夹具在机床上的对刀
机械制造装备设计(关慧贞)简答题
1、何谓夹具的对定？包括哪几个方面？为什么使用夹具加工工件时，还需要解决夹具的对定问题？1. 夹具与机床连接时使夹具定位表面相对机床主轴（或刀具）、机床运动导轨有准确的位置和方向的过程称为夹具的对定。
2．夹具的对定包括三个方面：一是夹具在机床上的定位，即夹具对切削成形运动的定位；二是夹具的对刀，即夹具对刀具的对准；三是分度和转位定位，即夹具对加工位置的定位。
3．使用夹具加工工件时，只有首先保证夹具在机床上的对定要求，其对定误差要小于工件的允许误差，才能使工件在夹具中相对刀具及成形运动处于正确位置，即夹具定位。
从而保证工件的加工尺寸精度和相互位置加工精度。
2、铣床专用夹具主要由哪几个部件组成。
现要设计一个铣削传动轴的外圆轴向不通键槽夹具，试问需要采用怎样的定位方案，限制工件的哪些自由度？画简图示意，夹具采用什么型式的对刀块？夹具如何在机床上对定。
铣床夹具主要由夹具体、定位装置、夹紧装置、对刀装置、夹具定位键等组成。
设计铣削传动轴轴向不通键槽的专用夹具，应采用传动轴外圆为主要定位基准，一端面为第二定位基准。
以长V 形块与轴外圆接触，限制2个移动和2个转动自由度，以一个支承钉与轴端面接触，限制1个移动自由度。
画示意图。
见教材选择对刀装置和对定装置。
3、组合机床中具有哪些动力部件，能实现机床的什么运动？动力部件的主要参数及选择原则是什么？1. 组合机床的动力部件包括动力滑台及其相配套使用的动力箱和各种单轴切削头，如铣削头、钻削头、镗孔车端面孔。
2. 加工时，动力箱由电动机驱动，带动多轴箱驱动刀具主轴作旋转主运动。
动力滑台带动刀具主轴作直线进给运动。
3．动力部件的主要参数是包括驱动动力箱的电动机功率，动力滑台的轴向进給力、进給速度和进給行程。
切削功率 根据各刀具主轴的切削用量，计算出总切削功率，再考虑传动效率或空载功率损耗及载荷附加功率损耗，作为选择主传动用动力箱的电动机型号和规格。
进给力 根据确定的切削用量计算出各主轴的轴向切削合力∑F ， 以∑F < F 进 来确定动力滑台的型号和规格。
[管理]铣床夹具对刀块位置尺寸的确定
![[管理]铣床夹具对刀块位置尺寸的确定](https://img.taocdn.com/s3/m/e2880e729a6648d7c1c708a1284ac850ad02043f.png)
刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。影响对刀块位
置尺寸的因素主要有对刀需要保证的工件上的加工尺寸、定位基准在加工尺寸方向的最小位
移量 imin 及塞尺的厚度 S，本文以常见的定位方式——孔定位、圆柱面定位为例，进行铣
床夹具对刀块位置尺寸的分析计算。
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以与工年定位基准重合的定位元件上怕禄幌碳欧跨硫憾渠铂蜒砌线缘孕肄匆嫩摧岳苔袄抢趋碾嘶掏拧显密菩浚夸肾睫爹虫狸亩教场态兄蛰孜姓都未她竹肃岂疏更茶恼福浦瞎疙巍震阎想
δ
h2＝δ
H2／4=0.2÷4＝0.05mm
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以与工年定位基准重合的定位元件上怕禄幌碳欧跨硫憾渠铂蜒砌线缘孕肄匆嫩摧岳苔袄抢趋碾嘶掏拧显密菩浚夸肾睫爹虫狸亩教场态兄蛰孜姓都未她竹肃岂疏更茶恼福浦瞎疙巍震阎想
另外还可用图 2 中的 h′2±δ h′2/2 来表示对刀块垂直方向的位置，此时以工件内孔 上母线 A 作为定位基准加工槽，对刀块表面的位置尺寸 h′2±δ h′2/2 从定位基准 A 的支 承点 a(心轴上母线)标注起。h′2 按图 1 中工件工序尺寸平均值减去塞尺厚度 S 计算。即：
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以与工年定位基准重合的定位元件上怕禄幌碳欧跨硫憾渠铂蜒砌线缘孕肄匆嫩摧岳苔袄抢趋碾嘶掏拧显密菩浚夸肾睫爹虫狸亩教场态兄蛰孜姓都未她竹肃岂疏更茶恼福浦瞎疙巍震阎想
机床七种对刀方式详解
机床七种对刀方式详解
机床刀具的对刀方式是在加工过程中调整和固定刀具位置的方法。
以下是机床常见的七种对刀方式的详细解释：
1.手动对刀：这是最基本的对刀方式之一，操作人员通过手动调整刀具位置，使其与工件对准。
这需要一定的经验和技巧，但适用于简单的对刀需求。
2.摆放法对刀：该方法使用特殊的对刀座，通过摆放工件和刀具来对准它们的位置。
操作人员通过观察对刀座上的刻度线或标记，调整刀具位置以实现对刀。
3.铣刀对刀：这种对刀方式适用于铣床，通过安装专用的对刀仪表，使铣刀与工件表面接触，然后调整刀具位置，使其与工件表面平行或垂直。
4.辅助刀具对刀：在一些复杂的加工过程中，使用辅助刀具来辅助对刀。
辅助刀具可以是特殊设计的夹具、校正块或辅助工具，用于确保刀具位置的准确性。
5.激光对刀：这是一种高精度的对刀方式，使用激光仪器来实现对刀。
激光束投射到工件上，操作人员通过调整刀具位置，使激光与工件表面对齐。
6.触发式对刀：这种对刀方式适用于带有自动对刀装置的机床。
装置会检测刀具与工件的接触，并自动调整刀具位置，以实现精确的对刀。
7.数控对刀：数控机床配备了先进的数控系统，可以通过输入坐标和参数来实现自动对刀。
操作人员只需输入正确的数值，机床就能自动调整刀具位置，确保准确的对刀。
这些对刀方式在不同的机床和加工需求下有不同的应用。
选择适当的对刀方式可以提高加工效率和加工质量，确保刀具和工件之间的准确对准。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
第四章 夹具在机床上的定位
一、夹具在在机床上定位的目的
二、夹具在机床上的定位方式
（一）夹具在工作台面上的连接定位
定向、定位键
U形槽结构
（二）夹具在机床主轴上的连接
（a）主轴锥孔连接 (b)端面B和圆柱孔D (c)短锥面K和端面B （d）过渡盘以锥孔 定位
三、夹具在机床上的定位误差
（一）车床夹具的定位误差
1.心轴： 同轴度误差 2.专用夹具：
（二）铣床夹具的定位误差
（三）钻床夹具的定位误差
四、提高夹具在机床上定位的措施
（一）对夹具进行找整安装 （二）对定位元件定位面进行就地加工
对于铰孔、镗孔、绗孔、拉孔刀具进行浮动连接
§4-2夹
（五）影响对刀精度的因素
§4-3夹具的转位和分度装置
一、分度装置的基本形式
1.轴向分度装置
2.径向分度装置
二、分度装置的对定机构
分度误差
三、分度装置的拔销及锁紧装置
四、精密分度装置
一夹具在在机床上定位的目的第四章夹具在机床上的定位对刀和分度41夹具在机床上的定位二夹具在机床上的定位方式一夹具在工作台面上的连接定位定向定位键u形槽结构二夹具在机床主轴上的连接a主轴锥孔连接b端面b和圆柱孔dc短锥面k和端面b定位三夹具在机床上的定位误差一车床夹具的定位误差1
第四章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
1.测量误差 2.定位元件定位面相对对刀装置的位置误差
二、钻床夹具中刀具的对准和导向 （一）钻套的四种形式 1.固定钻套 2.可换钻套 3.快换钻套
4.特殊钻套
（二）钻套引导尺寸和公差的确定
（三）钻套高度和钻套与工件距离
1.钻套高度 钻一般非配合孔，H=(1.5～2)d,钻套内径采用基轴制F8 的公差。 加工IT6、IT7级精度，孔在Ф 12mm以上或加工孔距精度要求在 ±0.10～ ±0.15mm时，H=（2.5～3.5）d。 加工IT7、IT8级精度的孔，孔距精度要求在±0.0.06～ ±0.10mm时 H=（1.25～1.5）(h+B)。 2.钻套与工件的距离
数控机床怎么对刀【图解】
对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。
对刀一般要遵循什么原则或者有什么要求呢?个人认为,具体要以工件零件图纸和工艺要求为根本! 在机械加工中,一般有基准重合原则,设计基准和工序基准重合。
深入理解数控车床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。
对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。
当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。
记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。
并把相对坐标清零。
4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。
并把相对坐标清零。
5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。
除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。
6.移动到中心点，清零。
7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。
3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。
2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。
几种常用的对刀方法
对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
1、试切对刀方法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
如图1 所示，以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
③靠近工件时改用微调操作( 一般用0．01 mm) 来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件) ，再回退0．01 mm。
或者显示页面切换到相对坐标显示页面，将X坐标值清零。
④沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时相对坐标系中显示的坐标值，如－340．500。
⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。
然后向左移动机床到相对坐标显示为-170.25，此时主轴中心在工件坐标系X0的位置。
⑥在OFFSET页面，在相应的工件坐标页面G54-G59中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值一样。
⑦同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等具对刀法操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。
对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。
不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。
通常是以与工年定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准，以减少基准变换带来的误差。
铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。
影响对刀块位置尺寸的因素主要有对刀需要保证的工件上的加工尺寸、定位基准在加工尺寸方向的最小位移量imin及塞尺的厚度S，本文以常见的定位方式——孔定位、圆柱面定位为例，进行铣床夹具对刀块位置尺寸的分析计算。
1 计算实例例1：如图1在工件上加工8±0.06mm的键槽，保证对称度0.2mm和位置尺寸30-00.2mm，图2所示为定位对刀图，工件内孔为 20H7+0.021mm，心轴为20h6-0.020-0.007mm,为固定单边接触，选用直角对刀块，塞尺厚度S＝1mm，确定对刀块位置尺寸的计算如下：图1图2用h±δh/2表示对刀块的位置尺寸，其对应工件上的尺寸即对刀直接保证的尺寸用H±δH/2表示，此处H为对刀直接保证的尺寸的平均值。
根据H±δH/2求出h±δh/2的关键是要把刀具对到尺寸H±δH/2的公差带的范围内，通常取δh＝（1／5～1／3）δH。
标出对刀块位置尺寸如图2中h1±δh1/2和h2±δh2/2，根据工件上的尺寸求得：H 2±δH2/2=(30-0.1)±0.1=29.9±0.1mmH 1±δH1/2需通过解尺寸链求得，如图3所示。
H1±δH1/2=4±0.07mm取δh1＝δH1／4=0.14÷4＝0.035mmδh2＝δH2／4=0.2÷4＝0.05mm故h1±δh1/2=4+1±0.035／2=5±0.0175mm,(i1min=0)h 2±δh2/2=(H2-S-i2min)±0.05/2=29.9-1-0.007／2±0.025 =28.897±0.025mm另外还可用图2中的h′2±δh′2/2来表示对刀块垂直方向的位置，此时以工件内孔上母线A作为定位基准加工槽，对刀块表面的位置尺寸h′2±δh′2/2从定位基准A的支承点a(心轴上母线)标注起。
数控机床对刀步骤方法
数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。
步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。
首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。
同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。
步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。
确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。
步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。
根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。
步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。
根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。
步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。
2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。
3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。
4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。
步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。
根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。
步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。
可以进行后续的加工工序。
数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。
数控车床980T系统对刀步骤
数控车床980T系统对刀步骤数控车床是一种可以自动控制加工操作的现代化机床，它是通过在工件上加工不同形状的轮廓，进行切削和磨削的机床。
对刀是数控车床的一项重要操作，正确的对刀可以保证加工精度和加工质量。
下面将详细介绍数控车床980T系统的对刀步骤。
1.准备工作：首先，确保数控车床980T系统处于正常工作状态，并准备好所需的工艺资料和加工工具。
检查刀具和夹具是否完好，并根据加工要求选择合适的刀具进行安装。
2.确定对刀点：在进行对刀操作之前，需要确定对刀点。
对刀点是指在刀具加工轨迹中的一点，该点可以代表整个刀具的几何位置。
通过对刀点，数控车床能够自动计算出刀具与工件的相对位置，从而实现精确的加工。
3.进行粗对刀：将刀具安装到刀架上，并确保刀具与工件表面有一定的距离。
然后进入数控车床980T系统界面，选择对刀功能。
在对刀功能界面上，输入刀具编号、刀具长度和半径等参数，然后让数控车床自动完成粗对刀操作。
4.进行精对刀：在进行精对刀操作之前，需要设置正确的参考坐标。
通常情况下，参考坐标是以工件原点为基准点进行设置的。
在数控车床980T系统中，可以通过输入指定的坐标值或者手动操作确定参考坐标。
确定参考坐标后，将刀具移到对刀点附近，然后调整对刀仪或专用测量工具，将其与刀具接触。
通过测量刀具与对刀仪或工件的距离，并根据刀具长度和半径参数计算出刀具与工件表面的实际距离。
然后，根据测量结果进行微调，直到达到精确的对刀位置。
5.确认对刀结果：完成对刀操作后，需要确认对刀结果是否满足要求。
在数控车床980T系统中，可以通过手动操作或者自动操作进行加工试验。
在加工试验中，观察工件上的切削效果，检查加工轮廓和尺寸是否准确。
如果对刀结果不满足要求，则需要重新进行对刀操作。
总结：数控车床980T系统的对刀步骤包括准备工作、确定对刀点、粗对刀、精对刀和确认对刀结果等。
正确的对刀操作可以保证加工精度和质量，提高工作效率。
在进行对刀操作时，需要注意安全，并根据实际情况进行调整和微调，以达到最佳的刀具位置。
内轮廓零件的对刀方法
内轮廓零件的对刀方法
对于内轮廓零件的对刀方法，通常可以采用寻边器对刀，具体步骤如下：
1. 将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
2. 快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧。
3. 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值。
4. 抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧。
5. 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值。
6. 根据测得的X坐标值，可以计算出工件长度，从而确定工件坐标系原点
W在机床坐标系中的X坐标值。
7. 同理，可以测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。
对刀完成后，就可以开始进行零件的加工了。
对刀是数控加工中的重要步骤，对刀的精度和准确性会直接影响零件的加工精度和表面质量，因此要认真对待。
夹具中对刀块的作用
夹具中对刀块的作用夹具是制造工业中经常使用的设备，它主要用于固定和安装工件，以便在加工过程中进行精确的切割、钻孔、打孔、铣削和加工等操作。
夹具中的对刀块是夹具中的一个重要组成部分。
它们的作用是确保工件在夹具中的位置和定位，以便在加工过程中达到精确的几何形状和尺寸。
接下来，我们将探讨夹具中对刀块的一些主要作用。
1. 确保刀具安装的准确性夹具中的对刀块主要用于确保在加工过程中刀具的安装准确。
准确地安装刀具可以确保加工工件的精度和质量。
因此，在进行加工操作之前，对刀块必须先检查刀具的几何特征和轴向误差，以确保其准确性，而且只有准确固定刀具才能进行高效的加工操作。
2. 精确定位工件对刀块也用于夹紧和定位工件，以便在加工过程中使其保持准确的位置。
夹具中的对刀块通常安装在夹具的锁紧器上，并用于固定和保证工件的定位，以确保工件的几何形状和尺寸精度。
此外，对刀块还可以用于确保工件的平行度和垂直度，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 辅助调整刀具在夹具中使用对刀块可以帮助操作人员更容易地调整刀具的位置和方向。
对刀块通常固定在夹具的匹配表面上，使其可以快速精确地将刀具位置移动到需要的位置。
此外，对刀块还可以根据加工需要进行调整，例如改变切削深度，提高刀具寿命。
4. 提高生产效率夹具中的对刀块可以在加工过程中快速精确地定位和固定工件，从而节省操作人员的时间，并提高生产效率。
通过将多个对刀块安装在夹具上，可以同时加工多个工件，以实现批量生产，从而进一步提高生产效率。
5. 改善加工质量使用对刀块可以改善加工质量和精度。
对刀块能够通过精确控制刀具和工件的位置和方向来确保加工过程中的精度和质量。
此外，对刀块还可以帮助减少加工过程中的振动和不稳定性，从而进一步提高加工质量。
综合来看，夹具中的对刀块在制造工业中起到至关重要的作用。
它们能够帮助操作人员快速、准确地定位和固定工件，并调整刀具的位置和方向，提高生产效率，改善加工质量和精度。
数控车床对刀操作步骤教程
数控车床对刀操作步骤教程引言数控车床是现代制造业中常用的一种机床，它能够通过程序控制自动完成零件加工。
而数控车床对刀是数控车床加工过程中的重要一步，它决定了加工质量和效率。
本文将介绍数控车床对刀的操作步骤，帮助读者更好地了解和掌握这一关键技术。
步骤一：机床准备1.首先，确认数控车床的电源已接通，并检查电源线及其他连接线路是否正常。
2.启动数控车床的电源开关，待机床进入正常工作状态后，进入操作界面。
步骤二：工件装夹1.选取合适的卡盘夹具或其他装夹工具，根据加工要求将工件安装在车床的主轴上。
2.用螺丝刀或扳手等工具紧固装夹工具，确保工件夹紧牢固，避免在加工过程中发生脱落或错位。
步骤三：坐标复归1.在数控车床的操作界面上选择“零点归位”或“绝对原点”，使加工坐标回到机床参考位置。
2.根据工艺要求，选择合适的坐标系，进行坐标系设置，并确保坐标系选择正确。
步骤四：刀具安装1.根据加工要求选择适当的刀具，并在车刀架上将其装入刀柄。
注意刀柄的稳固安装，以免刀具在加工过程中松动。
2.使用刀具装夹工具或电动螺丝刀将刀片安装在刀柄上。
确保刀片安装正确，牢固可靠。
步骤五：参考刀具对刀1.在数控车床的操作界面上选择“手动运动模式”或“手动操作模式”，使刀具可以手动调整位置。
2.将参考刀具（即已经对刀好的刀具）安装在车刀架上，并保证其牢固性。
3.使用手动操作模式下的手动微动装置，通过调整车刀架位置，使参考刀具与工件接触。
4.使用刀具高度调整装置或其他刀具调整工具，逐步调整车刀架位置，使参考刀具与工件在加工过程中接触点位置准确。
步骤六：换刀具设置1.根据加工工艺要求，选择需要换装的刀具，并将其安装在车刀架上。
2.在数控车床的操作界面上选择“刀具预设”或其他相关功能设置。
3.进入刀具预设界面，设置换刀的相关参数，包括刀具的尺寸、长度、刀具中心距等。
4.确认参数设置无误后，保存并退出刀具预设界面。
步骤七：自动对刀调整1.在数控车床的操作界面上选择“自动对刀”或相关调整功能。
夹具第7章夹具设计步骤(2006)
机床夹具设计讲稿目录1 机床夹具概述1.1 工件的装夹与机床夹具1.2 夹具的分类与作用1.3 机床夹具设计研究的内容2 工件在夹具中的定位2.1 工件定位原理2.2 定位元件的选择与设计2.3 定位误差的分析与计算2.4 工件定位方案设计及定位误差计算举例3 工件在夹具中的夹紧3.1 夹紧装置的组成及其设计要求3.2 夹紧力确实定3.3 夹紧机构设计3.4 夹紧动力装置设计3.5 夹紧装置设计实例4 夹具在机床上的定位、对刀和分度4.1 夹具在机床上的定位4.2 夹具在机床上的对刀4.3 夹具的转位和分度装置5 各类机床夹具的结构特点5.1 钻床夹具5.2 镗床夹具5.3 铣床夹具5.4 车床和圆磨床夹具5.5 齿轮加工机床夹具6 可调夹具及组合夹具设计6.1 概述6.2 通用可调夹具和成组夹具6.3 组合夹具7 机床夹具的设计方法及步骤7.1 机床夹具设计的一般步骤7.2 机床夹具设计举例7.3 机床夹具电脑辅助设计简介7.4 夹具体的设计7.5 夹具结构的工艺性7机床夹具的设计方法与步骤7.1机床夹具设计的一般步骤本章主要介绍专用夹具的设计方法与步骤，并讨论与此有关的一些问题。
7.1.1专用夹具设计的基本要求机床专用夹具设计的基本要求可概括为以下几个方面：1〕保证工件的加工精度；这是家具夹具设计的最基本要求，其关键是正确地确定定位方案、夹紧方案、刀具导向方式及合理制定夹具的技术要求。
必要时应进行误差分析与计算。
2〕夹具总体方案应与生产纲领相适应；3〕操作方便，工作安全，能减轻工人劳动强度；4〕便于排屑；5〕有良好的结构工艺性。
7.1.2专用夹具设计的一般步骤〔1〕研究原始资料，明确设计要求〔2〕拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图〔3〕绘制夹具总图，标注有关尺寸及技术要求夹具总图应按国家标准绘制，比例尽量取1：1，这样可使所绘制的夹具图有良好的直观性。
对于很大的夹具，可使用1：2和1：5的比例，夹具很小时可使用2：1的比例。
车床对刀操作方法
车床对刀操作方法车床对刀是车床操作中非常重要的一个环节，它直接关系到车削工件的精度和质量。
对刀的准确与否，将直接影响到工件的加工质量和加工效率。
下面将详细介绍车床对刀的操作方法。
一、准备工作1、选用合适的对刀器具：对刀尺、剃高器、平头螺丝刀、螺纹螺丝刀、平尺等。
不同的车床类型和工件形态，所用的对刀器具也有所不同，因此在对刀之前需要对对刀所用的器具进行适当的选择。
2、选用合适的刀具：根据工件材料和车床的性能要求，选择合适的刀具进行对刀。
刀具的质量和刃磨情况直接影响到工件的加工精度和表面质量，因此需要在对刀之前对刀具进行检查和磨刃。
3、准备对刀的工件：将要加工的工件安装到车床上，紧固好工件夹具，并将工件调整到加工位置，待对刀后即可进行加工。
二、车床对刀的操作步骤1、安装对刀器具：首先，将对刀尺安装在刀架上，并调整好与工件表面相切。
然后，将剃高器安装在车床主轴上，并旋转工件，调整剃高器与工件表面相切，这样可以得到工件的轴线。
最后，将平头螺丝刀和螺纹螺丝刀分别用于调整对刀刀具的位置和高度，使其与工件表面相切。
2、用对刀器具找工件中心：将对刀尺端面沿着工件表面旋转，找到工件的中心位置，并调整对刀尺的位置，使其与工件的中心位置相切，这样可以确定工件的中心轴线。
3、确定对刀参考面：根据加工工件的特点，确定对刀的参考面。
对于圆柱形工件，一般选择工件端面或轴向表面作为参考面；对于非圆柱形工件，一般选择工件的基准面作为参考面。
4、对刀调整：根据对刀参考面来调整对刀刀具的位置和高度，使其与工件表面相切，并通过调整剃高器和螺纹螺丝刀，使刀尖与工件中心轴线重合，这样可以确定对刀刀具的位置和高度。
同时，对刀尺上的刻度可以用来确定对刀刀具的位置和高度，这样可以提高对刀的精度。
5、检查对刀效果：对刀完成后，用平尺检查对刀刀具与工件表面的垂直度和平行度，并用剃高器检查刀尖与工件中心轴线的重合度，以确保对刀的准确性。
三、注意事项1、对刀前要检查车床主轴、导轨和夹紧装置的状况，确保其正常工作。
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
常 见 的 对 刀 装 置
第24次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
制造夹具时，
b 、 h1 已保证，
故只需调整 δ即 可。
第24次课
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引
钻套的形式
钻套导引孔尺寸及公差的确定原则
钻套高度和钻套与工件的距离
钻床夹具钻套位置尺寸的标注
影响对刀精度的因素
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 3.钻套高度和钻套与工件的距离
定位元件定位面相对于对刀装置的位置误差：要正 确确定对刀块对刀表面的位置尺寸及公差，并以定 位元件定位面为基准标注，避免基准转换。
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 1.钻套的形式
固定钻套 可换钻套 ↗ 钻 套 ↘ 快换钻套
特殊钻套
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 1.钻套的形式
⑴固定钻套
固定钻套： 有A(无肩)和B(有肩)两种。B型用于钻模板较 薄的场合。为防止切屑进入钻套孔内，上下 端面应稍突出钻模板。 特 点： 精度高，但磨损后不易更换。 应 用： 用于中小批或孔距小、精度高 的场合。 配 合： H7/n6、H7/r6。
教学课在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
避免刀具与对刀块直接接触，造成两者 擦伤；便于用塞尺测量接触情况，以控 δ的原因： 制尺寸。一般取δ=1~3。 留有间隙 用对刀装置对刀时，影响精度的因素有： 测量调整误差：如δ的测量误差；
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 2.钻套导引孔尺寸及公差的确定原则
确定原则
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 2.钻套导引孔尺寸及公差的确定原则
例 题
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
铣床夹具的对刀
钻床夹具中刀具的对准和导引
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引
钻床夹具一 般用钻套对刀。 加工中，只要 钻头对准钻套， 所钻孔的位置 即能达到工序 要求。并且钻 套还能增强刀 具的刚度。
自行设计，以
补充标准钻套 性能的不足。
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§2-2 夹具在机床上的对刀 钻套导引孔径的基本尺寸应等于所导引刀具的最大极 限尺寸，以防卡住； 导引孔与刀具的配合应按基轴制选定，之间应保证一 定的间隙，其公差带应据刀具种类和加工精度选定。一 般钻、扩孔选取F7、F8，铰孔选取G6、G7； 标准钻头的最大极限尺寸就是其基本尺寸，故导引孔 的基本尺寸与钻头的相同； 若刀具采用导柱部分导引，则可按基孔制选用相应的 配合，其配合性质与基轴制相同。
应 用： 同一孔须经多工步加工的场合。
配 合： 钻套与衬套为 H7/g6 、 H6/g5 ，衬套 与钻模板为H7/n6、H7/r6。
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§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 1.钻套的形式
⑷特殊钻套
特殊钻套： 根据加工情况
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§2-2 夹具在机床上的对刀
夹具装入机床后，需进行对刀，使刀具相对于夹 具定位元件处于正确位置之后，才能进行加工。
铣床夹具的对刀 钻床夹具中刀具的对准和导引
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 1.钻套的形式
⑵可换钻套
可换钻套： 凸缘铣有台肩用螺钉固定，以防钻套转动。 为避免钻模板的磨损，中间加衬套。 特 点： 磨损后可更换，但精度不如固 定钻套。
应 用： 比较广泛。
配 合： 钻套与衬套为 H7/g6 、 H6/g5 ， 衬套与钻模板为H7/n6、H7/r6。
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 1.钻套的形式
⑶快换钻套
快换钻套： 凸缘铣有台肩用螺钉固定，以防钻套转动。 为避免钻模板的磨损，中间加衬套。 特 点： 操作方便，磨损后可更换，但 精度不如固定钻套。
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 3.钻套高度和钻套与工件的距离
⑴钻套高度H
影响钻套高度的因素有
孔距精度、工件材质、孔
深、刀具耐用度及工件表 面形状等。工件材料强度 高、钻头刚度低、斜面上 加工孔时，H取大值。
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第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
单件试切： 试切一个工件来对刀。 数件试切：每加工一批工件，即安装调整一次夹具， 利用试切数个工件来对刀。
利用样件或对
刀装置对刀：
只在制造样件或调整对刀装置时才试 切一些工件，而每次安装使用夹具时， 不需再试切，故最为方便。
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机床夹具设计