm(一般 在15-20mm之间)； S0、S1、S2、S3 、SS为螺杆位置分段，根
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调机指南概述
据熔胶流经模腔的位置而具体设定， S0 S1 S2 S3 SS为射胶段。其中 S3 SS为保压段。 3.2 抽胶位置(SUCK BACK)：
压伤模面；调节时，使前后模面有一定的压力即可，一般 取80-100kg/cm2.(一般锁模全程状态：慢速 高速
低压低速 高压合模)。
4.6 顶针压力： 啤机施加于模具顶针板后面的顶出力，大小为能顶落
塑胶件为宜。
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调机指南概述 及
塑胶件常见缺陷及改善对策
调机指南--------------------------------------2-14页 塑胶件常见缺陷及改善对策 -------------15-54 对具体模具而言，不断调整啤机的各种 参数，直到啤出合格的塑胶件。塑胶啤机的各种参数大致 可以分类如下各项：
3.4 顶针位置：
即为模具顶针顶出后模面的距离。使产品顶离后模面
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调机指南概述
且能顺利拿下为宜。注意不可使顶针到尽头，必须留有足 够余量，以免造成模具顶针板弹弓被顶断。
四、压力参数：
4.1 射胶压力(IP)： 螺杆给予熔胶的推动力，称之为射胶压力。根据螺杆
位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶。如 S0 S1为 IP1； S1 S2 为IP2；S2 S3为IP3。各段推进力大