演示文档H型钢工艺流程.ppt

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放样允许的误差见下表：
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号料
号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等， 确定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标 出工艺的零件号。而后用样冲冲点。 画线号料质量检 验方法：用钢尺检测。放样和号料应预留收缩量（包括 现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣 端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，，气割后加 工的则每边加4~5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。本 次号料剩余材料应进行余料标识，包括余料编号，规格， 材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
焊缝外观质量规定 ①一级焊缝不得存在未焊透、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷， 一级和二级焊缝不得存在表面气体、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺 陷； ②三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
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矫正
①BH梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板 焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫 正的方法矫正。
④ H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。
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焊接
焊接顺序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧气刨清根，反面打底 填充，盖面，翻身，正面填充，盖面焊。
焊前准备 为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。在每
个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。清除水份、脏物、 铁锈、油漆、油污等杂物。施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、 角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检 查的依据。正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少 钢材收缩应力。 焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、 施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊 缝区域外母材上打火引弧。重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确 认性试验。确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲 击试验。全部合格后，方可准予施工。
（1）钢结构（H形钢构件加工）检验批、分项工程质量验收记录。
（2）检验记录，钢材和焊接材料合格证明，焊工证，探伤人员
资质证。
（3）构件外形尺寸检查和记录，构件拼接位置记录。
（4）焊缝检查及超声波探伤检查质量合格报告。
（5）出厂编号和构件表。
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焊缝清理及处理
①焊前应彻底清除水分、锈蚀、熔渣、氧化皮和油污等容易产生
焊接缺陷的东西。
②多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊
渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
③从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊
接之前，应采用碳弧气刨清理根部至正面完整焊缝金属为止，清根坡
校正
对于焊接变形，通常可以用冷压校正，利用卡栏和千斤 顶进行机械校正。 对于较大的变形或扭曲可用热变形处理，加工温度和时 间应按操作规程进行。
打磨
坡口切割面应当进行砂轮打磨，去除焊渣和硬化层。
H型钢制作完成后，应当整体清除焊接遗留的焊渣、焊疤和
飞溅等残留物。
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检查
下列情况之一应进行表面检查
角，合理布置，先割大件，后割小件。 c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复
杂的，后割较简单的。 d、窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方
法，以防止产生旁弯。
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开坡口
开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢 的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板 的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度 应不小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，必 须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化 皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其 过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。
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切割
切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误 后，方可进行切割。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、 污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允 许偏差应符合下表的规定。
.精品课件.注：t为切割面厚度。
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气割操作应注意的工艺要点：
A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转 正常，并确保安全。在气割过程中应注意：
对于需要进行焊接前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度 应符合国家现有标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧， 每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理 应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚0.5h确定。
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控制焊接变形的工艺措施
②机械矫正 矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修 磨平整。 使用机械矫正注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之 内，即：翼缘板最大厚度≤50mm；翼缘板宽度=180～800mm；腹板厚度 ≤50mm；腹板高度＞350mm以上；工件材质：Q235（Q345时被矫正板厚 为Q235的70%） 工件厚度与宽度须符合下表的对应关系：
（1）外观检查发现裂纹时，应该对该批中同类焊缝进行100%的表 面检查； （2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部分进行表面探伤； （3）设计图纸规定进行表面探伤时； （4）检查员认为有必要时。
喷砂及涂装
（1）清理毛刺、焊渣、飞溅物等； （2）对技术要求的或摩擦面进行喷砂处理； （3）根据涂装工艺进行底漆和面漆涂装，对焊接范围和摩擦面 应进行保护，不涂装。
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应注意的质量问题
（1）胎具组装首件必须经过质检部门检查认定合格后，方可继续进 行组装。 （2）需要拼接的板件，一般应在组装前完成，以减少后期焊接的变 形应力。 （3）实行流水作业，采用CO2保护焊接打底，自动埋弧焊接成型的办 法，提高生产质量和效率。
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
a、气压稳定，不漏气 b、压力表、速度计等正常无损。 c、机体行走平稳，使用轨道时奥保持平直和无振动。 d、 割嘴气流畅通，无污损。 e、割炬的角度和位置准确。
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气 割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持 轮廓清晰、风线长和射力高。
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焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及 应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。应增加引弧板。引弧板 应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。 焊接 时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施。
具体焊接时应根据实际焊缝高度，确定填充焊的遍数，构件要勤翻身， 防止构件产生扭曲变形。如果构件长度大于4m，可采用分段施焊的方法。
口的深度不得不于坡口的宽度。
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④ 每一道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 ⑤同一焊缝应连续施焊，一次完成。 ⑥加劲板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位 置应距端部大于100mm，弧坑应填满。 ⑦焊接过程中应尽可能使用可以转动的工夹具，尽量采用向下方向的 焊接，焊接顺序应满足焊后构件的变形、残余应力等达到最小值 ⑧焊后处理
操作工艺
钢结构加工工艺流程
审查图纸绘制加工工艺图→编制各类工艺流程图→原材 料验收复验→分类堆放→原材料矫正→连接材料验收→放样 →放样验收→制作样板→制作胎具及钻模→号料→号料检验 →切割→制孔→边缘加工→弯制→零件矫正→防腐→分类堆 放→组装焊接→构件矫正→构件编号→除锈→油漆→编号→ 构件分类堆放→验收。
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D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在 下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应 保持均速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。
E、气割时，必须防止回火。
F、为了防止气割变形，操作应遵循下列程序： a、大型工件的切割，应先从短边开始。 b、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠
①对于对接接头，T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许 或易于翻身的情况下，应采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面 的构件，应采用对称于构件中和轴的顺序焊接
②对双面非对称坡口焊接，应采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡 口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序
③对于长焊缝应采用分段退焊法或多人对称焊接法同时进行。
钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）的要求， 焊接参数必须通过焊接工艺试验确定。
本工程焊接质量检验分三级 一级焊缝：焊接H型钢的翼缘板对接焊缝；框架梁的翼缘板
及柱子的连接焊缝； 二级焊缝：除了按一级焊缝质量检验的所有对接焊缝；H型
钢腹板与翼缘的T形连接熔透焊缝； 三级焊缝：除了上述一、二级焊缝质量检验外的其他焊缝。
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质量标准
（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。 翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度 不应小于600mm。 （2）焊接H型钢的允许偏差
成品保护
（1）H型钢应当按顺序摆好堆放，层层之间应放垫木，垫木在垂直方 向上位置一致。 （2）已涂装的H型钢在运输中应防止碰撞，长度过长时，应用拖车运 输。
① H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装， 其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以 下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。
② H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定 位焊咬边应在1mm以内；
③ H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交 叉和焊缝缺陷应力集中；