铸件外观质量验收规程
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
资料│球铁铸件验收标准
资料│球铁铸件验收标准一、引用标准GB9441-88 球墨铸铁金相检验GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB321-81 硬度试验二、技术要求三、机械性能机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
1、金相组织按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》2、石墨铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3、基体（参考）铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
4、几何形状与尺寸铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
5、表面质量①铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
②铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。
③铸造毛坯非加工表面粗糙度R a≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。
④铸造毛坯不允许有锈蚀。
⑤铸件外表气孔和渣孔加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，Φ2mm以上气孔数量不多于2个，Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
6、铸件上的缺陷不允许修补。
7、批次的标识铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。
炉号用六位组成。
第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）× ×× ×× ×年号尾数月号日号流水号四、检验方法1、在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。
并且抽1‰铸件进行解剖检测。
生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作者时，铸件必须经以上解剖与检测。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
铸件质量检验标准
—
—
—
—
—
—
—
—
0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
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—
—
—
—
0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸件验收标准
1)、清理干净后最大直径不大于 3mm,深度在铸件壁上不大于壁厚的 1/3,在安装边上不大于其厚度的 1/4,且不得超过 1.5mm 的单个孔洞和清理干净后最大直径不大于 1.5mm,深度不大于壁厚的 1/3,且不
注:铸件在机械加工前后发现的小缺陷,经有关部门同意,补焊后可不进行热处理。 24、补焊处需经表面检查和根据工艺需要进行 X 光透视,透视不得小于补焊面积的两倍。焊区内允许的标准
与 X 光透视标准相同。 注:铸件表面上小的明孔洞,补焊后可不透视,(扩修后<1.5cm2 明孔洞)。 25、翘曲的铸件允许矫正,矫正后应检查有无裂纹,必要时需重复进行热处理。
≥80 ≥100 ≥50 ≥90 ≥70 ≥80 ≥70 90-115 ≥70 85~115 ≥80 ≥70 ≥80 ≥50 80-100
注: 1）硬度值除设计部门规定按表 2 检验外,仅作验收依据。
2）当测得的机械性能数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约按 GB1780 的规定,强
二:技术要求和检验
*** 化学成份 ***
1、每一炉次的合金,必须对以下成份进行光谱分析。合金的化学成份分析结果应符合表 1 的规定。同时，
在铸件上标识炉号及炉次号进行追溯。
注:当测得的化学成分数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约规则按 GB1780r 规定。
表 1 化学成份 ％
合金 代号
铸件检验标准[1]
![铸件检验标准[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/9335f22359fb770bf78a6529647d27284b7337d3.png)
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
01-铸件外观质量检验标准
编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。
3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。
2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。
铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。
b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。
c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。
铸件锻件检验流程及标准
铸件锻件检验流程及标准
铸件和锻件的检验流程主要包括：首先对外观质量进行目视检查，识别是否有裂纹、气孔、夹杂物等表面缺陷；其次通过表面粗糙度检测仪衡量表面质量；接着对尺寸精度进行精密测量，确保几何尺寸符合设计要求；内在质量检测涉及金相分析、硬度测试、机械性能试验、化学成分分析等；对原材料进行严格验收，包括材质证明文件审核、化学成分光谱分析及金相组织检验；在生产过程中进行多阶段抽样检查，如每批次熔炼产品进行硬度与力学性能测试，毛坯下料尺寸与表面质量也需严格把关。
检验标准则依据国家或行业规定的具体标准，如GB/T或ISO等标准体系，确保铸件与锻件品质达到安全、可靠的技术要求。
铸件检验规范
检查防腐 检验报告
MY1.5s/se 风力发电机组 铸件检验规范
编号：MF-WI-7402 版本：A 修订：0 页码：共23页 第4页
成品监造项目
常规尺寸
量具校验、 3D 检 测 设 备保养
3D
高
检
验
应
验
证
力 区 壁 厚
卡
要 求 的 尺 寸
检 测
数 据
外观缺陷
铸加 造工 缺缺 陷陷
加工面磁 粉探伤
表 4 机械性能
牌号
铸件壁厚
/mm
≤30 QT400-18AL ＞30～60
＞60～200
≤30 EN-GJS-350
-22U-LT ＞30～60 ＞60～200
抗拉强度 σs/≥ (MPa)
≥380 ≥370 ≥360 ≥350 ≥330 ≥320
力学性能
屈服强度 延伸率 最小冲击吸收功 Akv/ J
仪器参数调 整，探伤液 配制
毛 坯 表 观
加工面防 腐防护
油漆合格证, 润滑脂、润滑 油厂家
查看出货报 告正确、完 整、盖章
涂涂涂涂 层层层层 颜单总外 色厚厚观
图 3 成品监造项目 5.1.1、铸件的材质为球墨铸铁，常温型材质为 GB1348 标准规定牌号 QT400-18AL， 寒带型材质为 DIN EN 1563 标准规定牌号 EN-GJS-350-22U-LT。 5.1.2、铸件理化试验试样要求取自附铸样块, 每件铸件理化试验试样要求在明阳测 试图所规定的取样位置进行取样，附铸样块形状与尺寸符合图4和表1规定。
隔、缩孔和夹渣等缺陷，如需打磨或切削加工，其深度不得大于 5mm。非高动应力区
表面质量按第 6.6 条要求验收。
压铸件产品外观质量验收标准
作业指导书文件编号版本号标题：产品外观质量验收标准页 码2/101目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收 /拒收准则2适用范围来料或成品。
3检测面的分级：A 级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B 级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表 面和人眼呈45 不必转动。
光源=40W 荧光灯5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应，包括变黄以及出现其它异常 5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟，包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
角。
A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B 级面和C 级面在检测期间零件表面4.2、A 级面停留 金属件外观检验标准 允收总则可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
缺陷允收定义了 900mm 2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明 显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义10 秒, B 级面停留5秒，C 级面停留3秒。
5.1 5.1.1 5.1.2 距离500毫米人眼45 卄526痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
527灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
528斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：6液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
铸件验收标准(原始)
关于铸件的验收标准1.化学成分：对有材质要求的铸件（耐热铸件），供应商应提供化学成分报告，并注明每炉所浇铸件的数量和炉号。
我方进行抽查并委托第三方检验。
2.尺寸检查：对需配合的尺寸，一般重点进行检查，验证模型有无变化。
配合面必须平直，不能有影响装配的变形和缺陷。
3.硬度要求：HT，HB160-230；HC，HB170-260。
4.外观质量：A．砂眼、气孔外露表面不允许有大于直径2毫米的砂眼、气孔；小于2毫米的砂眼、气孔在整个板面上不得多于4处，并必需用耐高温铸工胶修补并打磨平整，否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔、气孔。
内部表面允许有部分砂眼、气孔，但不得贯穿整个壁厚。
B．表面粗糙度外露表面应平整、光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
表面的凸凹处理应整体保持均匀，不应有的地方凸凹明显，有的地方凸凹不明显。
允许有小于1毫米的凸起、凹坑并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽，不得有锈或油污。
内部表面允许有大于1毫米、小于2毫米的凸起、凹坑，但不得影响炉子的装配。
C：变形炉板的变形量允许在总长的长度上有1毫米，不允许存在有不规则的变形，否则拒收。
D：冷隔外露表面不允许有冷隔。
内部表面允许有不贯穿壁厚且长度不大于10毫米的冷隔。
E：飞边、毛刺飞边、毛刺、浇口等部位应打磨平整、光滑，不允许有锐利的尖角存在。
F：凡是有裂纹的铸件拒收。
G：修补件在铸件需加工或受力的部位，不允许补焊。
其它部位允许修补但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
郑州平凡实业有限公司管城分公司技术质量部2006-3-8。
铸件检验标准
3.
铸件出现铸造缺陷后,并非都是废品,应根据铸件的具体技术要求判断,判断原则如下：
a铸件出现铸造缺陷后,其质量达不到技术要求,而又不能修补时,应列为废品；
b 不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷,如不影响使用或者修补后不影响使用时,可以不列为废品；
c 当铸件出现铸造缺陷,即使技术上可以修补,并且修补后不影响使用,但由于经济上不合算,或因此会给企业造成不良影响时,仍应不修补而列为废品;
浇铸温度过高;
砂眼
充塞有砂粒的孔眼;存在于铸件的内部或表面
型砂强度不够,型砂紧实度不足或不均匀;
粘砂
铸件表面粗糙,粘有砂粒
浇铸温度太高,或涂料太薄;裂纹开裂Fra bibliotek开裂处金属表面氧化
合金化学成分不当,铸件厚薄相差大,结构不合理,金属浇铸温度过高,型砂或泥芯容让性差或落砂过早;
冷隔
未完全融合的缝隙或洼坑,交接处是圆滑的
a为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量;
b铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定;其中,铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等;
4：铸件外观质量的检验
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样;铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容;
5、铸件
为保证铸件的表面质量,检验要求一般规定如下;
在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷;
铸件非加工表面的毛刺、披锋、粘砂应清理至与铸件面同样平整;
铸件待加工表面,允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在,但裂纹缺陷应予清除;
QT450-10铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
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铸件表面质量验收规程
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目录
1、目的 (2)
2、适用范围 (2)
3、引用标准 (2)
4、验收方案及检验频次 (2)
5、验收项目及标准 (2)
5.1铸件表面缺陷的检验 (3)
(3)
(3)
(4)
5.2 铸件尺寸的检验 (4)
(4)
(6)
(7)
5.3 铸件重量检验 (7)
5.4 表面粗糙度检验 (7)
5.5 表面清理质量检验 (9)
6、其他验收要求 (9)
1、目的
为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。
2、适用范围
本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。
3、引用标准
(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件
(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件
(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量
(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。
(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。
4、验收方案及检验频次
4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。
4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。
4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。
5、验收项目及标准
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
5.1铸件表面缺陷的检验
5.1.1表面缺陷检验一般要求
（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。
（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷。
（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净。
（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在φ≤2mm，深度<2mm 的单个孔洞的铸造缺陷。
（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，必须平整。
（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者过度的麻点的表面不予接收。
(7) 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸件允许补焊，但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后不得有渗漏及影响外观的缺陷。
5.1.2铸件外观质量等级
5.1.3检验方法
铸件表面缺陷的检验一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜的方法进行检验。
对于需要特殊检验方法进行铸件表面或靠近表面的缺陷的检验的，应在技术人员的指导之下进行，特殊的检验方法本公司一般不予采用。
5.2 铸件尺寸的检验
5.2.1铸件毛坯尺寸公差
铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）。
表2铸件尺寸公差(单位：mm)
.2
铸
件
分
型
面
处
最
大
错
型
值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取。
5.2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量。
表4 加工余量(单位：mm)
5.2.4公差与极限尺寸关系
（图1尺寸公差与极限尺寸）
5.2.5 铸件毛坯尺寸计算示例
（图2铸钢圆盘）
铸钢圆盘（图2所示）公差等级选取CT14，最大轮廓尺寸φ1000mm，公差按表3为20mm，一个面加工余量按表6为12mm,具体计算见表5：
表5 圆盘毛坯尺寸(单位：mm)
5.2.6铸件尺寸检验的规范
为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下的一般规定：
（1）铸件入公司，应按铸件图或零件图要求，全检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，予以拒收。
（2）铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精度等级的公差要求。
（3）铸件尺寸超差，需要利用时，应查明原因，检验员填好不合格品报告单，物资部通知铸件供应商，并填写不合格品利用单（信息联络单），办理审批手续后方能利用，否则予以报废。
5.2.7铸件尺寸的检验方法
铸件尺寸和形状检验使用量具、样板、专用检具或划线检查。
（1）小型简单铸件可采用实测方法检查，用各种量具对铸件的尺寸、角度进行逐个测量。
（2）大型、复杂、尺寸要求严格的铸件，多采用画线的方法检查铸件的尺寸精度。
此法只适用于首件检验，不定期抽检等，不适合批量检验。
（3）批量大、尺寸要求严格的铸件，应使用专用检具、样板、仪器等进行检验。
（4）把通过以上方法测量的数据记录下来，参照4.2.4的方法计算出铸件极限尺寸，实测数据在其范围内则合格。
5.3 铸件重量检验
对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据。
如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定。
表6 铸件重量偏差
5.4 表面粗糙度检验
只在图纸或订货合同有要求时，才作为验收依据。
5.4.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100，待加工表面允许降低1级。
5.4.2检验方法
5.4.2.1轮廓法
轮廓法是用各种轮廓仪在铸件表面通过实际检测，测定出局部表面实际轮廓的几何参数来评定表面粗糙度。
用本种测量方法测定铸件表面粗糙度，测量方法比较复杂，检测费时，故只有在特别必要时才使用。
5.4.2.2面积法
面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度。
方法如下：
（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准。
（2）按照中国铸造标准化技术委员会标准BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级。
（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面。
（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比。
视觉对比时，应在阳光充足的地方，用目视法直接对比，也可用放大镜观察对比。
触觉对比时，应用手指在被检铸件表面和相近的两个参数等级比较样块表面轻轻刻画，获得同样感觉的那个等级即为被检铸造表面粗糙度数值。
（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比。
（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处。
（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定。
特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍。
被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积。
表7 被检铸造表面最低检测数
（8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级。
（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级。
5.5 表面清理质量检验
5.5.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2。
5.5.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚。
5.5.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致。
5.5.4除特殊情况外，铸件表面允许存留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行。
6、其他验收要求
6.1铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。
6.2铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行。
附：铸件不可接收实物图片参考：。