特采物料标示和追溯作业

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标识和可追溯性控制程序

1、目的:为确保产品的原材料、半成品、成品、交货等各阶段均能很容易的加以鉴别与管理，在过程中能够及时查明产品状态并能追溯到其相关记录，防止非预期性的使用。

2、范围:适用于本公司从接单到生产、交付的所有阶段之标识，包括顾客退回产品的标识。

3、职责:3.1制造部负责制订产品(成品、半成品)的标识方法，并监督标识的正确使用。

3.2品管部负责制订原材料标识方法和检验状态的标识方法并监督标识的正确使用。

3.3车间、仓库人员负责按程序内容进行标识和追溯。

3.4业务部负责追溯回收已出厂，但有严重品质问题的产品，品管部负责标识。

4、工作程序：4.1标识的分类、管理4.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。

4.1.2检验试验状态标识分为七类，分别为：合格品、不合格品、待检、待修理、待返工、特采、报废。

4.1.3本公司标识的方法有多种，可采用印章、标签、标牌、区域标识等。

4.1.4所有的标识在接单、进货、生产、贮存、交付过程中必须保护，以确保标识完整无误。

4.1.5品管部应制定印章管理清单，对相关印章标识予以控制管理，无关人员不得使用。

4.2原材料的标识4.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量、安全标志等标识，收料员验收后安排置于待检区，收料员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。

4.2.2原材料经收料员验收后，品管部来料检验人员根据《来料检验控制程序》对来料进行检验。

检验合格的物料贴绿色合格标签或盖绿色“Pass”印章；不合格物料贴红色不合格标签或盖红色“不合格”印章；特采物料贴蓝色特采标签；当需要紧急放行时贴白色紧急放行标签。

对合格品通知仓管员办理入库，不合格品通知仓管员放置于不合格区内等进一步处理。

4.2.3库房中的原材料、零部件、整件的存放处除有明显的类别标记外，还要有货架号、层号、部品号。

每个物料具体存放处还有名称，规格及唯一编号(见《物料编号管理办法》)和表明物料增减状态的《原材料收发记录卡》。

标识和可追溯性管理制度

标识和可追溯性管理制度1 目的对公司产品生产的全过程, 包括从原辅材料的接收、生产、成品入库, 直至交付, 都保持相应的标识, 以确保在需要时对产品质量的形成过程实现可追溯。

2 适用范围适用于公司的原辅料、半成品、成品在进料、生产、仓储、交付各阶段的识别、追溯的控制与管理。

3 职责与分工3.1 品质保证部a)对工厂品控部编制和修订的标识规则进行审核；b)负责组织工厂品控部对公司产品的可追踪能力进行验证。

3.2 工厂品控部a)负责编制和修订标识规则；b)负责对过程及产品检验状态的标识。

3.3 工厂仓库负责对在库的原辅料、半成品、成品进行物料标识。

3.4 物流和门店负责保持产品的标识以实现可追溯。

4 工作程序4.1 检验和试验状态的标识规定4.1.1 检验和试验状态的标识方式a）经检验和试验后的产品可以用标签/区域隔离,标识区别其质量状态。

b）标识的检验和试验状态有: 待检、已检待判、检验合格、检验不合格四种。

c）已检待判原材料、半成品和成品必须标识,标识状态不准随意移动或转序。

d）进行检验和试验状态标识的检验人员需具备标识资格, 标识人员可由工厂品控部主管授权有资格的检验人员进行检验和试验状态的标识。

4.1.2 检验和试验状态标识的管理a）原辅料和产品制造过程以及成品的检验和试验状态标识的式样、形式由工厂品控部确定并向品质保证部备案后采用。

b)工厂品控部、生产车间对用于检验和试验状态标识、标签等要设专人保管、发放和使用。

工厂品控部对所有使用检验和试验状态标识印章的检验人员进行编号, 并负责备案。

c)只有通过检验和试验合格并且标识完整、清晰、正确的原材料、半成品、成品才能入库、投入生产、转序、入库和出厂。

d) 若过程中发现未标识的产品, 须由工厂品控部重新检验并加以分类标识。

4.2 检验状态的标识4.2.1 原辅料检验状态的标识:a）待检品标识: 待检物资由检验人员通知卸货人放置在规定的“待检区”内。

OP-10产品及物料标识与追溯程序

1.目的产品实现过程中﹐防止产品的混淆和误用﹐以及实现必要时的产品可追溯性﹐采用适宜的标识方式予以控制.2.范围适用于产品实现的全过程及原物料﹑半成品和成品.3.责任及权限仓储部门3.1.1 产品(原物料﹑半成品﹑成品)入库前检查标示是否完整 .IQC 部门3.2.1 负责进料确认和检验后产品检验状态标识.品管部门3.3.1 负责制程中半成品,成品检验状态标识.生产部门3.4.1 负责制程中产品标示和维护﹐3.4.2 将不同状态的产品分类摆放.4.参考及定义产品定义-以下叙述中[产品]一词包括[产品及物料].OP-16 产品检验程序OP-18 不合格品处理程序OP-17 制程控制程序5.运作程序产品标示5.1.1 产品标识方式﹕可为产品本身的标识或产品标识卡等.5.1.2 产品入库时,仓储人员应检查产品标识内容是否完整,至少应包括:品名﹑规格﹑批号﹑数量﹑质量状况.5.1.3 生产部门应妥善标识制程中之产品. 至少应包括:料号﹐批号,数量等信息.5.1.4 客户许可或直接指定﹐可在产品上刻字或盖章予以标识.5.1.5 如为样品,需预以识别.产品检验状态标识标识方式﹕区域﹑标识单﹑颜色管理等标识方式.5.2.1 产品检验状态的标识分为﹕合格﹑不合格﹑报废等.5.2.2 原物料经IQC 检验后,视检验结果在产品或其包装上标识此批产品检验状态,具体包括:检验合格-贴合格标签,或盖合格印章.检验不合格-贴拒收标签,或盖拒收印章.检验不合格,经复核判定挑选使用-挑拣标签检验不合格,经复核判定如常使用-特采标签.5.2.3 半成品或成品经品管人员(IPQC/FQC/OQC)检验后,视检验结果分别在产品或其包装上标识此批产品检验状态, 具体包括:检验合格-贴合格标签,或盖合格印章.检验不合格-贴拒收标签,或盖拒收印章.检验不合格,经复核判定如常使用-特采标签.5.2.4 检验标示上必须注明检验人员(姓名或代号)及检验日期.5.2.5 产品实现过程中,合格品流入下一制程,不合格品经品管人员判定后贴拒收标签隔离待处理.不合格品的处理按《不合格品处理程序》执行.追溯程序在必要的情况下,通过建立批管制达到产品追溯的目的,在批管制的基础上根据产品出货记录、入仓记录﹑检验记录﹑流程卡﹑领料记录等进行追溯.相关标签格式6.相关附件（无）。

标识和可追溯性控制程序

1.0目的：明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保产品识别和可追溯性。

2.0范围：适用于原材料、工序产品、半成品及成品的生产、储序、包装、交付、运输的整个过程的标识及追溯。

3.0定义：3.1 产品标识：指产品身份（识别）标识，即对产品、物料做出供识别性的标记。

3.2 产品检验和试验状态标识：即对经检验后的产品做出状态标识，包括合格、不合格、退货、特采、待处理等常用五种状态。

4.0 职责：4.1 仓库员确保所有材料，成品于入库时均有明确标识，客户有特殊要求时贴上客户要求的出货标签或其它的标识。

4.2生产部负责在制品在生产过程中的标识及成品在包装后/入库前的标识，确保追溯的连贯性。

4.3 品质部负责进料、制程品及成品的检验及试验状态的标识，负责标识要求和方法的制定，必要时制定追溯要求及方法，确认产品实现的全过程的标识的完整性和有效性。

5.0 程序：5.1 标识内容5.1.1 产品品质缺陷标识使用范围：原材料{包括包装材料}、工序产品、半成品及成品。

5.1.2 产品标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，特殊记号标识。

5.1.3 检验状态标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，印章标识。

5.2 进料标识办法5.2.1 当供应商送料入厂后，以其包装外的品名、规格、数量、订单号、生产日期、Lot No.批号及ROHS等信息。

5.2.2 供应商将本公司采购的物料送至待检区，仓管员依请购单核对送货单和相关资料及实物，分免检和必检物料按《监视和测量设备控制程序》作业。

5.2.3 品质部IQC 负责检验，若检验为合格，则于原材料的明显处贴上“进料合格标签”。

合格标签上记录物料名称，型号规格，供应厂商，生产日期，有效日期，数量，有效期，检查员，检查日期。

合格标签与特采标签上有月份标志（月份颜色相同）合格标签为绿色，特采标签为黄色。

5.2.4检验合格，仓管员将采购物资移至相应合格品区域，并依据有关仓库管理制度安排入库。

产品标识与追溯控制程序

5.2.1.1仓库将供应商之原物料存放于待检区内,核对公司《采购订单》无误后通知品质部IQC进行来料检验。
5.2.1.2品质部IQC依《来料检验规范》进行检验,并依检验结果分别标识：检验合格之原物料包装上贴“合格”标签,检验不合格之原物料在其包装上贴上“不合格品标识”标签,免检之物料标上“免检”字样,特采原料贴上“特采”标识。
5.3产品状态标识
5.3.1.公司产品状态标识为：合格、不合格(分为返工、返修和报废)、特采、待检、待判定等。
5.3.2.在生产和仓储现场以标牌或划分区域进行标识，或质检员填写在相应的检验记录上进行标识。
5.3.3.品质部检验人员对工件及产品进行检验,不合格工件退回不合格区并附检验报告,不合格产品贴上不合格标签,并注明原因。
5.3.4.车间人员将品质检验合格的产品捆包填写《入库单》入库。
5.4追溯
5.4.1.进料追溯:依工厂采购发出的《采购单》、供应商送货单、仓库《入库单》、品管进料检验报告、部门《领料单》等进行追溯。
5.4.2.本公司所有产品编号由生产部提供（部分可直接采用客户提供的编号）。
5.4.3.公司内部生产过程中产品依《出货核查表》等进行追溯。
4.3仓库负责仓储区域物料的标识，负责将不同状态的物料分区分别摆放，负责对仓储物料标识的维护，配合品质部做好产品标识的控制和可追溯性的控制管理。
5.0程序
5.1产品标识及可追溯性
5.1.1在有可追溯性要求时，应对产品予以标识以便于追溯。
5.1.2采购物料标识采用采购产品本身的标识，标识卡、成品合格证、认证标志及本公司IQC来料检验状态标识等方式进行。
5.4.4.出库后产品追溯:依客户订单《销售出库单》、产品编号、《出货核查表》等实现产品全过程的追溯。

物料的可追溯性管理规定

定义：批次编号是以生产所需物料为对象，代表同一批入库的物料或出库的物料，使物料的流向清晰可查。
编号的原则：编号由三部分组成，第一部分是物料类别代码（原料为R，包材为B，其他非生产物料为Q），第二部分为入库时的年月日，第三部分是入库时的流水号，从001，002，003…….依次类类推。例如2013年4月18日入库的第一批原料，批次编号为R001。
物料的可追溯性管理规定
1.目的
通过对原材料、半成品和成品的出入库全过程进行标识和批次管理，确保当产品ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ现问题或需要时可实现追溯。
2.范围
适用于本公司仓库原材料、半成品和成品的批次管理和标识。
3.定义
可追溯性：根据记载的批次、数量信息等准确追踪产品所用的全部物料信息。
4.职责
仓库部：负责对仓库原材料的批次进行标识和管理，负责对半成品和成品的产品数量和批次的填写和核实。
生产部：负责对半成品/成品进行批次标识制定和管理。
品控部：负责批次管理的监控。
5.工作程序
管理原则：对物料运用批次进行跟踪，对入仓的物料按批次进行管理，保证产品实现可追溯性。
原材料的标识
物料入厂时仓管员应核对供应商、数量、包装外观质量（无破损），放入待检区，对入库物料进行批次标识，并加上《待检单》，填写报检单通知IQC对物料进行检验。IQC对原料进行检验后在报检单上注明检验结果，将报检单交回仓管员，并在已检验原料上贴上相应的《合格单》或《不合格单》。仓管员按检验结果分类储存、堆放（分别存放放于合格品区，不合格品区）。
如发料时需要发放至少两个批次的物料时，则不同批次的原料分开填写，分别记录批次和数量。
半成品和成品的批次管理：
批次编号的编制：按当天完成包装的生产日期后六位为批次，例如：2013年4月18日生产的产品，批次为130418。

产品标识和可追溯性管理规定

《文件和记录管理程序》
《生产批号编号规定》
7.0质量记录
《来料检验报告》
《套料领料单》
《成品入库单》
《出库单》
《产品标示卡》
《送检单》
《部品物料投入记录表》
《转序单》
2)各生产部门根据公司材料或产品的检验与试验状况并结合公司生产现场现有的空间规划出各检验过程和各生产车间材料或产品的储存和存放区域。
3)各部门必须确保本部门的检验与试验状态之规划区域和标识牌清晰明了并得到保护；必须要求本部门的所有人员理解、遵守并执行检验与试验状态的规定。
5.1.4当顾客有要求时，必须满足顾客附加的标识要求。
5.7.3成品出货后，PMC仓储组必须依《文件和记录管理程序》建立并保存相关的出货记录，以便于追溯。
5.7.4当顾客有产品质量追溯要求或各生产过程中出现质量异常时，品管部应可追溯至成品出货记录、成品检验记录、制程检验记录及原材料/辅助材料的来料检验记录等，还可以追溯到生产日期、检验日期、生产批号、产品名称、产品编号、规格/型号、数量、来料检验日期、供应商、生产部门，并追查其产生的原因，要求相关责任部门提出纠正与预防措施，直至所反馈的问题全部解决或得到有效处理，以防止此类不良问题再次发生，其具体处理方法由相关部门按《纠正预防措施管理程序》实施。
5.1.1.2对于检验、生产、仓储阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品、成品等，各部门根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签（标签具有唯一批次号、不同标签颜色等）、装载容器、放置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
5.1.2检验、试验状态分类与分区:
5.3.3生产线作业过程中以产品的不同摆放位置或方向等区分不同的产品过程状态。

标识与可追溯性作业程序

存卡现品票
成品标识 1) 最终检验合格的成品应置于绿色胶
框或成品区，不合格品置于不合格品区； 2) 成品外箱应完全按客户的要求，包括外箱内容（产品名称、型号、包装数量和防护标识）、条码等； QA 检验标识 1) 出货检验合格的成品由品检员在外箱上统一的位置盖 OQC PASS 章，不合格的产品则置于不合格品区，或使用适当的方法进行不合格品标识； 2) 客户退货的产品应置于成品仓的不合格品区，或使用适当的方法进行不合格品标识；
4. 2 品质主管：产品标识和追溯系统的实施与督导。 4. 3 生产车间：所属区域内产品的标识及不同检验状态产品的分区摆放，及标识的维护。 4. 4 仓管员：负责仓库内产品的标识及不同检验状态产品的分区摆放，及标识的维护。
5．作业流程
5.1 标识与可追溯性
文件名称
标识与可追溯性作业程序
文件编号生效日期
SC-213 2012-08-01
版次页次
A/0 4/4
What 工作流程
来料标识
原物料标识
客供品标识
免检
IQC检验标识
物品合格物品不合格物
标识
品标识
在库品标识
标
产
识
品
的
追
维
溯
持
制程品标识
流
与
程
监
流程状态检验状态
控
标识
标识
成品标识
加工最终品标识
客退品标识
QA检验标识
最终品检验标识出货检验识合格章特采章不合格章
样板卡初物卡 ROHS 标识
在库品标识 1) 入库物料应保持物料标识，建立存卡
体现物料名称或编号、支出数量和日期、库存数据； 2) 物料部分出库后留有尾数时确保尾数在物料标识上有体现，库存数据及时更新；制程品标识 1) 应使用现品票或其它适当的方式标识刀模编号、物料名称、数量、作业日期/作业者等内容； 2) 对于制程中发现的不合格品或状态存在可疑时，发现者应将其交品检员确认或放入红色不合格品框，或以其它适当的方式进行标识；

06标识与追溯控制程序

5.3.2若为本厂生产则根据开给客户的<送货单>、<出货通知单>上的记录，查到品质部保留的制程<首件检验记录表>、<生产指令单>、<成品出货报告>、<入库单>及该批成品的零件批号标签等，追查生产及检验责任人，如为原材料不良，根据<进料检验记录表>查原材料之进料日期及供货商，追查其相关责任。
5.4质量状态标识
5.4.1产品状态种类及相应标示：
。
A.“特采标签”表示产品有轻微缺陷经批准为特采的物料，品质部用“特采标签” 标识。
B.表示来料经IQC检验合格的物料，品质部用绿色“合格标签”标识。
文件类别
标识与追溯控制程序
文件编号
版本版次
页次
作业程序书
2/2
C.表示成品经QA检验合格的，品质部用“PASS”印章标识。
3.3仓库：配合追溯系统的工作，执行物料进出仓的标识和记录。4Βιβλιοθήκη 定义无。5.作业内容
5.2成品的标识与记录。
生产完成后，生产部填写《成品标签》，品质部进行检查,经检验合格盖PASS 章，
不合格贴《不合格标签》，成品检验作业依《产品检验管制作业程序》执行。
5.3追溯作业
5.3.1需追溯时，首先由跟单提供不良品发生的订单号/批号，再确认是否由本厂生产。
文件类别
标识与追溯控制程序
文件编号
版本版次
页次
作业程序书
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1.目的
确保本厂的物料及产品在各阶段的加工状态和质量状态能有效地识别，必要时可进行追溯。
2.范围
适用于物料及产品的标识与有可追溯性要求时。
3.职责
3.1品质部：产品品质状态标识与追溯系统的实施与督导。

产品标识与物料可追溯性控制管理规定

5.5.3流水号：流水号从01开始。
6.流程图（见下页）
7.相关文件及记录
标识和可追溯性管理程序 QP-15
物料收发登记卡
领料单 JW-QR-002
生产日计划单 JW-QR-003
IQC来料验收单 PZ-QR-021
IQC进料检验日报表 PZ-QR-012
物料交接记录表 SC-QR-022
裁线生产记录表 SC-QR-009
XXXXX有限公司
XXXXX有限公司
文件编号
总页数
版本
PZ-WI-034
共5页
A/1
产品标识与物料可追溯性控制管理规定
拟制：
审核：
批准：
发放部门
采购部门份、行政部门份、计划物控部门1份、品质部门1份、
技术部门份、业务部门份、生产部门1份、财务部门份、
管理者代表份、文控中心份
文件版本修改记录
（4）各种产品的检验记录、检验报告。
（5）生产日报表及相关生产记录。
（6）其他可追溯之方式。
5.5检验批次号编制方法
X XXXX XX XX XXXX XX
原物料代码年份月份日供应商代码流水号
例： 0 2016 03 09 SL 01
注：此检验批次号中的日为当天的检验日期。
5.5.1原物料代码（X）
FQC全检日报表 PZ-QR-007
IPQC首检**表
成品检验通知单 PZ-QR-013
QA入库检验报表 PZ-QR-014
入库单图
6.1来料、入库流程图
负责部门、岗位流程图输出记录（表单）
计划物控部仓管 IQC来料验收单
来料检验
品质部 IQC IQC来料验收单

特采原材料标识和追溯程序(含表格)

特采原材料标识和追溯程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了规范特采原材料的使用，并对特采原材存在的质量问题进行有效追溯和分析,为控制和提高公司原材料的品质提供准确的数据参考。

2.0适用范围公司所有特采的生产原辅材料。

3.0定义3.1特采材料：指因特殊原因需要采购使用的，有轻微不符合公司品质要求或存在质量隐患，但经采取预防措施后使用不会对产品品质造成严重危害的材料。

4.0职责4.1生产部：负责按要求使用特采原材料及制程内部的特采信息传达和记录。

4.2品管部：负责特采原材料使用的全程跟踪、半成品和成品标识及使用情况的数据统计分析。

4.3仓储科：负责特采原材料的标识管理并按要求发放和通知，及做好成品的发货记录。

4.4品管部、工艺部：负责出具特采原材料的使用要求和方法。

5.0作业流程5.1公司所有经品管部检验不合格的原材料按《不合格原材料判定评审作业指导书》执行处理，特采的不合格原材料由基地计划员对该批材料进行处理申请，处理结果详见ERP→我的工作室→单据箱查询→采购类→物料特采审批单中处理结果。

5.2仓库依据《物料特采审批单》的结果对不合格物料作好特采、退货标识并定点摆放，特采标识单上须注明该批材料的特采编号及特采原因，以便追溯。

5.3仓库在发放特采原材料时必须在物料上贴上特采单或在生产部领用单上注明该批材料的特采编号并在首次发放时知会品管部跟踪，避免生产线混用。

5.4生产部领料员领用原材料时，要求必须将所领用的材料作好标识，并将特采材料分开存放。

车间人员严格按照标识单来使用材料并作好记录，并且每次领用到车间后通知生产班组和IPQC进行使用跟踪指导，并在领用单上签字确认。

5.5生产部在使用特采原材料时，须严格按照品管部和工艺部提出的使用要求进行生产，并要求分开使用及在生产各工序物料使用记录上注明特采编号，生产的半成品、成品需与其它全合格材料的产品分开码放标识，禁止出现合格与特采材料混用和产品码放混乱导致无法追溯的现象。

标识和可追溯性程序(含表格)

标识和可追溯性程序（QC080000-2017）1.0目的：为确保所有产品在生产、交货等各阶段，能通过标识或记录等方式来鉴别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆或误用，提供产品服务及质量追溯改进。

2.0适用范围：适用于公司从购回到出仓的所有物料、半成品、成品的标识及检验状态。

3.0定义：3.1 产品：包含原材料（含配件）、半成品、成品。

3.2检验状态：分为待检、合格、不合格、特采、免检。

4.0权责4.1品管部负责监督公司内产品标识的实施情况，并对其有效性进行监控，当产品出现重大质量问题时，根据标识对其进行追溯。

4.2 采购部、生产部和生管部负责所属区域内产品的标识，负责不同检验产品的分区摆放，及所有标识的维护。

5.0内容5.1追溯流程：当需要进行追溯时（如退货、质量分析等），可按下列路线查询：5.2产品标识和追溯一览表：5.3 厂商供货：物料进厂后仓管员根据[送货单]负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标示不清的物料，仓管员要通知采购知会厂商补充完整或采购代表厂商贴上物料标签以便识别及区分，其物料标签上注明物料、名称、编号规格、数量、供应厂商、进货日期等，可依[采购单]或[采购合同]内容进行追溯。

5.4 进料检验：5.4.1仓管员将待检原材料放置于“待检”区域，IQC对待检的原材料进行检验，检验合格的物料，由IQC盖上兰色{PASS}章，方可办理入库手续，可依[进料检验报告]的内容进行追溯。

可参阅《进料检验程序》。

5.4.2检验不合格的物料保持原有的产品标识，由IQC 盖上红色{NG}章，放置于不合格区，依《仓储管理程序》作业。

5.4.3特采物料：于外包装上盖{特采}字样的兰色印章，根据[进料检验报告]进行追溯，参照《特采管理程序》执行。

3.4.4免检物料：于外包装上及[进料单]盖{免检}字样的兰色印章，根据[进料单]进行追溯。

5.5制程5.5.1生产过程：对于生产制程中的产品用[流程卡]进行标识，以[流程卡]进行追溯。

标识和可追溯性管理程序

5.9.3产品可依过程控制各阶段“标识记录”、“检验记录”、“作业记录”、“交接记录”等质量记录文件，追溯至过程控制各阶段之生产日期、批次号、数量、订单号、工作申请单号、原材料接收记录、供应商等。
5.9.4若产品为外购或外协产品，则可向供应商在订单合同或有异常时发出追溯要求，要求供应商按本公司质量体系建立追溯流程。
经QC判定注塑作业、SMT作业的不合格品
IPQC、生产管理人员
经判定注塑不合格品装入水口料收集箱进行粉碎。
经判定SMT不合格品填写《不合格品处理单》进行报废处理。
5.5检验或试验后状态标识：
序号
过程控制项目
过程状态
负责人
状态标识或识别方法
1
进料检验作业
判定的合格品
IQC
在物料外包装或标签上盖蓝色“IQC PASS”章。
3.术语/定义
3.1可追溯性
可追溯性即追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处位置的能力。
3.2 标识
标识即为区分不同产品或状态，防止混用或误用所采取的一种方法；在有可追溯性要求时（场合），标识必须是唯一性的。
4.职责
4.1仓库:负责进料和库存物料仓储过程中的状态标识.
4.2生产部:负责原材料或产品在加工过程中的状态标识.
保存期标签：标明物料/半成品/成品的入仓年月份（颜色年月份标贴）。
5.3仓储过程状态标识:
序号
过程控制项目
过程状态
负责人
状态标识或识别方法
1
来料接收
来料收货/检验
仓管员
供应商送来物料后，仓管员核对采购单与实物、数量等是否相符，确保一致后把来料移到“待检验区”，并通知品质部进行检验。来料无标签的物料（如原材料），仓管员在进料上贴《物料标识》，包括以下内容：供方名称、来料日期、数量、材料名称、料号/型号、进料批号、检验结果及备注内容。

标识和可追溯性管理规范

标识和可追溯性管理规范1.目的对产品进行适当的标识并加以控制，有效地识别生产全过程中的产品，防止混用、误用。

并确保需要时对产品形成的全过程具有可追溯性。

2.适用范围本文件适用于公司产品全过程的标识及可追溯性工作。

3.职责3.1 产品质量部：3.1.1 负责进货物资的检验或验证后的检验状态的标识“待检品”、“已检合格”；3.1.2 负责过程产品、最终产品的标识和检验后的检验状态“合格品”、“不合格品”、“待处理”、“返修品”、“报废”的标识；3.1.3 负责“紧急放行”产品的标识；3.1.4 负责标识移植或遗失后重新标识的确认。

3.2 采购部：负责采购的相关进货物资的标识和保持。

3.3 库房：3.3.1 负责在库房内标定出“合格区”“不合格区”“HSF不合格区”；3.3.2 负责对已有的标识进行保护和保持。

3.4 生产车间：3.4.1 负责生产产品的“待检验”标识；3.4.2 负责按照SOP的要求对产品的HSF状态进行标识；3.4.3 负责对线体的HSF状态进行标识；3.4.4车间人员负责对已有的标识进行保护和保持。

4.工作程序4.1 产品标识的方式4.1.1 产品标识的方式可根据具体情况采用: 标签、打码、单据、记录、印章、记号笔书写或其他标记等。

4.1.2 标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。

4.1.3 进货物资的产品标识的内容可包括：编号、名称、型号、规格、材质、生产公司名、批号或进公司日期、数量、颜色等。

4.2 产品监视和测量状态标识的分类4.2.1 未经检验或待检的；4.2.2 因特殊原因尚未判定的；4.2.3 通过检验合格的；4.2.4 经检验判定为不合格的；4.2.5 经过判定为HSF不合格的。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在购回物资时，应保持物资原有标识(如标签、铬牌、包装上的名称、型号规格等标识、出公司合格证等)，对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书(保证书)、RoHS报告等来作为该产品的标识(不需要进行再标识)。

仓库产品标识与可追溯性控制,仓库物资标识及追溯规定

产品标识与可追溯性控制1.总则1.1.制定目的为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识，以利于制造、仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供依据，特制定本规章。

1.2.适用范围本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯，均适用本规章。

1. 3. 权责单位1) 品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.产品标识规定2.1.原物料之标识1) 供应商提供之每批物料，其卷一包装容器外，应贴上供应商之产品标签，内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等，必要时就标识供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。

2) 原物料进厂后，仓库点收人员提供物料待检卡，由供应商送货人员填写后贴在该批物料外包装上。

待检卡内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。

3) 品管部IQC人员依照进料检验规定对原物料进行检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样之印章，并签署姓名、检验日期。

4) 合格或特采物料入库后，至制造单位使用完之前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。

2. 2.半成品之标识1) 制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前，应在其包装容器外贴上标签卡。

标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必要时填入作业人员姓名)、生产日期等。

2) 制造单位物料人员对每批半成品，送品管检验前，应贴上该批物料之待检卡。

待检卡应填写下列内容；物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。

3) 品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签署姓名、检验日期。

2. 3. 合格或特采物料入库后至后工程使用完之前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。

IATF16949-标识及追溯性管理规定

④记入批号.
⑤产品保管环境状况
⑥保管期限
⑦RoHS物质符合要求
⑧品质区分
□财务部
□品质保证课
□第一生产部
□总经理
□总务部
□品质保证课
□第二生产部
□管理者代表
□生产管理部
□生产技术部
□第三生产部
1.目的
通过明确材料，部品，成品的标识方法，确保公司环保材料从进料,生产,成品入库,出货及服务过程中的状态被识别,区分产品的形成状态，以便追溯公司完成品的生产经历和交付履历。※3
2.適用範囲
5.3.制造课/生技:在制品、测试状况、成品之识别标示。
5.4.资材课：客退品、库存品之识别标示。
5.作业内容
5. 1.供货商交货之原物料或加工品之识别
5.1.1供货商交货之原物料之识别。
5.1.1.1采购单位应要求供货商根据不同月份于其交货产品之外箱上，贴上我司“纳入材料管制标签”(纳入材料管制标签分六种颜色，每种颜色代表两个月份实物见附件一)并注明料号、订购单号、机种名称、数量、供货商、批号LOT NO均用计算机打印。
5.2.1.在制程中有存放待用或待运之半成品或成品，各组、班长应于每一最大外包装
上贴上”产品识别标签”注明订单、机种、序号、数量、日期及检查测试是否合格。
5.2.2.制程中的不合格品，放至指定的不合格品区或栈板上，用红色挂牌上面贴上红色“产品识别标签”标识以利识别区隔。
5.2.3.经检查合格之产品，放至指定的合格品区或栈板上，并“产品识别标签”标识。
5. 4.制程在制品检查与测试状态识别与追溯
5.4.1.制程中每个工作站产生的制品，以产品摆放方向标示，进入下一工序加工，在制品经检查与测试合格后贴PASS标签，目检合格品用不同颜色腊笔在QC PASS标签上标记。

HSF标示与追溯管理程序

HSF标示与追溯管理程序1.目的建立和实行产品标识，以便正确识别贮存和生产过程的物料及产品，防止混用、错用，保证需要时可以追溯。

2. 适用范围适用于产品实现过程中对产品状态、特征、质量控制和环境管理的任何情况。

3.职责3.1 工程部：负责建立产品的编号、规格、图纸或及其他文件以作为标识、依据；并负责指导供应商在材料本体上或包装上作标示，并进行确认；3.2 品管部：负责对原材料、半成品、成品之标识确认、产品ICP测试结果接收限值和对产品与环境状态的各项标识的管理；3.3 资材部：采购课负责所有采购物料、产品的标识及要求厂商提供ICP数据与环保标示；3.4 仓库课：材料仓负责原材料的进料和在库状态的标识；成品仓负责成品在库状态的标识、分类存放和交付记录3.5 制造部：负责产品实现过程中在制品的标识和车间环境状态的标识；4.定义：可追溯性：根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力.在制品：所有在车间上产线上有经过加工的各种壮态的产品；如半成品。

5.运作程序5.1如果合同有特别规定，则按合同的具体要求执行，其它标识均按此程序执行。

5.2 进料的标识5.2.1 进厂的物料由仓库点收，并放至待检区域，通知IQC对其进行检验。

5.2.2 IQC 首先检查环保物料是否有“ROHS”标识，无标识的则拒检。

5.2.3 对来料进行检验后，合格的贴上“合格”标签，不合格的贴上“不合格”标签，需特采的物料应贴上“特采”标签。

HSF 特性不合格，不予允许特采。

5.2.4 仓库应对进料合格的物料（包括特采物料）进行分类，分区管理、标识应保留到物料发放使用完毕为止；有HSF要求的物料与没有HSF要求的物料要分区存放管理，且区域要明确标识清楚并隔开。

5.2.5 对不合格的物料（特别是不能及时退回给供应商的），一定要作明显标识，放于不合格品区域，与合格品要严格区分开，以防物料错用。

5.2.6对外型相似，但规格不同的物料，必须标识清楚，分开存放，以防错用。