压铸件外观通用检验标准(带图实例)

压铸件毛坯质量检验标准

1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。

2. 技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。

表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。

压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1 压铸件表面质量要求压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2 压铸件机加工平面允许的孔穴压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围压铸件不底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。

表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围压铸件内部质量压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。

压铸件内部不允许有冷隔缺陷。

压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。

重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。

表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定其它性能要求应符合GB/T15114的规定。

3 试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。

化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。

力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。

《压铸件检验规范》课件

尺寸精度
内部缺陷
复杂度高、要求严格
汽车发动机缸体压铸件是压铸件中较为复杂的一种，其检验过程需严格遵循相关标准，确保产品质量。检验内容包括外观质量、尺寸精度、内部缺陷等方面。
检查表面是否光滑、无气孔、无裂纹等缺陷。
测量各部位尺寸是否符合图纸要求，确保装配无误。
采用X光或超声波检测内部是否存在气孔、缩孔、裂纹等缺陷。
颜色和光泽
确保压铸件的颜色和光泽符合要求，无明显色差。
铸造痕迹
检查压铸件上是否有铸造痕迹，如浇口、溢流口等。
尺寸检验
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具，确保压铸件尺寸符合图纸要求。
尺寸精度
检查压铸件的关键尺寸，如孔径、外径、厚度等，确保在公差范围内。
形位公差
检查压铸件的形位公差，如平行度、垂直度、圆度等。
夹渣
总结词
压铸件内部或表面存在与基体金属不同的杂质或夹杂物。
详细描述
夹渣是由于在压铸过程中，金属液中混入了非金属杂质或上一批金属残渣而形成的。夹渣的位置和大小取决于金属液的纯净度和浇注系统设计。
欠铸
总结词
压铸件因未完全填充模具型腔而出现的缺损或不足。
详细描述
欠铸是由于在压铸过程中，金属液流动受阻、浇口位置不当或模具设计不合理等原因造成的。欠铸通常出现在铸件壁厚较薄或形状复杂的部位，导致铸件性能下降或无法满足使用要求。
缩孔
总结词
压铸件内部或表面出现不规则的孔洞或凹陷。
详细描述
缩孔是由于在压铸过程中，金属液冷却收缩时未能得到足够的补充而形成的。缩孔的位置通常出现在铸件壁厚较大或热节处，与模具温度、金属液温度和浇注系统设计等因素有关。

压铸件外观检验标准

1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

压铸检验标准 (1)

压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。

使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。

2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。

4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。

巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。

5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。

压铸件外观标准

压铸件外观标准1.介绍1.1目的规范统一压铸件外观标准。

1.2范围适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。

1.3定义1.3.1压铸件一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。

二级:表面处理为烤高级烤漆。

三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。

流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

缺料：由于模具充填不充分而导致。

裂缝：由于外力产生微小的裂纹。

原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。

缩水:材料有像火山口一样的凹陷。

原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。

积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。

擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。

缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。

隔层：铸件层剥皮。

变形:塑料在模具中部分变形。

凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。

凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。

结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。

1.3.2加工件机加工残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。

滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。

压铸件检验规范

长度不大于铸件最大轮廓尺寸的mm
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8

压铸件外观检验标准

压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

181226-压铸件外观检测标准

标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。

二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。

本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。

当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。

三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。

3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。

3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。

4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。

4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。

5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。

XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。

6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。

6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。

压铸件制程检验标准

5、检验项目，
5.1原料；铝锭.
5.2外观：目测；
5.3尺寸结构：依工程要求；
5.4试装；
6、抽样计划
6.1每小时5PCS随机抽样。
6.2批量抽检依照GB/T2828.1-2003执行。
7、缺陷分类
严重：该部件在正常使用下可能导致人身安全的缺陷；
主要：该部件在正常使用下可能导致无法装配和严重的外观缺陷；
次要：该部件可能出现的轻微外观不良和可能导致客人投诉的理由。
8、检验标准
8.1通用外观标准
检验项目
检验要求
检验方法
缺陷定义
严重
主要
轻微
毛坯成型
无明显的变形起翘缺料和裂痕，尺寸依图纸
目测/卡尺
√
√
去毛刺整形
平整无毛刺
目测
√
√
√
抛光打磨
无变形纹理亮度是否符合要求
目测
√
√
钻孔
钻孔的位置/大小/深度是否符合要求
文件编号
NBWJ-QWI-P02
版2页
生效日期
2012年7月1日
1、目的
统一铝压铸件检验标准，指导QC及相关操作人员作业。
2、适用范围
适用本厂的铝压铸件产品检查，如客户有特别要求则以客户要求为准。
3、检验器具
卡尺、塞尺、平台。
4、外观检验条件
目视：目距被测工件小于或等40cm，在40—60W日光灯或充足光线条件下以正常视力检验。
目测/卡尺
√
√
功牙纹
是否有漏功/功偏和滑牙现象，
测试螺丝/目测
√
√
烘烤测试
用400度的温度烘烤无起泡和变形等
目测
√
外观

压铸检验标准 (1)

压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。

使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。

2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。

4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。

巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。

5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。

压铸件检验规范

文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。

4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。

原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。

5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。

6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。

二、每批次铸件的机械性能应符合要求。

三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。

四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。

（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。

六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。

但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。

3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。

4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。

5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。

6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。

铸件外观标准附示意图

铸件外观标准附示意图铝、锌合金铸件外观检查标准1.范围及基本责任1.1 应用于对铸件产品外观检查。

1.2 质量部负责人和生产部负责人负责推行及维持。

2.外观表面质量的定级2.1 质量的定级按使用范围分为三级,见下表:表面质量使用范围备注相应使用之AQL水平1 级喷涂工艺要求高的表面;需镀铬.抛光.研磨的表面;相对运动的配合面;危险应力区的表面一般相当于(▽6)⊕Ⅱ1.0% (个别0.65%)2 级喷涂要求一般或要求密一般相当于(▽5)ΘⅡ2.5%封的表面;需镀锌.阳极氧化的表面;喷涂前不补涂的表面;装配接触面;3 级具保护性(例如防锈)的喷涂表面;紧固接触面;喷涂前可允许补涂的表面;其它要求低的表面;一般相当于(▽4)ΟⅡ4.0%3.压铸件外观检查项目3.1 成型不良a)项目代号:A1b)定义:成型过程中填充不完整的部位这是因为以下原因所造成的:-----料不足-----料温低-----模温低-----压力不足,压入速度太慢c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配及使用则允许3.2 冷格a)项目代号:A2b)定义:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透.不穿透的两种,在外力作用下有发展的趋势。

c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/10,深度不大于壁厚的1/5,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。

3级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/5,深度不大于壁厚的1/4,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。

3.3 流纹a)项目代号:A3b)定义:表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。

此缺陷无发展的可能,用抛光法能去除。

c)检查:目视d)要求:1级:允许流纹面积不超过总面积的5%,其深度不大于0.05mm。

2级:允许流纹面积不超过总面积的15%,其深度不大于0.07mm。

压铸产品检验规范

文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。

2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。

3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。

表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。

起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。

裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。

变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。

无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。

压铸件外观检验标准

角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，
或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面。
C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注的内外部表
面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角
距≥100 mm，条数≤2 距≥100 mm，条数≤5 造成功能性影响。
条，可以接收
条，可以接收
Ф≤1.0mm，间距≥10 mm，个数≤5个，不脱落露白，可以接收
Ф≤2.0mm，间距≥10 mm，个数≤10个，不脱落露白，可以接收
可接受，但不能对产品造成功能性影响。
Ф≤1.0mm，间距≥10 mm，个数≤5个，不脱落露白，可以接收
孔穴：气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞。
针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔。
缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损。
裂纹/裂痕：模具表面有呈直线或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片。
污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹。
编制：金平
日期： 2012/03
16、砂孔
日期： 2012/03
14、飞边
17
17 水纹
确认：王震
日期：2012/03
平湖市通达压铸厂
文件编号
QW803-02
铸件外观检验标准
版次
A/0
页次第 1 页/共 4 页
1、目的：
明确和规范本公司产品外观检验标准，以便生产和检验有章可循，确保产品出货品质

压铸件产品外观质量验收标准

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起,并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品.3 检测面的分级：Ａ级面:使用者经常看到的面,如产品的上表面、正面、需要丝印的面等.B级面:在不移动的情况下,使用者偶尔能看到的面,如产品的后面、侧面等。

C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。

4检测条件4.1、所有检验均应在正常照明,并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角．A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和Ｃ级面在检测期间不必转动.光源＝40W荧光灯人眼4５°距离５0０毫米了4。

2、A级面停留１0秒,B级面停留5秒,Ｃ级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5。

1允收总则5。

１．1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收.5.1.2缺陷允收定义了900mｍ2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

５。

2缺陷定义5。

2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2。

２变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面的颜色不一致。

5.2。

3刮伤:零件表面的呈条状的浅沟，包括露底与不露底。

5．２.４压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕,指甲能够感受到。

5.2.5镀痕／流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

５。

２。

6痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5.2。

7灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。

５.２。

８斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5。

2。

9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。

5.2。

10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5．3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示:缺陷允收表６液体／粉末喷涂外观标准6。

压铸件进厂检验通用标准

一、制定目的
明确并统一本公司委外生产压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的检验与测试方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。

二、适用范围
本公司委外生产的各类压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的进厂检验与测试三、检验项目及方法
四、参考标准
1. 比色探傷操作步驟及要領（附录一）
五、本标准经美国总公司批准后颁布实施，修改亦同。

批准：审核：编制：
（附录一）比色探伤操作步骤及要领
1.工件清洗.
操作: 先用抹布将工件擦拭干凈,再用清洁剂喷涂清洁工件探伤部位
要领: 工件探伤部位一定要清洗干凈,不可有油污;探伤表面要保持充分干燥
2. 喷涂渗透剂
操作: 在工件探伤部位均匀喷涂渗透剂
要领: 渗透剂喷涂要均匀,须保持工件表面湿润10~15分钟
3.表面清洁
操作: 用抹布擦去工件探伤表面的渗透剂
要领: 去除工件探伤表面的渗透剂,只可用擦拭的方式决不可用清洗剂或其它液态水剂清洗,若擦不干凈,可喷少许清洁剂在抹布上再擦拭
4.喷涂显像剂
操作: 在擦去多余渗透剂的探伤部位均匀喷涂显像剂
要领: 显像剂为悬浮.分离式混合剂,使用前必须充分摇匀,方可喷涂
喷涂时,喷嘴不可离工件表面太近,须保持150~300mm距离
喷涂要均匀,不可喷得太厚, 喷涂时工件表面液剂不可有流挂现象
5.观察.判定
显像剂喷涂后要注意观察,一般30秒左右即可显现缺陷,缺陷部位为红色显示,较深的伤痕可能要5分钟才能充分显现,所以最终判定要在5分钟后进行
6.后处理
测试完毕,工件表面的化学药剂须及时清洗干凈,并涂防锈油,以避免工件生锈。

压铸件通用检验规范

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。