电石渣制水泥熟料

电石渣制水泥熟料开发报告

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2006-12-08

目录

第一章电石渣制水泥熟料技术进展 (1)

1.1前言 (1)

1.2 电石渣的用途 (1)

1.3利用电石渣作石灰质原料制水泥熟料的技术进展 (2)

1.3.1 电石渣脱水技术的发展 (2)

1.3.2 利用电石渣作石灰质原料制水泥熟料的烧成工艺技术进展 (3)

1.4 电石渣制水泥熟料生产技术发展阶段总结 (6)

1.5 电石渣制水泥熟料生产线实例介绍 (6)

1.5.1 立窑与传统湿法长窑生产实例 (6)

1.5.2 半湿法生产实例 (7)

1.5.3干法中空窑生产实例 (7)

1.5.4新型干法生产线实例 (8)

第二章电石渣的性质 (11)

2.1. 电石渣的保水性能 (11)

2.1.1电石渣干燥实验 (11)

2.1.2 电石渣脱水设备（陶瓷过滤机）在电石渣脱水中的应用可行性考察 (20)

2.2. 电石渣的粒度 (25)

2.3．电石渣的热性能 (32)

2.3.1电石渣粉体的差热分析实验 (32)

2.3.2 电石渣粉体在高温下的热稳定性实验 (33)

2.4．电石渣的烧结性能 (37)

2.4.1利用电石渣配制生料的易烧性实验 (37)

2.4.2电石渣配制生料的易烧性空白对比实验 (42)

2.4.3 利用电石渣配制生料的易烧性评价 (45)

第三章电石渣制水泥熟料新型干法开发方案 (46)

3.1 电石渣制水泥熟料湿磨干烧方案 (46)

3.1.1方案特点 (46)

3.1.2.系统参数 (46)

3.1.3.工艺流程 (46)

3.1.2主机一览表： (48)

3.2电石渣制水泥熟料干法烧成方案 (49)

3.2.1方案特点 (49)

3.2.2.系统参数设定 (50)

3.2.3工艺流程简介 (50)

3.2.4主机设备表 (52)

3.2.5 热工计算 (53)

第四章电石渣制水泥熟料开发总结 (56)

4.1电石渣的物理性质 (56)

4.1.1 电石渣的保水性能 (56)

4.1.2电石渣的粒度 (56)

4.1.3电石渣的热性能 (56)

4.2电石渣配制的生料的易烧性 (56)

4.3电石渣制水泥熟料的工艺方案 (56)

4.3.1新型干法湿磨干烧方案： (56)

4.3.2新型干法干磨干烧方案 (57)

第一章电石渣制水泥熟料技术进展

1.1前言

电石渣是PVC生产企业采用电石法生产时排出的工业废渣，电石的生产过

程中，石灰和焦炭中的许多微量元素均变为气态逸出，因此在电石中K

2O、Na

2

O

的含量很低。

电石水解生成乙炔后排出电石渣，其反应过程为：

CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2

获得C2H2的同时也产生了副产物电石渣，其主要成分是Ca(OH)2，含量高达80％以上，同时含有少量从石灰石和焦炭中带来的SiO2、Al2O3和Fe2O3，而且细颗粒较多，一般情况下20%的粒子粒径在50um～80um之间，80％以上的粒子粒径在50um以下，20％的粒子粒径在10um以下，也有少数的电石渣干粉粒径都在45um以下。如果得不到有效处理，堆放将占用大量的土地，对周边的环境污染严重，属于难以处理的工业废渣。

目前以电石渣作为水泥熟料原料是综合利用电石渣的重要途径，我国利用电石渣生产水泥熟料始于上世纪七十年代，当时主要是使用湿法长窑和立窑煅烧水泥熟料。近年来随着技术的进步和对环保要求的提高，利用电石渣制水泥熟料的技术有了很大的进步，已经逐步向半湿法工艺、湿磨干烧工艺、干磨干烧工艺等新型干法工艺发展，但是仍然没有实现石灰质原料完全利用电石渣的目标，成都院对新型干法电石渣制水泥熟料100%利用电石渣进行了一系列的研究和开发。

1.2 电石渣的用途

对电石渣的综合利用处理进行了多方面的尝试，目前对电石渣的综合利用的主要途径有：（1）代替石灰石原料生产水泥；（2）与煤渣等原料配合生产免烧砖；（3）作为化工原料参与其它化工生产过程。（4）代替石灰石作为脱硫剂在烟气脱硫中应用；（5）利用电石渣烧成石灰，循环利用作为生产电石的原料。

电石渣还可以直接应用于建筑工程中，可以配制石灰砂浆，用于公路路基的三合土中，但是这些利用往往由于电石渣含水量高，运输困难、使用点分散而受到限制，而且容易造成新的环境污染。

在煤渣砖的利用中，电石渣作为石灰质原料加入，其加入量有限，一般不超

过15％，对于排量较大的企业是难以消化完全的，而且煤渣砖的市场销路不畅也制约了该产品的发展。

作为化工原料生产其它产品，可以利用电石渣制成石灰、高白度超细碳酸钙、涂料等化工产品，但是由于电石渣本省含有一定的杂质，使得生产的产品要么质量不高市场销路不畅，要么生产成本较高或需求量不大，因此作为化工原料生产其它化工产品也不能解决电石渣的处理问题。

作为脱硫剂在烟气脱硫中获得了较好的效果，对电石渣作为脱硫剂代替石灰石也做了大量的研究，但是受到使用场地的限制使得电石渣作为脱硫剂的使用量也并不大。

利用电石渣烧石灰，生产电石的循环利用方法应该是最佳的选择，但是目前的发展情况是利用电石渣无法生产出块状的石灰，粉状的石灰给生产电石带来了困难，而且由于回收的电石渣中含有较多的杂质，生产的电石质量也比较差，因此该方法处理电石渣没有得到一致的推广应用。

用电石渣替代石灰石生产水泥熟料是目前电石渣综合利用中最为彻底、技术上最成熟的方法。根据电石渣的排放量和化学成分，合理确定建设规模可以将电石渣全部利用。电石渣制水泥在国内已经有了较多成熟的企业，但是生产技术落后，成本偏高，完全不能使用激烈的市场竞争。因此目前的电石渣制水泥生产企业都是将电石渣制水泥作为环保项目来建设的。但是水泥项目投资较大，在获得社会效益的同时也需要追求最大化的经济效益，因此对利用电石渣制水泥技术提出新的要求。

1.3利用电石渣作石灰质原料制水泥熟料的技术进展

1.3.1 电石渣脱水技术的发展

从乙炔发生炉排出的电石渣浆体中含水率高达90％以上，而且根据CaC2质量的不同，电石渣浆体的沉淀性能差别很大，对电石渣处理的难度也将增大。

对电石渣的脱水处理主要方法有自然沉降法、机械分离法和烘干法。

（1）自然沉降法

自然沉降法是靠电石渣浆体中固体颗粒的自身重力进行沉降，对除去较大的颗粒较为有效。该方法占地面积大，劳动环境差，对环境污染严重，而且清液中固体含量偏高，清液回用困难。

（2）机械分离法

目前国内各厂除了采用自然沉降法，还采用离心机、板框压滤机和真空过滤机（陶瓷过滤机）等机械分离方法来分离电石渣。

离心机分离法是利用悬浮颗粒和废水的质量不同，在高速旋转时所受的离心力大小也不同，质量大的被甩到外圈，质量小的留在了内圈，并通过不同的出口被分别导走。

压滤机与普通真空过滤机相比具有数倍过滤能力，因而不仅生产能力大，滤饼水分低，滤液清澈，占地面积小，滤渣可以外运。

陶瓷过滤机是一种新型的真空过滤设备，故障率低，占地面积更小，滤饼水分更低，滤饼松散便于输送，滤液清澈可以直接回收利用，实现了自动化操作。

（3）烘干法

采用自然沉淀和机械分离法后得到的电石渣料饼的水分含量仍然很高，还不能满足生产的要求。对出压滤机的滤饼，其水分含量一般在35%~40%，但不同于其它物质的特性，在如此高的水分下，电石渣已失去流动性，而通常生产工艺中对原料的水分大都有一定的要求，如此高的水分必然在生产和成本上给生产企业带来困难。在采用新型干法工艺电石渣制水泥的工艺中，需要经电石渣进行烘干处理，必须进一步的降低电石渣滤饼的水分至5%以下。

到目前为止烘干过程一般选用锤式烘干破碎机、回转烘干机或其它有一定烘干能力的设备。

锤式烘干破碎机具有较强的烘干破碎能力，特别是对水分含量高、软而非磨蚀性的原料效果明显。成都院生产的烘干破碎机在实践中已经证明了这一点，在目前的湿磨干烧生产线中也一般采用烘干破碎机进行烘干。

回转烘干机作为一种常用的烘干设备经常用来烘干各种原料得到了广泛的应用，山东淄博宝生环保建材有限公司的电石渣制水泥生产线就是采用回转烘干机以高温烟气为介质烘干电石渣。

在电石渣的掺量较低（15％）的情况下也可以采用立磨烘干的方法，少量的电石渣料饼在立磨中可以烘干到满足生产需要的水分要求。

1.3.2 利用电石渣作石灰质原料制水泥熟料的烧成工艺技术进展

1.3.

2.1立窑生产工艺

除电石渣以外的其它原、燃料按比例配合后进入湿法生料磨粉磨，制成的料浆与电石渣浆按比例进入配料均化库。出配料库的生料浆含水分50％～60％左右，经过压滤后，滤饼水分≤40％，经过适当处理成球后入立窑煅烧成水泥熟料。

该工艺投资低，并可完全代替石灰石配料，但该工艺相对落后，单条立窑生产线产量低，熟料质量较低且不稳定，属于国家产业政策要淘汰的生产工艺。1.3.2.2传统湿法长窑生产工艺

除电石渣外其它原料配料后一起进入生料磨，然后与电石渣浆体配制成生料浆，再喂入湿法长窑煅烧水泥熟料。

这种工艺流程简单，投资低，而且可以以电石渣完全替代石灰石。但是该工艺的回转窑单位容积产量低，熟料热耗高，单机产量低，不能适应大规模生产的需求，同时也是国家产业政策要淘汰的生产工艺。

1.3.

2.3半湿法料饼入窑生产工艺

除电石渣外其它水泥原料配料后进入生料磨，出生料磨后与电石渣浆体配制成综合水分为50％～60％左右的生料浆，通过机械脱水装置将生料浆脱水成为含水分≤40％的料饼，再将料饼入窑煅烧水泥熟料。

该工艺保持了湿法工艺的优点，同时针对湿法工艺入窑水分高的缺点，改为水分相对较低的料饼入窑。相对于湿法工艺，回转窑的单位容积产量有了大幅度的提高，熟料烧成热耗有较大幅度的降低，技术经济指标明显优于湿法工艺。这也是我院以前一直推荐的生产方法。

1.3.

2.4干法中空窑生产工艺

该工艺与半湿法料饼入窑生产工艺相比，其窑尾增加了破碎烘干机，得到的生料饼不是直接入窑而是喂入窑尾的烘干破碎机，烘干后入窑煅烧，其烘干热源为窑气体。

该工艺仍然保留了100％利用电石渣的优点，但是技术经济指标与半湿法相比并没有得到明显的优化，有的指标甚至于低于半湿法工艺。同时该方法仍然耒解决单机产量不高的限制，而且熟料的质量不高。

1.3.

2.5新型干法工艺

1）湿磨干烧生产工艺

湿磨干烧生产工艺是近期较为流性的生产工艺，技术成熟。其生产工艺为：

除电石渣外的其它原料配料后进入湿法生料磨，与电石渣浆体配制成的生料浆通过机械脱水装置脱水，再将得到的料饼送入烘干破碎机，利用窑尾的废气余热烘干料饼，烘干后的生料随气流进入窑尾两级预热器、分解炉、回转窑煅烧水泥熟料。

云维集团水泥厂就是采用这种工艺，经过压滤后的滤饼水分可高约35％左右，滤饼卸出后被输送到窑尾烘干破碎机，烘干后的生料经过窑尾的两级预热器和分解炉，最后入窑煅烧熟料。该工艺生产线为我院设计，目前最高掺加量高达50%以上，经我们对该生产线进行了回访考察，目前运行良好。

2）干磨干烧生产工艺

该工艺在湿磨干烧的基础上，技术经济指标更先进达到了目前新型干法的技术经济水平，该工艺是以电石渣部分替代石灰石为目标的生产方法，而且其掺入量也比较低。该工艺主要过程为：

（1）电石渣浆的脱水，将经过浓缩后含水80％左右的电石渣浆体通过机械脱水方式（板框压滤或者陶瓷过滤）将电石渣的水分降低到≤40％。

（2）电石渣料饼以一定的比例掺入和其他原料一起进入生料立磨系统，通过提高入立磨的风温和延长物料停留时间，在立磨中将电石渣烘干。

（3）窑尾采用预热预分解系统，由于电石渣与石灰石的性质差别很大，因此对预热与分解系统的设计影响也较大，但是其工艺流程和新型干法预热与分解系统是一致的。在该工艺中可以通过先烘干电石渣，然后进行配料来提高电石渣对石灰石的替代率，山东淄博宝生建材有限公司就是采用这种技术提高了电石渣对石灰石的替代率。

（4）生料经过预热预分解系统后直接入窑煅烧。

3）新型干法100％利用电石渣生产工艺

该工艺还处在开发过程中，目前还没有建成生产线，在该工艺中石灰质原料100％利用电石渣煅烧水泥熟料，并采用新型干法工艺生产，这将实现利用电石渣作为石灰质原料制水泥技术的突破，该工艺中根据生料的制备方法不同也包含湿法和干法两种工艺，即干磨干烧与湿磨干烧，干磨干烧的生产过程为：（1）电石渣浆的脱水，

（2）电石渣料饼的烘干，

（3）生料的制备，除了电石渣不需要粉磨外，其它原料经过粉磨后进入配料站（仓），经过配料后进入生料均化库，

（4）预热预分解系统，预热预分解系统综合考虑了电石渣的分解特性，电石渣烘干系统大量的热量需求，预热预分解系统的粘结堵塞等问题，对旋风预热器和分解炉都进行了精心的设计，最终选定了采用2级高效低阻旋风预热器加RSP分解炉组成预热预分解系统，

（5）生料经过预热预分解系统后入窑煅烧熟料。

湿磨干烧的生产过程与干磨干烧的差别在于生料的制备方法不同，干磨干烧是首先将电石渣烘干后采用干法工艺配料制得生料然后进入预热预分解系统，而湿磨干烧的生料制备是湿法配料后再烘干然后进入预热预分解系统。

1.4 电石渣制水泥熟料生产技术发展阶段总结

电石渣制水泥熟料随着技术的发展经历了4个阶段：

第一阶段，立窑和湿法窑生产阶段，该阶段特点为电石渣处理量小，对技术经济指标的要求较低。

第二阶段，半湿法生产阶段与干法中空窑生产阶段，该阶段是应电石渣处理量的要求越来越大的情况下产生的，100％利用电石渣作为石灰质原料，同时技术经济指标较第一阶段有了一定的提高。

第三阶段，新型干法工艺生产但电石渣的掺量降低，该阶段包括湿磨干烧与干磨干烧生产工艺，在该阶段以追求技术经济优化为导向，技术经济指标得到了优化，但同时却牺牲了100％利用电石渣作为石灰质原料的目标，使得电石渣的处理量大幅度降低。

第四阶段，仍然采用新型干法工艺，石灰质原料100％利用电石渣生产水泥熟料，该技术最终突破了石灰质原料100％利用电石渣的同时，技术经济上达到了新型干法的同期水平，目前该技术还没有投入实际生产。

1.5 电石渣制水泥熟料生产线实例介绍

1.5.1 立窑与传统湿法长窑生产实例

采用立窑工艺的生产线将不介绍。

湿法长窑生产实例，安徽皖维高新材料股份有限公司建于上世纪70年代末期的水泥生产线就是采用这一工艺。φ3.1/2.5×78m的湿法窑单位容积产量仅为

0.28～0.32t/m3d，熟料烧成热耗高达7940kJ/kg熟料，该生产线已经于2003年全线拆除。

1.5.2 半湿法生产实例

四川宜宾天原水泥公司30万t/a电石渣制水泥项目采用的就是这种生产工艺，熟料烧成热耗约4650 kJ/kg熟料。

1.5.3干法中空窑生产实例

新疆天业电石渣制水泥熟料生产线就是采用这种工艺，我们对该生产线进行过考察，其具体情况为：

新疆天业水泥厂电石渣制水泥生产线

设计单位：新疆建材院

生产线简介：

设计产量：1000t/d 石灰石取代率：100％

回转窑规格：φ4.3×96m 热耗：未标定

点火时间：2005年12月15日

目前实际产量：800～900t/d 目前运转率：85％

后期生产目标：1200t/d 料浆池规格：φ25×5.4m

生料磨：φ2×11m 料饼的水分：32～34％

烘干破碎机的平均进口温度：700℃

烘干破碎机的平均出口温度：250℃

出破碎烘干机的生料水分：＜2％

工艺生产过程：

该工艺采用湿法制备生料，生料中的其它组分经过粉磨后与电石渣一起配料搅拌，制得的生料进入板框压滤机进行压滤，压滤得到生料滤饼进入窑尾破碎烘干机，经过破碎烘干机烘干后进入集料器收尘后入窑煅烧，在集料器与回转窑之间设有缓冲仓，中间不设预热器，系干法中空窑。其窑尾工艺如下图所示：

新疆天业电石渣制水泥生产线窑尾（干法中空窑）

生产中出现的问题：

1）据厂方人员介绍，该厂使用的电石渣具沉降性能较好，导致在生料浆配料中也易于沉降造成生料的不合格率增加，因此在生料浆库和料浆池中都进行了搅拌，在料浆池中采用的搅拌机为双桥搅拌机。

2）在生料浆的制备中，由于其电石渣具有较强的沉降性能在反复的泵送中，其中阀门和泵的损耗较大，对整个生产造成了严重的影响，其结果是小阀门也影响了生产。

3）在生料浆压滤车间，压滤机故障率较高（已考虑使用陶瓷过滤机）。

4）其烧成温度的范围较窄，易跑生料，拌窑皮。

1.5.4新型干法生产线实例

1.5.4.1新型干法湿磨干烧生产线

云维集团水泥厂电石渣制水泥生产线

设计单位：成都建筑材料工业设计研究院

生产运行情况：

云维水泥厂设计为湿磨干烧生产线，窑尾采用烘干破碎机加两级预热器组成

预热预分解系统，窑尾结构如下图所示：

云维电石渣制水泥熟料生产线窑尾（湿磨干烧）

原设计电石渣掺量为15％，现在的实际掺量一般在维持在28％（如果石灰质原料按照80％计算，则对石灰石的取代量为35％），生料饼的水分为28％利用破碎烘干机烘干，热源来自于窑气体。电石渣的最高掺量记录是40％（当时电石渣的量比较多，对石灰石的取代量为50％），运行两天没有出现任何不良现象。日前掺加量已增加至50%。

在生料制备阶段，云维电石渣具有良好的沉降性能，在生料搅拌池和生料库中都不停的搅拌，其目的是防止电石渣沉降而降低生料的均匀性。从我们自己带回的电石渣样品也可以看到电石渣液具有良好的沉降性能。据技术人员介绍，在生料库的周边会形成生料的沉淀结圈。

云维水泥厂的生料由于电石渣的掺量为28％，其压滤后料饼的水分为28％，使用破碎烘干机将滤饼烘干到1％后进入预热器系统，然后入窑煅烧。

对于烘干系统，通过控制窑尾的温度840℃，进烘干破碎机的温度为620℃，破碎烘干机完成了破碎烘干任务。

在熟料煅烧阶段，从投料生产至今没有出现不良现象，一直运行良好。

1.5.4.2 新型干法干磨干烧生产线

淄博保生环保建材有限公司电石渣制水泥生产线

设计单位：合肥水泥工业设计院

生产线简介：

该生产线为电石渣制水泥熟料干磨干烧生产线，其工艺特点为电石渣大掺量取代石灰石，于2005年8月8日点火。

电石渣滤饼采用回转式烘干机（Ф3m×25m）进行烘干，烘干热源来源于该化工厂自有电石厂生产中产生的电石气，提供的烟气温度为900～1300℃，烘干后的电石渣料水分为15％，含水15％的电石渣在输送、储存过程中不会发生粘堵，可以准确配料。

在窑尾系统采用RBH5/1300（系合肥院规格，RSP型分解炉，5级旋风收尘器，1000t/d的设计要求按照1300t/d扩大设计）型预分解系统，该生产线的干磨干烧方式较以往的干磨干烧在电石渣的掺入量上有了较大的提高，但是仍然没有实现使用电石渣完全取代石灰石的突破，在生产上仍然需要使用石灰石，而且单独烘干电石渣的处理方式需要耗费大量的热量，使总的热耗高达1200 kcal/kg.cl。

1.5.4.3 新型干法石灰质原料100％利用电石渣生产线

目前该工艺为刚刚开发，还没有生产线建成。

第三章电石渣制水泥熟料新型干法开发方案电石渣制水泥熟料方案的开发都是基于100％利用电石渣的同时优化技术经济指标，提出了电石渣制水泥熟料湿磨干烧方案和电石渣制水泥熟料湿磨干烧方案。

3.1 电石渣制水泥熟料湿磨干烧方案

3.1.1方案特点

1）石灰质原料完全利用电石渣，生产过程中所需石灰石质原料全部由公司的电石渣替代。

2）生产方法采用带二级旋风预热器、分解炉的新型干法窑。

3）生料采用湿法工艺进行配料。

4）入预热器生料可进一级筒入口上升烟道，也可进分解炉MC室，这两处的分料比例可调节，可通过控制进入C1预热器的物料量来控制出一级筒的废气风温，从而保证生料烘干系统的正常运行。

5）C1筒出来的物料也可分两路进入分解炉，可通过这两路分料比例从而调节分解炉内的温度场的稳定性和SC室燃烧器的正常燃烧，同时也利于分解炉的点火。

6）减小了堵塞，采用二级旋风预热器对生料进行预热，从而减少了堵料点，同时加大旋风筒锥角，从而最大可能的减小了堵料。

3.1.2.系统参数

1) 热耗：3973kJ/kg.cl (950 kcal/kg.cl)；

2）系统产量：日产水泥熟料1300吨。

3.1.3.工艺流程

根据我院对原有的湿磨干烧方案的经验，比较与电石渣制水泥湿法窑工艺，我们提出了湿磨干烧方案，现以1300t/d的生产线为例对该工艺进行说明。

其主要工艺流程为：除电石渣外的其它原料粉磨后与电石渣浆混合入库配制生料，压滤后的滤饼送至烘干破碎机，烘干后的粉料集料器收集后进入二级预热预分解系统后入窑煅烧，分解炉采用RSP型分解炉。工艺流程图如下：

精品文档

图1 电石渣制水泥湿磨干烧方案工艺流程

3.1.4主机一览表：

湿磨干烧电石渣制水泥熟料烧成系统主机一览表

3.2电石渣制水泥熟料干法烧成方案

电石渣制水泥熟料干法烧成方案是本次开发的重点，结合我院投标，我们一共做了700t/d、1300t/d、2000t/d、2500t/d四种规格的烧成方案。下面我面将2000t/d 电石渣制水泥方案设计为例来说明我们的干法烧成方案的主要特点及流程。3.2.1方案特点

1）石灰质原料完全利用电石渣，生产过程中所需石灰石质原料全部由公司的电石渣替代。

2）生产方法采用带二级旋风预热器、分解炉的新型干法窑。

3）由于窑系统和生料制备系统的不同步，方案中考虑了窑尾废气处理旁路用于窑系统正常生产而电石渣烘干未运行时的废气处理。

4）入预热器生料可进一级筒入口上升烟道，也可进分解炉MC室，这两处的分料比例可调节，可通过控制进入C1预热器的物料量来控制出一级筒的废气风温，从而保证电石渣烘干系统的正常运行。

5）C1筒出来的物料也可分两路进入分解炉，可通过这两路分料比例从而调节分解炉内的温度场的稳定性和SC室燃烧器的正常燃烧，同时也利于分解炉的点火。

6）减小了堵塞，采用二级旋风预热器对生料进行预热，从而减少了堵料点，同时加大旋风筒锥角，从而最大可能的减小了堵料。

3.2.2.系统参数设定

1) 热耗：3762 kJ/kg.cl (900 kcal/kg.cl)；

2）系统产量：日产水泥熟料2000吨。

3.2.3工艺流程简介

电石渣料饼由皮带机喂入烘干破碎机中，经烘干破碎的电石渣粉随气流带入集料器，由集料器收集下来的电石渣进入电石渣库储存。电石渣粉料与其它经过粉磨的组分经过配料后进入生料均化库。生料经由提升机进入窑尾预热预分解系统，窑尾预分解系统采用单列二级旋风预热器和RSP分解炉组成的窑外分解系统。

工艺流程详见工艺流程图

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3.2.4主机设备表

表1主机设备表