铸件内腔质量检验.
铸造企业质量检验主要工作内容
铸造企业质量检验主要工作内容一、检验设备的计量管理（7.6）1、确定应进行哪些检验活动，配备满足要求的检验设备（仪器仪表和器具）。
2、规定检验控制要求，包括设备的准确度、精确度、检验方法，人员及检验环境的要求等。
3、建立检验设备台账，依法实施定期检定或校准。
4、对检验设备进行标识，标明检定、校准状态，并采取防止失准的措施。
二、铸件及铸造工艺设计开发工作中的检验及试验（7.3、7.5.2）在铸件新产品设计及铸造工艺设计过程中（特别是其中的关键工序、特殊工序）往往要做大量的工艺试验，以优化铸件结构、化学成分及工艺参数，其中质量检验是必不可少的工作内容。
1、铸造收缩率（模样放大率）的准确测定。
2、浇注系统及冒口、冷铁的类型、尺寸和位置的优化。
3、冲天炉熔炼五大元素的烧损率及配料计算的准确性。
4、铸态球墨铸铁件化学成分及铸造工艺参数的优化。
5、大型球墨铸铁件无冒口铸造、控制压力冒口的工艺参数的控制。
6、大型灰铸铁件控温冷却消除残余应力的工艺参数的控制。
7、电弧炉熔炼各期的送电规范及脱氧、脱硫磷效果。
三、采购产品检验（7.4.3、8.2.4）1、合金熔炼用原辅材料（生铁、焦炭、废钢、有色金属、铁合金、石灰石、炉前处理剂等）的入厂检验。
2、造型制芯用原辅材料（原砂、粘结剂、固化剂、涂料等）的入厂检验。
3、工艺装备（模样、型板、芯盒、砂箱）的入厂检验。
四、过程（工序）工艺参数监测检验（7.5.1、8.2.3）重点对关键、特殊工序的工艺参数进行定点或连续监测检验。
1、冲天炉熔炼过程的风压、风量、炉气成分、铁液温度、铁液成分等。
2、电弧炉熔炼过程的电压、电流、炉渣碱度、钢液含氧量及成分等。
3、粘土湿型砂混砂过程的含水量、透气性等。
4、熔模铸造热壳浇注的浇注温度、浇注速度、型壳温度等。
5、压铸工艺的浇注温度、压铸型工作温度、充填时间、保压时间、铸件在压铸型中的停留时间等。
6、铸件热处理过程的加热温度、保温时间、等温时间、等温温度等。
铸钢件生产工艺要求及质量标准
For personal use only in study and research; not for commercial use铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
QS GY-004-2014 模具外协毛坯铸件质量检验标准
模具外协毛坯铸件质量检验标准1 外观铸件表面应清理干净，修整飞边毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮及内腔残余物等。
应无影响使用的气孔、砂眼、夹渣、缩孔、缩松、裂纹、偏心、变形等缺陷。
毛坯如果出现缺陷，供应商应将缺陷的实际情况书面告知豪迈科技公司，由豪迈科技公司判定是否可以让步使用，工件毛坯面未经豪迈公司许可严禁焊补，详见“毛坯异常情况处理程序”。
2 外形尺寸有毛坯图的依据毛坯图进行检验。
有零件图的依据JB/T 5000.6-2007，检验余量大小。
3 硬度（HBS）将工作面磨去氧化皮得一光滑平坦表面后（粗糙度一般不低于Ra1.6um）,检测硬度值,试验力作用方向应与试验面垂直。
4 理化分析4.1中国GB标准：一般工程用铸造碳钢件[GB/T 11352—2009]4.2中国GB标准：焊接结构用碳素钢铸件[GB/T 7659--2010]4.3中国GB标准：一般工程与结构用低合金铸钢件[GB/T14408—1993]4.4中国JB标准：大型低合金钢铸件[JB/T 6402-2006]4.5中国GB标准：球墨铸铁件[GB/T 1348-2009]4.6中国JB标准：重型机械通用技术条件（第6部分：铸钢件）[JB/T 5000.6-2007]5产品内部缺陷检验5.1铸件内部应无影响使用的气孔、砂眼、夹渣、缩孔、缩松等缺陷。
5.2中国JB标准：重型机械通用技术条件（第14部分：铸钢件无损探伤）[JB/T 5000.14-2007]6 拉伸试验与冲击试验6.1供应商发货时，提供与工件规格数量相对应的质量证明。
6.2在一般（无特殊要求说明）情况下，每炉次号提供1件随件Y形试块，以备检测时使用，注意将试样标识清楚。
另在毛坯采购时，特殊标明需要试棒的，按采购单提供试棒。
6.3在设计科特殊要求或重要零件难于控制质量的情况下，随工件提供“附铸试块”。
在“材料采购报表”中注明“附铸试块”字样。
7 标志与质量证明书7.1供应商锻坯供货标识应按豪迈公司指定方式进行。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件表面和近表面缺陷的目视检验
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铝合金铸件铸造技术
2.1.5 铸件内腔质量检验
铸件内腔质量检验项目包括：铸件的内腔形状和尺寸，铸造表面
粗糙度，各种铸造表面缺陷，铸件内腔清洁度等。
铸件内腔质量的检验方法基本上与前面相同。
测量工具应增加照明灯具、工业内窥镜、工业电视、内径量具、
测厚仪、深度尺、天平、尼龙刷等。
铝合金铸件铸造技术Fra bibliotek铸件外观检验 2.1.1铸件形状和尺寸检验 检查毛坯铸件的实际尺寸是否落在规定的毛坯铸件的尺寸公差 内。 检验对象：试生产铸件的首件；成批或大量生产铸件的随机抽样 铸件；单件或小批量生产的铸件。对在流水线上大批量生产的铸件 尺寸，进行几个控制性尺寸检测。 检验方法：划线检测是最常用的铸件尺寸检测方法，除此之外， 还有三坐标测量仪法、超声波测量法、解剖和着色纸印检测法。
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2.1.2 铸件表面粗糙度的评定
检验方法：铸造表面粗糙度用未经机械加工的毛坯铸件的铸造 表面轮廓算术平均偏差进行分级，并用全国铸造标准化技术委员会 监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。 应按国家标准GB/T15056－1994《铸造表面粗糙度 评定方法》 的规定进行。 用比较样块评定毛坯铸件的表面粗糙度，不适用于浇道、冒口、
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铝合金铸件铸造技术
铸件表面和近表面缺陷的目视检验
用肉眼或借助于低倍放大镜检查暴露在铸件表面的宏观缺陷，同时 检查铸件的生产标记是否正确齐全。 检查前，铸件生产厂应事先制定或与用户商定检查项目的合格品 标准。 检查时，应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、返修 品和废品。 目视外观检验可检查的缺陷有：飞翅、毛刺、裂纹、粘砂、浇不 到、错芯、错型、气孔、缩孔、砂眼等。
铸件的检验项目...
铸铁件的检验项目、标准及检验方法铸铁件有球墨铸铁件、抗磨白口铸铁、可锻铸铁件、高硅耐蚀铸铁件、灰铸铁件等。
一、铸铁件的检验项目：几何形状和尺寸、表面粗糙度、重量、硬度试验、强度及致密性、内部质量、表面质量、力学性能及化学成分。
二、标准来源：1、若图纸上或双方协商有特殊要求的则按要求作为验收标准的依据。
若无特殊要求的应符合以下标准的相关规定。
2、球墨铸铁件应符合GB1348-88的规定；抗磨白口铸铁应符合GB8263-87的规定；可锻铸铁件应符合GB9440-88的规定；高硅耐蚀铸铁件应符合GB8491-87的规定；灰铸铁件应符合GB9439-88的规定；3、引用标准：铸件的尺寸公差按GB6414的相关规定；表面粗糙度按GB6060.1的相关规定；硬度试验按GB230/231的相关规定；重量允许偏差按GB/T11351-1989的相关规定。
三、铸件的检验方法：1、尺寸精度：对于铸件形状或结构比较简单，使用钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺等测量工具进行检验；对带有曲线、弧度、角度、斜面、多孔等形状比较复杂的铸件，采用样板检测其尺寸或位置；在验证新投产的工艺装备及检验几何形状复杂、内腔窄小或双金属结合面的熔铸情况有困难时，采取对一定数量的铸件进行解剖检验，能够清楚地了解和测试铸件内部的形状和尺寸；用一般测量工具检验有困难或检验不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化等，可采用超声波测厚仪进行检验；对于几何形状复杂的铸件用一般测量工具测量不准或有困难时，必须通过划线检验。
2、表面粗糙度：由供需双方商定等级要求，采用仪器测定法、样块对照法或封样比较法检查。
3、重量:对重量有特殊要求由供需双方商定重量的公差等级，按所商定的标准检查铸件的重量是否符合要求。
4、硬度试验:根据供需双方商定要求，在铸件上或试样上测量铸件硬度。
5、强度及致密性：液压试验检验，其方法是将煤油压入经密封的铸件内腔，若铸件内部有缺陷时，其缺陷处有煤油渗出。
铸件验收报告
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主管判定
主管签字
碳钢产品验收报告
四铸字检查表日期：
品名：图号：检验数量：
图纸要求
实际铸字
铸字位置是否正确
铸字是否清楚
字体是否符合要求
铸字是否齐全
检验员判定
检验员签名
主管判定
主管签字
2
清砂：干净彻底，不留死角。特别是内腔及转角。
3
焊补：原则不允许焊补，我司授权焊补的，一定要打磨圆滑平整并退火处理。
4
疏松：抽样解剖，承压件不允许有可见疏松。非承压件的疏松大小依具体产品的检验规范定。
5
缩孔：抽样解剖，承压件不允许有可见缩孔。非承压件的缩孔大小依具体产品的检验规范定。
6
夹渣：不允许有
碳钢产品验收报告
一、总表日期：
产品名称
图号
材质
合同号
合同数量
发货数量
检查内容及判定
外观
尺寸
机械性能
化学成分
铸字
表面处理
包装
其它
供货方检验和检验报告情况：
检验员判定
检验员签名
主管判定
主管签字
碳钢产品验收报告
二、外观检查日期：
产品名称：图号：检验数量：
序号
检验项目
问题描述
判定
1
打磨：没有飞棱、飞边、多肉、凸起，整个轮廓平整圆滑，不伤及本体。
叶轮铸件质量检验.
—叶轮铸件检验
铜合金铸件铸造技术课程
铜合金铸件铸造技术 课程
叶轮铸件检验
1
常用检验方法2叶轮铸源自检验铜合金铸件铸造技术 课程
常用检验方法
铸件外观检验：
形状和尺寸检验 ； 表面粗糙度的评定；
铸件内在质量检验：
力学性能检验；
金相检验； 化学成分检验；
浇冒口残余量检验；
铸件表面缺陷检验； 铸件内腔质量检验 。
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1.5 铸件内腔质量检验 铸件内腔质量检验项目包括：铸件的内腔形状和尺寸，铸造表 面粗糙度，各种铸造表面缺陷，铸件内腔清洁度等。 铸件内腔质量的检验方法基本上与前面相同。 测量工具应增加照明灯具、工业内窥镜、工业电视、内径量具、
测厚仪、深度尺、天平、尼龙刷等。
铜合金铸件铸造技术 课程
补贴的残余表面；铸件的表面缺陷应按缺陷处理，不列入被检表面。
铜合金铸件铸造技术 课程
1.3 铸件浇冒口残余量的检验 铸件浇冒口残余量一般由供需双方商定，或参照相关的铸件标准， 原则上应与毛坯铸件表面齐平。铜合金铸件浇冒口残余量应符合国家 标准中的规定。 对铸件浇冒口残余量检验不合格的铸件应进行打磨或修补。修补方
2.叶轮铸件检验
由于叶轮铸件结构简单质量要求不高，经供
需双方协商确定对叶轮铸件只进行形状和尺寸检
验、浇冒口残余量检验、铸件表面缺陷检验。 根据检验结果填写叶轮铸件检验报告单。
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叶轮铸件检验报告单 项 目 尺寸检验 浇冒口残 余量检验 铸件表面 缺陷检验 工具、设备 结 果 备 注
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三、叶轮铸件质量分析
1
分组讨论
2
结果陈述
汽车发动机铸件的内腔质量控制技术
粘 砂 是铸 件 内腔表 面 最 常见 的一 种 缺 陷 。多数 粘 砂都 是机 械粘 砂 和化学 粘砂相 互作 用 的结果 。 ２１ 气缸 盖 内腔粘 砂实 例 ．
图 １ 我厂 Ａ缸盖 曾出现 的一 种粘 砂现 象 。该 是
缸 盖是 一种 多缸 连 体缸 盖 ， 质 为 Ｈ ２０ 浇 注温 度 材 Ｔ ８， 为 １０ ～４ ０（， 腔 芯 采 用硅 质 覆 膜 砂 Ｆ ， 个 ４ ０ １２ ＜ 水 ＞ ２ Ｍ１整 缸 盖外 部全 部用 树 脂砂 芯包 围 ，浸 涂 某 品牌水 基 涂
铸件 内腔质 量对 发动 机 的性 能 、可 靠性 都 有 着 重要 的影 响 。 随着 发 动机性 能 的提高 ， 对发 动机 铸件 内腔 质量 的要 求也越 来越 高 ， 年来人 们对 这些 影 Ⅱ 近 向
的关 注程度 不 断加大 。 气缸 盖 、 缸体 作 为汽 车发动 气
几乎都采用热芯或冷芯 。 由于硅砂资源丰富、 价格低
气缸盖 、 气缸体内腔形状复杂 ， 多数 内腔 由砂芯
收稿 日期 ：０ ０ ０ — ０ ２ １— ５ ２
文 章 编号 ：０ ０ ０ ４ ２ １— ７
作者简介 ： 王洪君 （ ９０ ）男 ， １ ７ 一 ， 工程师 ， 主要从 事铸造工 艺和工 装设 计工作
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廉， 以硅 砂 为主要 原 料生 产 的覆 膜砂 具 有流 动性 好 、
机 的关 键零 件 ， 技术 要求 严 格 ，工艺 复 杂程 度 高 。 其 气缸 盖 、 缸体 的水腔 除进 、 气 出水孔 及 几个 工 艺孔 外
几乎 呈封 闭状态 ， 规 的抛丸 技术 几乎 对 内腔 的表面 常
铸件质量控制及检验
铸件质量检验铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：为铸件生产和管理部门提供质量信息；质量管理活动提出课题；保证产品质量。
铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
第一节外观质量的检验其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
为此，对不同的铸件安排有不同的检验制度，载列于有关工艺文件巾。
本书将从铸件表面缺陷、表面粗糙度、质量偏差，尺寸偏差四个方面分别论述有关内容。
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
一、铸件表面缺陷的检验铸件上的表面缺陷，应按具体技术要求分为3类。
(1)照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。
(2)允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。
有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。
(3)允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应子以报废。
(一)检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批(炉)铸件l00％的检验其表面缺陷。
检验要求一般规定如下。
①铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高山铸件表面5—15mm。
②在铸什上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
③铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样子整。
铸铁件质量标准（YBJQ101.1.88）
9铸铁件表面质量9．1铸铁件上的型砂、芯砂、芯骨等均应清理干净，对于极度难清理的内腔的多肉或残留的芯骨和夹砂等在不影响使用的情况下允许存在。
9．2铸铁件应将浇冒口、多肉、结疤、飞边、粘砂铲除或磨平并且保证一定的加工余量。
9．3表面粗糙度按GB 6060。
1 的规定进行检查。
9．4铸造缺陷应按铸铁件缺陷修补通用技术条件决定是否修补。
10铸铁件的重量偏差10．1铸铁件重量偏差，为铸铁件实际重量和公称重量之差应符合表18规定第一个铸铁件的实际重量或首批铸铁件的平均重量为标准。
11铸铁件缺陷修补通用技术条件11．1铸铁件毛坯缺陷修补范围11．1．1 铸铁件允许存在缺陷11．1．1．1 外露非加工表面上的铸造缺陷。
如：砂眼、缩孔、斑疤、冷隔等铸造缺陷（裂纹除外）其总面积不超过缺陷所在面积的3%，且不能聚积在一起（俗称蜂窝状）而不超过表19之规定。
表1911．1．1．2加工面上的铸造缺陷，在清净后其凹入深度，不超过该处加工余量的75%。
11．1．1．3不影响铸件质量的次要部位，（如：轴承座箱体、下平面或内腔非加工面）有少量明砂眼、缩孔、浇冒口根部细小发状裂纹等铸造缺陷，其表面不超出过所在面积的5%，凹入深度不超过该处壁厚的1/5，每个铸件不超过三处。
11．1．2铸件件毛坯允许修补的缺陷。
11．1．2．1一般铸件缺陷如气孔、砂眼、夹渣或缩松等其缺陷总面积不超过缺陷所在面积的8%深度不超过该处壁厚的1/3，且修补总数不多于四处。
11．1．2．2非箱体类铸件，表面出现的裂纹，其裂纹长度，不超过裂纹所在部位与裂纹同向尺寸的1/2，且裂纹总数不超过1处，最长不超过200mm。
11．1．2．3箱体类铸件上面的某一表面上产生裂纹深度不超过该处壁厚1/2裂纹长度不超过裂纹所在部位与裂纹同向尺寸的1/4，且裂纹总数不超过2处。
11．1．2．4各种齿轮、滑轮、链轮的轮辐产生局部裂纹（3—6根轮辐）允许一处，但重载高速轮类例外。
机床铸件技术要求及验收
机床铸件技术要求及验收适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。
参考标准及文献：机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社 2002GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量GB/ 铸造表面粗糙度JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定 JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块 JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机械性能3．1 要求3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1附表1 机床导轨硬度的规定附表2铸件本体的硬度（参照日本标准）注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。
2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。
当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。
3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。
3．2 检验方法3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。
试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。
3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。
导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。
3．3 检验规则3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。
压铸件检验方法
压铸件检验方法压铸件的检验,可根据压铸件的特点，选择适当的方法。
3.1目视检验通过目视检验，可以发现压铸件各种表面缺陷，如裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等。
目视检验在普通日光或灯光下，用肉眼检查而不必放大，只有在特殊情况下，才用放大镜放大五倍以上进行检验。
目视检验是目前广泛应用的检验方法，但由于几乎完全靠人为的判断能以致判断意见有差异，可以采取经供需双方认可的标准样作为目视检验的依据。
3.2破坏性检验当不具备无损探伤的条件时，这是一种行之有效的检验内部缺陷的方法,但需损坏铸件。
一般是抽样的剖割铸件或机械加工去掉某些表面，以便露出可能发生缺陷发的表面，用目视检验或其它方法来查看无缺陷.3.3荧光检验荧光检验是检查铸件表面缺陷常用的方法。
它是一种用于发现微小的不连续性缺陷(如裂纹、冷隔等)的灵敏的非破坏性方法.荧光检验是利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光以便进行观察。
荧光检验的步骤为:（1）铸件在检验前,应清除油垢和油迹,任何外来物(不论在缺陷里，还是附在它的上面)都会造成不可靠的缺陷显示。
(2)将铸件投入已搅拌好并加热至50℃的荧光液槽中，保持一定时间(取决于铸件缺陷的类型、大小)，使荧光液充分渗透到铸件表面的缺陷内，然后，将铸件从槽中取出，滤于荧光液。
（3）去除表面的荧光液，如果没有除净，则在显像之后会出现一个荧光的底,而干扰缺陷的辩别.(4)干燥铸件。
(5）铸件表面涂显像粉。
将已干燥好的铸件放入已配制好的显像粉槽中，并不断轻轻晃动，以使显像粉能良好地附着在铸件上。
（6）在水银石英灯下，观察铸件。
如铸件有缺陷时，由于荧光液及显像粉的作用，便在缺陷处出现强烈的荧光，根据发光程度，可判定缺陷的大小，需记录时，还可进行照相.为了较好的区分缺陷，应阻止可见光射到被检表面。
因此,通常在水银石英灯下安置一片镍玻璃。
将可见光吸收掉，以利于在暗室内观察缺陷.荧光液的配方：配方一：成份：①二丁脂28．5％②PEB（增白剂）1．6克／100毫升③拜耳荧光黄2．5克／100毫升④二甲苯66．5%⑤石油醚5%.配制：将①②③三种成分加热至60~70℃拌和搅匀后，按④⑤次序加入搅匀。
01-铸件外观质量检验标准
编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。
3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。
2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。
铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。
b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。
c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。
水泵用铸铁件质量验收标准
⽔泵⽤铸铁件质量验收标准泵⽤铸件质量验收标准FFC-QA-3101.本标准适⽤于我公司泵⽤灰铸铁件(以下简称铸件)技术质量验收依据。
2.引⽤标准GB6060.1 表⾯粗糙度⽐较样块铸造表⾯GB6414 铸件尺⼨公差GB9439 灰铸铁件GB/T11350 铸件机械加⼯余量GB/T11351 铸件重量公差JB/T5413 混流泵、轴流泵开式叶⽚验收技术条件JB/T6879 离⼼泵铸件过流部位尺⼨公差3.牌号铸铁牌号应符合GB9439中第三章的规定：HT200,HT250.4.技术要求4.1 ⽣产⽅法及化学成分灰铸铁的⽣产⽅法及化学成分由供⽅决定，但必须达到本标准规定的灰铸铁牌号及相应的机械性能指标。
4.2 机械性能4.2.1 抗拉强度单铸试棒的抗拉强度本标准根据同炉单铸试棒加⼯成试样进⾏测定灰铸铁的最⼩的抗拉强度如表1。
4.3 ⼏何形状、尺⼨铸件的⼏何形状、尺⼨应符合订货时图样加切削加⼯余量。
4.4 尺⼨公差铸件的尺⼨公差应符合图样要求，铸件划线后有加⼯余量，且加⼯表⾯没有铸造缺陷。
4.4.1 泵体过流部位尺⼨公差，引⽤JB/T6879－93、分别有图1、图2所⽰部位。
有表3、表4、表5所⽰允差值。
表3: 叶轮尺⼨公差:(mm)表4: 叶⽚错型允差表5 蜗形体尺⼨公差注:*1: 如果喉部截⾯d1不呈圆形,应分别以两根坐标轴(长轴和短轴)确定d1的尺⼨偏差。
*2: 流道各截⾯H值,仅以2 , 4, 6, 8截⾯确定H 的尺⼨偏差。
4.5 错型值铸件最⼤错型值为1mm。
单吸离⼼泵泵体坭芯应做为整体式坭芯。
4.6 机械加⼯余量以铸件划线后有加⼯余量，且加⼯表⾯质量不存在铸造缺陷为准。
5. 铸件重量的确定由供需双⽅共同认定的第⼀批10个合格铸件的实称重量除以10的重量作为铸件的基准重量。
以后每隔三个⽉重新确认⼀次。
6. 表⾯质量6 .1 铸件内流道的表⾯粗糙度应不⾼于25；外表⾯的表⾯粗糙度应不⾼于50。
铸件检验规范
检查防腐 检验报告
MY1.5s/se 风力发电机组 铸件检验规范
编号：MF-WI-7402 版本：A 修订：0 页码：共23页 第4页
成品监造项目
常规尺寸
量具校验、 3D 检 测 设 备保养
3D
高
检
验
应
验
证
力 区 壁 厚
卡
要 求 的 尺 寸
检 测
数 据
外观缺陷
铸加 造工 缺缺 陷陷
加工面磁 粉探伤
表 4 机械性能
牌号
铸件壁厚
/mm
≤30 QT400-18AL ＞30～60
＞60～200
≤30 EN-GJS-350
-22U-LT ＞30～60 ＞60～200
抗拉强度 σs/≥ (MPa)
≥380 ≥370 ≥360 ≥350 ≥330 ≥320
力学性能
屈服强度 延伸率 最小冲击吸收功 Akv/ J
仪器参数调 整，探伤液 配制
毛 坯 表 观
加工面防 腐防护
油漆合格证, 润滑脂、润滑 油厂家
查看出货报 告正确、完 整、盖章
涂涂涂涂 层层层层 颜单总外 色厚厚观
图 3 成品监造项目 5.1.1、铸件的材质为球墨铸铁，常温型材质为 GB1348 标准规定牌号 QT400-18AL， 寒带型材质为 DIN EN 1563 标准规定牌号 EN-GJS-350-22U-LT。 5.1.2、铸件理化试验试样要求取自附铸样块, 每件铸件理化试验试样要求在明阳测 试图所规定的取样位置进行取样，附铸样块形状与尺寸符合图4和表1规定。
隔、缩孔和夹渣等缺陷，如需打磨或切削加工，其深度不得大于 5mm。非高动应力区
表面质量按第 6.6 条要求验收。
铸造生产质量检验与
第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理第一章铸件质量铸件只有经过最后检验工序方能对其是否符合要求作出结论这种要求载入检验规程和技术规范中其内容之一是铸件上允许的缺陷类型、出现的程度甚至检验的设备和方法也列入规范之中。
因此铸件缺陷作为被检铸件的一项内容可看成是一种铸件质量特征。
铸件缺陷多对缺陷进行管理首先应对缺陷加以分类。
缺陷分类属于铸件质量保证方法的一种。
在本章中与铸件质量管理一并讨论。
为了提高铸件的可靠性、适用性提高产品在市场上的竞争能力对铸件质量的要求不断提高。
铸件质量的概念也发生了相应的变化“质量”的含义至少包含两个方面的内容一是产品质量即铸件满足用户要求的程度或按其用途在使用中应取得的功效这功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。
二是工程质量指的是铸制毛坯和铸制零件的生产过程对产品质量的保证程度即铸件在具体使用条件下的可靠性。
这一指标在相当大的程度上决定于前述的功效指标还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。
第一节铸件质量标准标准是由国家承认的标准制订单位批准的对各种产品铸件规格、材料规格、试验方法、术语定义或推荐的工艺方法的规定。
我国的国家标准quot是由国家技术监督局批准并颁行的有关铸件质量的各种标准一经接纳、贯彻与实施可取得明显的效果和效益。
国际标准是由国际标准化组织批准并颁行的。
我国是国际标准化组织的主要成员国之一按国家现行的政策国际标准可以等效地视为国家标准。
??amp’??第一章铸件质量我国还有各工业部门标准化组织颁行的各种行业标准在暂时没有适用的国家标准的情况下也可采用各种有关的行业标准。
按照国家技术监督局的规定一些公认的外国先进标准也可以作为标准采用。
各企业还可以制订内控标准这种“标准”可能在具体项目上较国家标准规定严格。
如为了提高铸钢件的焊接性能把碳的实际控制量比标准降低quot生产成本增高有限但铸件的适用性和机械产品的功能大增可更好地适应国际市场需要增加机电产品的出口竞争能力。
“综合法”评定铸件质量等级
“综合法”评定铸件质量等级一、“综合法”评定铸件质量等级的基本思路对一个铸造企业的铸件质量评定，不能只看铸件实物质量，还应注意铸件质量的稳定性和可靠性，这就是用综合法评定铸件质量等级的基本思路。
我国铸造行业制定有（JB/T 7528—1994）标准《铸件质量评定方法》，它规定了采用砂型铸造、金属型铸造、低压铸造和熔模铸造等工艺方法生产的各种金属及合金铸件质量等级的评定方法。
标准指出，通常可从铸件实物质量、技术管理和售后服务三个方面综合评定铸件质量等级。
1.总则1）评定依据是有关标准（即有关的国际标准、现行国家标准、行业标准、国外先进标准或企业标准）或有关技术文件中规定的技术指标。
2）当企业内控标准中规定的技术指标与国家标准或行业标准规定的技术指标不一致时，以较高指标为准。
3）对重大新产品或质量纠纷仲裁的铸件质量评定，则依据有关技术要求规定的检测项目和指标进行。
4）检测项目根据被评定铸件的有关标准或技术文件中规定的项目而定。
5）为确保铸件质量，对铸件的使用性能、寿命、可靠性等有直接影响或起重要作用的关键项质量指标实行质量否决权。
关键项指标的数量则根据对铸件质量的要求确定。
不同种类铸件的关键项指标及数目可以不同。
6）有特殊要求的铸件可以特殊处理。
2.抽样检测的一般规定（1）抽样规定1）抽样对象。
经生产单位质检部门验收合格的成品铸件。
2）抽样方式。
随机抽样。
3）抽样地点。
在生产单位的铸件成品库中抽取。
4）抽样数量。
成批和大量生产的铸件抽样数见表14-1；单件和小批生产的铸件抽样数见表14-2。
表14-1 成批和大量生产的铸件抽样数表14-2 单件和小批生产的铸件抽样数5）抽样基数。
抽样基数见表14-3。
表14-3 抽样基数（2）检测项目、条件及方法铸件质量检测项目包括铸件实物质量、技术管理和售后服务三部分。
铸件实物质量主要分为外部质量和内部质量。
外部质量包括：表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷及清理状态；内部质量包括：力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷及耐压试验。
铝合金铸造件检验技术标准(企业标准) 20171223
Q/HX江西华讯实业有限公司企业标准Q/HX001-2013铝合金铸造件检验技术标准2013年5月08日发布2013年5月10日实施Q/HX001-2013前言本《铝合金铸造件检验技术标准》依据国家标准及汽车零部件生产行业标准要求，结合我公司实际情况编制,旨在对我公司的质量管理提供企业内控标准,明确了铝合金铸造检验技术要求，它适用于我公司汽车发动机用铝合金铸造件进气歧管、进气接管等铸件的毛坯铸造、检验及毛坯外协件的采购和质量管理。
本《铝合金铸造件检验技术标准》由江西华讯实业有限公司提出，由技术部起草，管理者代表、技术副总及生产副总审核，总经理批准发布后开始实施。
所有外协铝合金铸造件厂家毛坯铸造、毛坯进厂检验、机械加工过程检验、及产品出厂检验的质量控制必须以本标准作为依据，确保本公司产品质量符合顾客要求，让顾客满意。
本《铝合金铸造件检验技术标准》起草人：审核人：批准人：Q/HX001-2013铝合金铸造件检验技术标准1内容及适用范围本标准根据GB/T1173-1995及GB/T9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的进气歧管系列、进气接管系列等铸件。
根据产品的性能要求、工作条件、使用寿命以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铝合金铸件分类如下：表1-1铸件分类的定义及检验项目（GB/T9438-1999）类别定义检验项目Ⅰ进气歧管系列，用于发动机进气增压，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成功能不足外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求Ⅱ进气接管系列，用于进气系统的连接部位外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分或机械性能）2引用标准2．1GB/T1173-1995《铸造铝合金技术条件》2．2GB/T9438-1999《铝合金铸件技术条件》2．3GB/T1.1-2000《标准化工作导则标准的结构和编写规则》2．4GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》2．5GB/T6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》2．6GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》2．7JB/T7946-1999《铸造铝合金金相》2．8GB1198《铝化学分析方法》3技术要求3．1化学成分3．1．1合金的化学成分根据GB/T1173-1995的规定，应符合表3-1及表3-2的规定。