修制修程
国家标准制修订程序及各阶段应考虑的主要内容
国家标准制修订程序及各阶段应考虑的主要内容国家标准制修定过程包括以下9个阶段（00，10……为阶段代码）：00.预阶段（Preliminary stage）10. 立项阶段（Proposal stage）20. 起草阶段（Preparatory stage）30. 征求意见阶段（Committee stage）40. 审查阶段（V oting stage）50. 报批阶段（Approval stage）60. 出版阶段（publication stage）90. 复审阶段（Review stage）95. 废止阶段（Withdrawal stage）其中核心阶段包括：立项、起草、征求意见、送审和报批阶段，也是每个专业标委会（TC）和起草单位需要重点了解的。
00.预阶段（Preliminary stage）主要是提出国家标准制定项目建议，任何单位和个人均可提出标准制修订计划项目提案；有关行业主管部门或技术委员会（TC）对提案进行可行性研究；国标委对国家标准制修订计划项目采取常年公开征集的方式。
预阶段的成果是提出了新工作项目的建议（PWI，Preliminary Work Item）。
10. 立项阶段（Proposal stage）国家标准化管理委员会（SAC）对新工作项目建议进行汇总、审查和协调，确定国家标准新工作项目。
阶段周期一般不超过3个月。
立项阶段的成果是确立新工作项目（NP，New work Item Propoasl）。
此阶段一般是标委会组织，形成一个提案，由全体委员会表决来达成一个议程。
国标委对标准化项目全部实行网上申报，一般不处理纸质申请。
网上申报系统全年开放，随时接受申报，TC提交时应同时提交项目建议书和标准草案。
00和01两个阶段应重点考虑的内容包括：1)标准化项目的目的和用途；2)实施标准的可行性；3)制定标准的适时性；4)确立项目的优先顺序；5)与有关文件的协调性；6)接受现成文件的可能性。
机车修程修制改革实施方案
机车修程修制改革实施方案一、背景分析机车修程修制是指对机车进行定期检修和维护，以保证机车运行的安全和可靠性。
然而，目前我国机车修程修制存在着一些问题，如修制周期长、效率低下、成本高昂等。
为了解决这些问题，我们制定了机车修程修制改革实施方案。
二、改革目标我们的改革目标是提高机车修程修制的效率和质量，降低成本，确保机车的安全和可靠性。
三、改革措施1. 制定修程修制标准我们将制定机车修程修制的标准，明确各项工作的内容、要求和周期，以便统一各地的修制工作。
2. 强化技术培训加强对修程修制技术人员的培训，提高他们的技术水平和维修能力，确保修制工作的质量。
3. 引进先进设备引进先进的修制设备和工艺，提高修制的效率和质量，并降低成本。
4. 建立监督机制建立健全的监督机制，对修制工作进行全程监督，确保修制的合规性和安全性。
5. 推行信息化管理推行机车修程修制的信息化管理，实现修制工作的全程跟踪和管理，提高工作效率。
6. 强化质量管理加强对修制工作质量的管理，建立质量评价体系，对修制工作进行全面评估和考核。
四、改革效果通过以上改革措施的实施，我们预期可以达到以下效果：1. 修制周期缩短通过标准化和信息化管理，修制周期将大大缩短，提高机车的利用率。
2. 修制质量提高通过技术培训和质量管理，修制工作的质量将得到提高，机车的安全性和可靠性将得到保障。
3. 成本降低通过引进先进设备和工艺，修制成本将得到降低，提高修制的经济效益。
五、总结机车修程修制改革是一项系统工程，需要各方的共同努力和配合。
我们相信，通过我们的努力，机车修程修制工作一定会迎来新的发展，为我国铁路运输事业的发展做出更大的贡献。
推行修程修制 强化组织管理 全面提升线路设备质量
和作业方案制定，实行以记名 25
平均缺 点分
修和质量追踪为特点的闭环生 20
产管理流程，落实“精细修、 15
TQI值
10
准确修”，突出“关键设备、 5 关键人员”的等级管理，逐项 0
百公里 二级
落实责任，提高作业效率，促
一季度 二季度 三季度 四季度
进设备质量稳步提升。
一、转变思想观念，明确责任，强化生产组织职能
工区落实反馈职能
检查工区负责周期性设备检查任务和成段动 态质量不良地段调查；保养工区负责对轨检 车超限及晃车信息的调查，并分别反馈调查 情况；作业人员落实记名修制度；车间主任 对工区落实情况进行复查和考核。
一、转变思想观念，明确责任，强化生产组织职能
3.健全制度促落实
健全 制度
健全检查 明确了检查分析流程和职责，将轨控工作和 分析制度 修程修制改革有效结合。
1.统筹规划转观念
效果奠基，信心倍增
修制修程改革推行以来，班组负 担明显减轻，设备病害有效整治， 车间管理层从中看到了效果，生产 组织改革的必要性、科学性引起了 一线干部职工的共识，转变了陈旧 、落后的思想观念，增强了深化改 革的信心。
一、转变思想观念，明确责任，强化生产组织职能
2.明确职能强管理
一、转变思想观念，明确责任，强化生产组织职能
1.统筹规划转观念
借鉴补强，均衡提升
2015年4月、8月、12月，按照车 间、班组层面，多次组织召开阶段性 推进研讨会，总结好的做法、分析存 在问题并细化补强办法，促进车间之 间的相互交流和学习借鉴，取长补短 ，确保了推进效果均衡提升。
一、转变思想观念，明确责任，强化生产组织职能
前言
2015 年 , 我 段 严 格 落 实 铁 总
维修实践与修程修制改革
维修实践与修程修制改革内容导读ID : gaotiexinhao 维修实践需要一种思想观念作为指导，称之为维修思想，在一定的维修思想指导下，制订出的一套规定与制度（维修计划、维修类型、维修方式、维修等级、维修组织、维修考核等），称之为维修制度。
一、以“预防为主”的维修制度计划预防维修制是指对机械设备的修理是有计划进行的，其要点是通过对机械零部件损伤的大量统计资料，进行分析研究后，把机械设备上不同损伤规律和损伤速度的零部件，科学的划分成若干组，并确定出不同零件损伤极限，从而规定了不同修程的修理期限和修理范围。
这样，使机械设备在运用中能得到有计划的修理，亦即零件尚未达到极限损伤之前就加以修复或更换，所以是预防性的计划修理。
实现计划预防维修制度，需要具备以下条件：（1）通过大量的统计、测定和试验研究，确定出机械设备主要零部件的修理周期。
（2）根据主要零部件的修理周期，同时考虑一般零部件的修理，合理地划分修理类别等级和修程。
（3）制定出一整套相应的修理技术标准检修限度和修理技术要求。
（4）具备按职能分工、合理布局的修理基地。
计划预防修制以机械设备故障率曲线（浴盆曲线）中耗损故障起始点来确定修理时间。
由于把机件磨损或故障作为时间的函数，因此，定时维修、拆卸分解就成了这种修制的主要方法。
计划预防修制的具体实施可概括为“定期检查、按时保养、计划修理。
”计划预防修制的关键是确定装备及其主要零部件的修理周期，合理划分修理等级及修理周期结构，制定维修的规程与规范。
二、以“可靠性为中心”的维修制度以“可靠性为中心”的维修是在计划预防修制的基础上发展起来的在实践中人们发现并不是维修越勤，修理范围越大就越能减少故障，相反，会因频繁拆卸安装而出现更多故障。
设备的可靠性是由设计制造所确定的，有效的维修只能保持其固有可靠性。
以“可靠性为中心“的维修制度则提出按照设备各机件的功能故障、故障原因和故障后果来确定需要做的维修工作。
提出了维修方式的”逻辑分析决断图“，对重要维修项目逐项分析其可靠性特点及发生功能性故障的影响来确定应采用哪种维修方式。
E2-1000修程修制总结
探伤
新车轴
修好车轮
车 轴 检 测 （ 尺 寸 测 量 ）
拆 轴 承 内 套 、
油 封
驱
大
动
齿
装
轮
置
探
解
伤
体
、
振
动
安
新驱 车动 轴装 车置 削安
装
安 装 轴 承 内 套 、
车 轴 外 径 测 量
装 选车轴 配轮承 车压内 轮装套
、 油
油
封
封
车 轴 涂 装
试
验
驱
轮 轴 总 成
高 速 回 转 试 验
齿 轮 箱 注 油
大修作业流程
制动 卡钳
控制
制动
装置
缸
构 牵引 减振 架 电机 器
制动 设备
轮轴
转向架检修
轴箱
断路器 受电弓 升弓机构 集电设备检修
门的检修
车钩的检修
入场
涂 漆 前 的 处 取下转向架 理、拆卸
台板下设备 的拆卸
车顶上设备的拆卸
车身 喷气
车身检查维修
空调检修
送风机检修
出场
试运
调试
迁车台落 转向架
密封配线 试验
转向架 组装
试验用 牵引拉 杆安装
架修检修流程
待修转向架
取空气弹簧 （外观检查）
冲洗
拆电机 （不分解）
拆减振器 （不检）
落成检查
转向架组装
制动装置试验 （不拆）
取轮对 轮对检修
转向架修之轮轴检修
超
声
波
探
伤
待
拆
修
轴
轮
箱
轴
车
动车组修程修制改革研究与实践
动车组修程修制改革研究与实践摘要：对我国动车组检修状况和材料备件情况进行深入研究时，需要认识到动车组检修备件管理工作的重要性。
从动车组维修级别分类出发，掌握动车组检修备件的具体情况。
采取有效措施对动车组检修备件管理工作进行优化改进，提高动车组备件管理综合水平，确保动车组安全稳定运行。
关键词：动车组；检修备件；管理问题引言我国动车组检修及运用工作已开展10余年，积累了大量经验和数据，对动车组产品的故障规律及机理、可靠性特点及需求、维修适用性及有效性等都有了较为深入的认识。
1修程修制改革前存在的问题1.1修程修制不完善动车组的修程修制由相关部门根据制造企业提供的技术手册结合铁路规章制度体系进行编制，初始确立的修程修制并不能完全精准和全面指导检修工作：一方面，由于受产品设计合理性、制造质量、运营环境、部件差异等因素影响，检修要求与实际需求适配性不足；另一方面，受传统深检细修、全面预防的检修理念影响，过度修、过剩预防的现象普遍存在。
因此，动车组修程修制在客观上需要根据实际运用情况不断完善。
1.2工作循环及频次因素很多动车组产品是间歇性工作或需要时才启动，在不同运行交路和运营条件下其工作时间、循环次数和动作频次会有很大差别。
例如：各类冷却风机、空气压缩机只在需要时启动，实际工作时间长短不一；同一线路不同车次动车组会因停靠站数量不同导致车体侧门开关次数不同；各继电器、接触器、开关、阀类等产品也会因运用条件不同导致动作次数存在很大差异。
如果通过测试性设计能够准确记录相关产品的累积工作循环或频次，则可按照累积工作循环次数或动作频次确定寿命或检修间隔周期，针对不同工况产品实施精准检修。
2修程修制改革方案2.1安全保障方案（1）选取改革重点项目实施跟踪验证。
通过效果分析、故障统计分析和技术状态写实等方式，研究改革措施的有效性、平稳性和安全性。
同步修订完善相关规章制度及检修工艺标准，建立新的修程修制标准体系。
（2）新装备投入和升级。
和谐型机车修程修制改革研究
和谐型机车修程修制改革研究和谐型机车修程修制改革研究随着社会的进步和人们对公共交通需求的不断增长，机车修程修制改革成为当前亟待解决的问题之一。
机车修程修制旨在提高机车修程修制的效率与质量，使其更加适应快速发展的交通环境和社会需求，打造更加和谐的机车修程修制体系。
机车修程修制改革的核心是加强对机车修程修制过程的规范与管理。
首先，要加强对机车修程修制企业的管理，建立健全的绩效评估体系，激励机车修程修制企业不断提高服务质量和效率。
其次，要加强对机车修程修制人员的培训和管理，提高他们的专业素养和服务能力。
最后，要加强对机车修程修制过程中的安全管理，确保乘客的人身财产安全。
在加强管理的同时，还应注重优化机车修程修制的流程与服务。
一方面，应加强机车修程修制信息化建设，通过建立机车修程修制信息系统，实现对机车修程修制全过程的实时监控和数据分析，提高矛盾和问题的快速发现和解决能力。
另一方面，应推行服务创新，提供更加个性化的修程修制服务，满足不同人群的需求。
例如，针对老年人、残疾人等特殊人群，可以设置专门的服务窗口和设施，提供便利和周到的修程修制服务。
除了加强管理与优化服务，和谐型机车修程修制改革还需要注重生态环境的保护和可持续发展。
在机车修程修制过程中，应倡导绿色修程修制理念，鼓励机车修程修制企业采用环保型设备和材料，推行节能减排措施。
同时，要加强对机车修程修制废弃物的处理与回收利用，减少环境污染。
此外，和谐型机车修程修制改革还需要倡导社会的参与和监督。
机车修程修制企业应加强与社会各界的沟通与合作，听取不同群体的意见和建议，以便更好地满足公众需求。
同时，社会应加强对机车修程修制企业的监督，宣传维权渠道，及时反映乘客的意见和问题，促使机车修程修制企业改进服务质量和管理水平。
综上所述，和谐型机车修程修制改革是一个复杂而长期的过程，需要政府、机车修程修制企业和社会各界的共同努力。
通过加强管理、优化服务、保护环境和促进社会参与与监督，我们可以建立一个更加高效、安全、环保和便利的机车修程修制体系，为社会提供更好的交通服务综上所述，和谐型机车修程修制改革需要政府、企业和社会各界的共同努力。
简述我国铁路机车现行修程修制
简述我国铁路机车现行修程修制铁路机车是我们国家铁路运输的“心脏”，它们不仅承载着旅客的期待，还承载着货物的繁忙。
说到机车，修程修制就像是给它们上了一堂健康课，确保它们能一直奔跑在铁轨上，给大家带来便利。
那么，今天就跟我一起聊聊我国铁路机车现行的修程修制吧！1. 修程修制概述修程修制，听上去是不是有点高深？其实，它的意思就是对机车进行不同层次的维修和保养。
咱们可以把它想象成给机车做“美容”和“体检”，保证它们的性能和安全。
每个机车都有自己的一套“养生”方案，根据它的使用情况和里程，分成几个不同的修程。
1.1 定期检修首先，定期检修就像是我们去医院做体检。
这个检修周期通常是根据机车的运行时间来定的，可能是每隔几个月或者几千公里就要进行一次。
这个时候，机车的各种部件会被认真检查，发现问题就立刻解决，确保它在运行中不会出乱子。
就像我们定期检查血压、血糖，及时发现问题，早处理，才能避免大麻烦。
1.2 大修与小修再说到大修和小修。
小修就像是日常的护肤，清洗、润滑、调整一下，保持机车的光鲜亮丽。
而大修呢，就是把机车“拆解”一下，检查内部结构，看看有没有“隐疾”。
大修通常周期比较长，一般是几年才会进行一次。
想想我们要做大手术，肯定得提前做好准备，所以机车的大修也得计划得妥妥当当。
2. 修程修制的意义接下来说说修程修制的意义，哎，这可不是说说而已哦！首先，它保证了机车的安全性，确保我们在乘坐火车时能够放心。
想象一下，如果机车出了问题，后果可想而知！其次，定期的维护保养还可以延长机车的使用寿命，节省了更换新机车的成本。
机车的维修就像是保养我们的爱车，越养越值钱，越用越舒服。
2.1 保障运输效率修程修制还大大提高了运输效率。
通过科学的维修安排，机车总是保持在最佳状态，能更快更安全地完成运输任务。
这不就意味着我们可以更准时地到达目的地吗？想想你在车站等火车的心情，如果等的火车能准时到达，那真是“如沐春风”啊！2.2 提升服务质量还有一点，修程修制的落实也提升了铁路服务的质量。
修程修制制定的依据
修程修制的制定依据包括以下几个方面：
1. 设备类型：不同类型的设备，其维修需求和维修方法是不同的。
例如，有些设备可能需要经常更换易损件，而有些设备则需要定期进行全面检查和维护。
因此，修程修制需要针对不同类型的设备进行分类制定。
2. 设备状况：设备的运行状况、使用频率、磨损程度等因素都会影响其维修需求。
对于新旧程度不同的设备，需要根据其实际情况进行维修计划的调整。
3. 维修经验：维修人员的经验是制定修程修制的重要依据。
通过不断积累维修经验，可以了解设备的故障模式、寿命规律等信息，从而制定出更加合理的维修计划。
4. 行业标准：在制定修程修制时，需要参考行业标准和规范，以确保维修计划的合理性和合规性。
同时，也需要关注行业内的新技术、新材料等信息，以不断提高维修效率和设备的可靠性。
5. 法律法规：遵守国家和地方政府的法律法规是制定修程修制的前提条件。
在制定修程修制时，需要了解相关法律法规的要求，以确保维修计划的合法性。
总之，修程修制的制定需要综合考虑多个因素，包括设备类型、设备状况、维修经验、行业标准和法律法规等。
通过科学合理的制定维修计划，可以确保设备的正常运行，提高设备的可靠性和安全性，降低企业的运营成本。
地铁车辆修程修制方案
地铁车辆修程修制方案背景介绍地铁交通已经成为当今城市公共交通的重要组成部分，随着城市建设的不断发展，地铁路线和车辆数量也不断增加。
为了确保地铁运营的安全和稳定，地铁车辆的修程修制方案显得尤为重要。
修程的定义及意义修程是指车辆在一定时间内所必须要进行的检修和保养工作。
车辆在运营过程中，会因为摩擦磨损、老化等问题而损耗，如果不及时进行维护，将导致运营风险的增加，车辆故障率的提高，进而影响地铁的正常运营。
为了确保地铁交通的安全和稳定，车辆的修程制定和执行必不可少。
车辆修程制定是指在尽可能保证车辆安全、经济性和可靠性的基础上，制定出适当的检修周期和检修内容，以期最大限度地延长车辆使用寿命，提高车辆的可靠性和保证运营的安全和稳定。
车辆修制方案的制定制定车辆的修制方案需要综合考虑多种因素：1.车辆的类型和规模不同的车辆类型和规模，需要根据其具体情况制定不同的修制方案。
为此，必须根据地铁设备的实际情况和生命周期要求，精细制定相关的检修内容和周期。
2.路网和行车环境不同的路网和行车环境，会对车辆的损耗和磨损程度产生不同的影响。
因此，对于同一类车辆，应根据路网和行车环境的实际情况来制定不同的检修内容和修程。
3.维修设备和人员车辆的修程制定、执行和管理需要有相应的设备和人员支持。
要保证设备和人员的充足和专业性，以确保修程的及时、准确完成。
车辆修程修制方案的执行车辆修程修制方案的执行是保证车辆安全、经济、可靠运行及增强服务质量的重要保障。
具体的执行工作包括：1.介入式检测通过车辆严格的介入式检测，检查车辆在运营过程中出现的缺陷、故障和安全隐患，制定相应的修程检鉴方案，为下一阶段的修程修制提供数据保障。
2.定期检修每辆车辆都有自己的定期检修计划和周期，按照定期计划进行维护和检修，同时检查相关设备的运行状况，确保整个地铁车辆的正常、安全、稳定运行。
3.预防性检修在定期检修之外，还需要进行预防性检修。
这种检修不是基于设备的故障或损耗进行的，而是按照车辆的使用情况制定计划，周期性地进行检查和维护，以预防有可能发生的损耗和故障，及时处理问题，降低损伤和隐患。
修程修制改革对货车车辆检修设施配备影响的探讨
修程修制改革对货车车辆检修设施配备影响的探讨摘要：近年来，我国铁路机车车辆装备现代化取得长足发展，以“复兴号”动车组、新型载重货车等为标志的新一代铁路移动装备各项技术指标已处于世界领先水平，迈出了从追赶到领跑的关键一步。
进入新时代，聚焦“交通强国、铁路先行”目标任务，现行的机车车辆修程修制，难以适应新时代铁路高质量发展的新需求，修程修制改革势在必行。
关键词：修程修制改革；货车车辆；检修1 概述为控制货车运维成本，提高货车使用效率，国铁集团近年来大力推进货车修程修制改革工作。
修程修制改革必然带来检修模式的优化、检修设施设备的调整、检修效率的提升和运维成本的降低，对于货车车辆检修设施的设计和建设产生重大影响。
本文系统梳理了近年来货车修程修制改革内容及方向，深入分析了改革后全路货车车辆检修设施规模和能力适应性，提出了检修能力发展规划，剖析了对货车车辆检修设施设备配置的影响。
2 货车修程修制改革发展2.1 货车维修管理体制厂修是对铁路货车进行全面分解、检查和彻底修理，目的在于恢复车辆的技术性能，使修理后的技术性能接近新造车辆水平；段修是对铁路货车进行全面检查、重点分解，保证车辆各零部件作用良好，目的是维护铁路货车的使用性能，保证安全运行；临修是对运用货车中需摘车修理的铁路货车进行检修，维护运用铁路货车的基本性能。
2.2 货车修程修制改革成效2.2.1 定期检修部分针对国铁货车段修，70 t级通用敞车、棚车、集装箱平车及80 t级专用敞车（配属除外）段修周期在约2年基础上延长3个月；出厂时间不超过20年的60 t级通用敞车、棚车段修周期在1.5年基础上延长2个月。
2.2.2 日常维修部分对列检保证距离做出了新的规定，经人工检查或人机分工检查方式进行列检作业后发出的列车，在沿途铁路货车运行安全监控系统符合规定的情况下，列检安全保证距离原则上由500 km调整为1 000 km。
2.3 货车修程修制改革趋势及目标1）制定铁路平车、平-集共用车修程修制改革方案，探索研究平车、平集两用车等车型检修周期延长。
高速列车修程修制技术
策略 。
状态是保证其 可靠工作 的前提 。 针对轴 承等旋转部件 开展 摩擦 、磨损 和润 滑理论 研 究 ，应用 可靠性 统计方法 ，对 油脂 加注和更换周期进 行 研究 。对某 型动车组牵 引电机 轴承运用状态进行持续 追 踪 ，在数据统计 分析基础上 ，对 其油脂加注和更换周期 进行合 理调整 ，以适应 中国高速 、长交路的运行 条件 。
转 向架 是确 保 高 速 列 车安 全 、平 稳 运 行 的 关键 部 件 ，其 应力载荷 复杂多 变 ，检修 周期和 寿命 的确 定是关
此外 ，为保护生 态环境 ，减 少土地 占用 ，高 速铁路 的坡 键 。
道 、弯道 、桥隧 比例 均较高 ，如武广 高速铁路 桥隧 比例
针对 高速列 车复杂结 构部件 给 Ｉ载荷谱 建立方法 ， 叶 Ｉ
２８ 气动效应分析 ．
高速列 车与周 围空气 的作 用力显著 ，尤其在 高速 通
过 隧 道 和 隧道 内 会 的平 稳 性 、安 全 性 和 舒 适 性 。
应用空气动 力学理论对列 车内外气压变化规律 、隧
道 内列车交会气 压变化规律 、隧道 气动效应对乘坐舒适
２ 高速 列车 检修 关键 技术
２ １ 可靠性技术 ．
针对轮 轨匹 配几何关 系 、轮轨材 料 匹配关 系及轮 轨
接 触疲 劳等 内容进 行系统研 究 ，提 ｍ针对 不同动车组 车
轮 的磨耗计算 方法 ，基本掌握 了中国高速列 车车轮磨耗
采用可 靠性技术 对高速列 车重要 功能系统进 行故 障 的普遍规 律和独有 特点 。针对不 同车型 和运 行区段 ，优 分 析 ，优化 各级 修程 的维 修 范同 ；通过 高速 列 车可靠性 化 了车轮旋 修周期 ，改善 了高速列 车动力学性 能 和旅 客
《2020年和谐型机车修程修制改革实施方案》(2020)43
２０２０年和谐型机车修程修制改革实施方案根据«关于推进动车组及和谐型机车修程修制改革的指导意见»(铁总机辆 ２０１９ ５４号ꎬ以下简称«指导意见»)ꎬ在２０１９年工作基础上ꎬ提出２０２０年和谐型机车修程修制改革如下方案ꎮ一、和谐型机车修程修制改革实施方案１ 客运电力机车ꎮ国铁集团统一管理客运机车修程修制ꎬ强化客运机车质量安全的管理要求保持不变ꎮＣ５修检修周期在上限由１１０万公里提高到１２０万公里的基础上ꎬ周期下限提高１０万公里ꎬ由原９０万公里提高至１００万公里ꎮＣ６修检修周期在上限延长至２４０万公里验证的基础上ꎬ周期下限延长２０万公里ꎬ由原１８０万公里提高至２００万公里ꎻ在前期机车检修周期上限延长２４０万公里验证基础上ꎬ由国铁集团机辆部组织铁路局集团公司开展扩大Ｃ６修修程周期上限延长的研究㊁验证范围ꎮ对２０２０年发生的Ｃ６修客运机车ꎬ按照周期上限延长到２２０ ２３０万公里区间㊁２３０ ２４０万公里区间全部验证ꎮ２ 干线货运电力机车ꎮ(１)Ｃ１ Ｃ４修ꎮ国铁集团对干线货运机车Ｃ１ Ｃ４修仅明２确影响安全的关键部件检修技术规程ꎬ铁路局集团公司自行制定每次检修范围和标准的管理要求保持不变ꎮ在Ｃ１ Ｃ４修检修周期每３个月或走行公里７(１ʃ１０％)万公里不变的基础上ꎬ进一步优化检修范围和标准ꎮ(２)Ｃ５修ꎮ国铁集团仅明确基本检修技术规程ꎬ铁路局集团公司自行确定检修范围和标准的管理要求保持不变ꎮＣ５修检修周期在上限由１１０万公里提高到１２０万公里的基础上ꎬ周期下限延长１０万公里ꎬ由原９０万公里提高至１００万公里ꎻ由国铁集团机辆部组织铁路局集团公司开展Ｃ５修修程周期上限１２０万延长至１２５万公里ꎬ延长５万公里研究㊁验证ꎬ２０２０年选取２０台机车组织验证ꎮ(３)Ｃ６修ꎮ国铁集团制定检修技术规程的管理要求保持不变ꎮＣ６修检修周期在上限延长至２４０万公里的基础上ꎬ周期下限延长２０万公里ꎬ由原１８０万公里提高至２００万公里ꎻ由国铁集团机辆部组织铁路局集团公司开展Ｃ６修检修周期上限２４０万延长至２４５万公里ꎬ延长５万公里的研究㊁验证ꎬ２０２０年选取１０台机车组织验证ꎮ３ 探索关键部件模块化检修ꎮ改变目前关键部件高级修需结合整车高级修进行的方式ꎬ组织各铁路局集团公司探索根据部件质量状态ꎬ确定各检修周期的检修范围部件模块化检修模式ꎬ进一步优化高级修程检修范围和标准ꎮ(１)开展轮驱装置检修技术研究ꎻ３(２)扩大主辅变流装置以及网控系统Ｃ５修不下车检修验证范围ꎮ４ 开展翻新重造技术研究ꎮ改变和谐型机车检修修程简单重复的模式ꎬ机辆部组织铁路局集团公司㊁铁科院及相关机车造修单位ꎬ开展整车重造前期研究ꎬ在机车进入设计寿命中后期ꎬ利用第二轮Ｃ６修时机ꎬ进行技术评估ꎬ对落后技术或老旧设备进行升级改造ꎬ提高设备质量安全ꎬ延长机车服役寿命ꎬ减少购置补充ꎮ二、有关要求和谐型机车修程修制改革是一项涉及面广㊁持续时间长㊁技术复杂程度高的系统性工作ꎬ需各相关部门及单位主动作为ꎬ协调配合ꎬ加强过程管控ꎬ共同推进和谐型机车修程修制改革实施工作ꎮ１ 统筹改革项目的推进实施ꎮ按照«指导意见»和２０２０年修程修制改革实施方案ꎬ各铁路局集团公司要做好工作安排ꎬ细化实施内容和保障措施ꎬ加强实施过程中的数据汇总与跟踪分析ꎬ验证过程中的重大问题要及时报告国铁集团机辆部ꎬ确保质量安全ꎮ２ 落实激励机制及保障政策ꎮ各铁路局集团公司要落实国铁集团考核激励机制ꎬ切实增强实施改革的能动性ꎮ同时梳理修程修制改革㊁试验验证过程中需要落实经费的项目ꎬ提出专项支持经费方案ꎬ保证项目顺利实施ꎮ４３ 深入开展高级修模块化定价ꎮ各铁路局集团公司要加强高级修写实定价工作ꎬ建立按部件㊁检修内容的模块化价格单元ꎬ逐步实现价格与检修内容相匹配ꎬ提升高级修价格精细化管理水平ꎬ及时体现修程修制改革成效ꎮ４ 不断提升自主检修能力ꎮ由国铁集团机辆部牵头ꎬ会同相关部门做好部件自主修规划ꎮ相关铁路局集团公司要补强补齐检修基地设备设施ꎬ解决工序通过能力瓶颈ꎬ合理配置检修所需的高价互换配件ꎬ大力压缩检修停时ꎮ各铁路局集团公司要通过推进部件自主修和专业化集中修ꎬ提升自主检修能力ꎬ增强议价能力和市场话语权ꎮ５ 加快安全保障能力建设ꎮ各铁路局集团公司要加快完成ＰＨＭ＋车轮㊁车载及地面监测检测设备补强工程ꎬ不断提升和谐型机车安全监测检测能力ꎮ继续加强与主机企业在制造㊁检修㊁运用㊁车载监控等方面信息数据的互联互通ꎬ深入开展故障预测与健康管理(ＰＨＭ＋)研究与应用ꎬ为和谐型机车修程修制改革提供技术支撑ꎮ６ 加强检修技术研究ꎮ国铁集团机辆部要统筹铁科院集团公司㊁铁路局集团公司㊁主机厂等行业资源ꎬ建立机车检修运用专业技术人才库ꎬ按专业和项目集约使用技术力量ꎬ积极开展修造一体化和全寿命周期采购等技术研究ꎻ和谐型机车检修技术主导局(见附件)牵头组织相关配属铁路局集团公司㊁主机厂㊁部件供应商等单位ꎬ对主导车型各级修程检修范围㊁检修标准及５技术工艺进行优化研究ꎬ对检修技术方案进行数据收集㊁汇总分析ꎬ提出机车及主要部件检修技术条件或规程修订建议ꎬ深入推进修程修制改革ꎮ附件:和谐型机车检修技术主导局分工表６附件和谐型机车检修技术主导局分工表根据和谐型机车检修基地分布与机车配属等情况ꎬ提出各和谐型机车检修技术主导局分工如下:序号检修技术主导局负责机型１哈尔滨局集团公司ＨＸＮ５㊁ＨＸＮ５Ｂ２沈阳局集团公司ＨＸＮ３㊁ＨＸＮ３Ｂ㊁ＨＸＤ３Ｄ３北京局集团公司ＨＸＤ３Ｂ４武汉局集团公司ＨＸＤ１Ｂ㊁ＨＸＤ３Ｃ５西安局集团公司ＨＸＤ２(新８轴)㊁ＨＸＤ３６上海局集团公司ＨＸＤ１Ｄ㊁ＨＸＤ２Ｂ７广州局集团公司ＨＸＤ１(新８轴)㊁ＨＸＤ１Ｃ８太原局集团公司ＨＸＤ１(大秦线)㊁ＨＸＤ２(大秦线)９郑州局集团公司ＨＸＤ２Ｃ１０兰州局集团公司ＨＸＤ１Ｃ(兰新线)７。
动车组修程修制
郑州客车车辆段
4
庞巴迪REGINA型—— BSP公司 时间周期和走行公里周期 两个系列相对独立， 该修程修制实际上 分了29个等级。
2019/4/7 郑州客车车辆段 5
(三)以走行公里为周期，分为11个等级。 法国阿尔斯通SM3型—— 长客股份 7500公里 3万公里 6万公里 12万公里 18万公里 36万公里 72万公里 120万公里 240万公里 360万公里 480万公里
2019/4/7 郑州客车车辆段 8
庞巴迪动车组的检修周期 呈现较大的离散性。
主要原因：引进的修程修制方案按供应 商维修建议，分部件直接拼合在一起， 没有进行系统地整理。 是典型的分散修方式，而不是均衡修。
2019/4/7 郑州客车车辆段 9
二、CRH系列动车组 修程修制概要
2019/4/7
2019/4/7 郑州客车车辆段 14
二级检修重点：
按相应检修周期，
进行车轴超声波探伤、踏面修形、 电气回路绝缘检测、牵引电机绝缘 检测和车下电器过滤器类部件清扫
除尘等专项检修。
2019/4/7 郑州客车车辆段 15
三级检修
作业特点： 动车组整列扣修， 在动车基地整体架车，转向架 集中分解检修，完成整列调试 后实施正线试运验证。
郑州客车车辆段
10
CRH系列动车组修程修制 统一划分为一至五级。 一至二级为运用检修， 三至五级为定期检修。 运用检修在运用所内进行， 定期检修在动车段内进行。
2019/4/7 郑州客车车辆段 11
一级检修
作业特点： 施行以快速检查为主的例行检修， 采用一体化作业方式。
检修重点： 完成动车组易损易耗部件更换、调整 和补充；通过人工目视和车载信息系统 对动车组技术状态和部分技术性能 检查检测；处理临时发生的故障。
修制修程
修制修程（厂修）内部检修标准综合要求1.各型转向架均须架起车体推出转向架入地沟线检查，各螺栓、圆销、开口销组装的配件须分解检查。
2.车钩各零部件须全部分解落地检查，钩体、钩舌、钩腔内配件、钩舌销、钩尾框、钩尾销、牵引杆、钩尾销插托均除锈探伤。
3.制动阀、编织制动软管总成、橡胶制品、开口销全部更换。
车钩及钩尾框1.钩舌内侧面及上、下弯角处，１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型钩体的钩耳及内侧弧面、钩颈距钩肩５０ｍｍ的范围内，１７型钩体的钩耳及内侧弧面、钩颈距钩肩５０ｍｍ的范围内、钩头正面、钩尾销孔、钩尾端面到钩尾销孔上、下平面及尾端球面部位须进行湿法磁粉探伤。
2.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型、１７型钩尾框后端上、下弯角５０ｍｍ范围内及钩尾框两内侧面须进行湿法磁粉探伤。
3.钩舌、钩耳边缘、钩耳内侧弧面上（下）弯角处、牵引台、冲击台根部、钩颈、钩身、钩尾、钩尾销、钩尾销插托、从板及座、钩尾框裂纹时更换。
4.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型、１７型钩尾销孔后壁与钩尾端面间裂纹时更换。
5.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型上锁销孔前后磨耗之和大于３ｍｍ时堆焊后磨修恢复原形。
6.钩腔上防跳台磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨修或更换，前导向角磨耗大于２ｍｍ时须恢复６ｍｍ凸台原形，钩腔下防跳台磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨修恢复原形，长度方向为１６ｍｍ。
7.钩身下部有磨耗板凹槽或钩身下平面原焊装磨耗板者仍须焊装磨耗板。
钩身磨耗时堆焊磨平后焊装磨耗板。
磨耗板磨耗超限时更换，丢失时补装。
磨耗板须焊装在钩身下平面距钩肩５０ｍｍ处，规格按《铁路货车厂修规程》第４.１.３.１２执行。
8.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型下作用车钩钩体须有防跳插销安装孔；无防跳插销安装孔的钩体须按要求加工安装孔。
9.１３号、１３Ａ型钩体更换新品时须为１３Ｂ型。
10.钩尾框一侧弯曲大于３ｍｍ时更换。
11.１３号Ｃ级钢、１３Ａ型、１３Ｂ型钩尾框框身厚度磨耗深度大于２ｍｍ，其他部位大于３ｍｍ时纵向堆焊后磨平。
E2-1000修程修制总结
密集车钩检修流程
检查
托架
解体
本体
附件
清扫
清扫
本体 清扫
密集式车钩 解体
锭 清扫
配管 清扫
扳手 清扫
缓冲装置 解体
杵 清扫
缓冲橡胶
空气吹
空气吹
空气吹
空气吹
空气吹 空气吹
空气吹
洗净
洗净
磁粉探伤
修理
修理
洗净 磁粉探伤
修理
洗净
洗净
磁粉探伤
修理
修理
洗净 探伤磁粉 修理
洗净
探伤磁粉
修理
修理
组装 涂装 试验
组装 涂装 试验
大修作业流程
制动 卡钳
控制
制动
装置
缸
构 牵引 减振 架 电机 器
制动 设备
轮轴
转向架检修
轴箱
断路器 受电弓 升弓机构 集电设备检修
门的检修
车钩的检修
入场
涂 漆 前 的 处 取下转向架 理、拆卸
台板下设备 的拆卸
车顶上设备的拆卸
车身 喷气
车身检查维修
空调检修
送风机检修
出场
试运
调试
迁车台落 转向架
密封配线 试验
E2-1000修程修制总结
E2-1000 检修体系
大修
轮修
转向架修
大修
大修
日常检修 两天
30天 30,000km
1年 450,000km
3年 900,000km
最高速度：275km/h（E2系，E3系） 车辆数量：约1,200辆 每天车辆行驶公里： 约1,700km（E2系）
(更新修) （15～20年）
简述我国车辆的修程修制
简述我国车辆的修程修制车辆的修程修制是指车辆在使用过程中出现故障或损坏后所需进行的修理和维护工作。
我国车辆的修程修制经历了长时间的发展和改进，形成了一套完善的体系。
我国车辆的修程修制包括预防性维护和故障维修两个方面。
预防性维护是指定期对车辆进行检查、保养和更换零部件，以预防故障的发生。
而故障维修则是在车辆出现故障或损坏时进行的修复工作。
在预防性维护方面，车辆的修程修制主要包括定期保养和日常维护两个环节。
定期保养是按照车辆制造商的规定，对车辆进行定期检查和保养，包括更换机油、检查刹车系统、调整发动机等工作。
日常维护是指车辆在日常使用过程中，驾驶员需要进行的一些简单的检查和保养工作，如检查轮胎气压、清洗车身等。
而在故障维修方面，车辆的修程修制涉及到故障诊断、维修方案制定、零部件更换和故障修复等环节。
首先，当车辆出现故障时，修理人员需要通过仪器设备和经验判断故障的原因和范围。
然后，根据故障的情况，制定相应的维修方案，确定需要更换的零部件和修复的方法。
接下来，修理人员会进行零部件的更换工作，采用原厂配件或合格的替代品进行更换。
最后，修理人员会根据维修方案进行故障修复，确保车辆恢复正常运行。
值得注意的是，我国车辆的修程修制不仅仅限于传统的汽车，在电动车、混合动力车等新型车辆上也有所适用。
尤其是在电动车领域，由于电动车的动力系统和传统汽车有所不同，因此在维修方面需要专门的技术和设备。
我国车辆的修程修制还受到相关法律法规的约束和监管。
根据《机动车维修管理办法》，修理人员需要具备相应的资质和技术水平，才能从事车辆的修理工作。
同时，车辆的修程修制也需要遵守相关的安全规定，确保修理过程中不会对人员和环境造成危害。
我国车辆的修程修制经过多年的发展和改进，形成了一套完善的体系。
从预防性维护到故障维修，从故障诊断到维修方案制定，再到零部件更换和故障修复，每个环节都需要经过严格的操作和管理。
通过这套修程修制，可以确保车辆在使用过程中的安全和可靠性，延长车辆的使用寿命，提高车辆的性能和效能。
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修制修程（厂修）内部检修标准综合要求1.各型转向架均须架起车体推出转向架入地沟线检查，各螺栓、圆销、开口销组装的配件须分解检查。
2.车钩各零部件须全部分解落地检查，钩体、钩舌、钩腔内配件、钩舌销、钩尾框、钩尾销、牵引杆、钩尾销插托均除锈探伤。
3.制动阀、编织制动软管总成、橡胶制品、开口销全部更换。
车钩及钩尾框1.钩舌内侧面及上、下弯角处，１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型钩体的钩耳及内侧弧面、钩颈距钩肩５０ｍｍ的范围内，１７型钩体的钩耳及内侧弧面、钩颈距钩肩５０ｍｍ的范围内、钩头正面、钩尾销孔、钩尾端面到钩尾销孔上、下平面及尾端球面部位须进行湿法磁粉探伤。
2.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型、１７型钩尾框后端上、下弯角５０ｍｍ范围内及钩尾框两内侧面须进行湿法磁粉探伤。
3.钩舌、钩耳边缘、钩耳内侧弧面上（下）弯角处、牵引台、冲击台根部、钩颈、钩身、钩尾、钩尾销、钩尾销插托、从板及座、钩尾框裂纹时更换。
4.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型、１７型钩尾销孔后壁与钩尾端面间裂纹时更换。
5.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型上锁销孔前后磨耗之和大于３ｍｍ时堆焊后磨修恢复原形。
6.钩腔上防跳台磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨修或更换，前导向角磨耗大于２ｍｍ时须恢复６ｍｍ凸台原形，钩腔下防跳台磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨修恢复原形，长度方向为１６ｍｍ。
7.钩身下部有磨耗板凹槽或钩身下平面原焊装磨耗板者仍须焊装磨耗板。
钩身磨耗时堆焊磨平后焊装磨耗板。
磨耗板磨耗超限时更换，丢失时补装。
磨耗板须焊装在钩身下平面距钩肩５０ｍｍ处，规格按《铁路货车厂修规程》第４.１.３.１２执行。
8.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型下作用车钩钩体须有防跳插销安装孔；无防跳插销安装孔的钩体须按要求加工安装孔。
9.１３号、１３Ａ型钩体更换新品时须为１３Ｂ型。
10.钩尾框一侧弯曲大于３ｍｍ时更换。
11.１３号Ｃ级钢、１３Ａ型、１３Ｂ型钩尾框框身厚度磨耗深度大于２ｍｍ，其他部位大于３ｍｍ时纵向堆焊后磨平。
１７型钩尾框框身剩余厚度小于２２ｍｍ时更换。
普碳钢钩尾框磨耗超限时更换。
测量部位：框身厚度以深入边缘１０ｍｍ为准，其他部时更换，丢失时补装；下框身下平面磨耗时堆焊磨平后焊装磨耗板。
钩尾框磨耗板规格，１３号为２５０ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍ，１３Ａ、１３Ｂ型为２５０ｍｍ×１００ｍｍ×６ｍｍ，１６型、１７型为１５０ｍｍ×１００ｍｍ×６ｍｍ，以钩尾框后端内壁为基准面焊装，磨耗板后端距钩尾框后端为１３０ｍｍ，两侧段焊，焊缝长度不小于３０ｍｍ，间隔不大于６０ｍｍ，Ｃ级钢、Ｅ级钢钩尾框框身磨耗板材质为２７ＳｉＭｎ，硬度为３１４～４１５ＨＢＳ，焊修时可使用经烘干处理的Ｊ６０６焊条。
12.１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型钩尾框后端内壁磨耗大于３ｍｍ时，堆焊后加工恢复原形或焊装磨耗板，规格分别为：１３号１８０ｍｍ×１１０ｍｍ，１３Ａ型、１３Ｂ型１６０ｍｍ×１４５ｍｍ，并须四周满焊。
13.钩尾框销孔磨耗超限时堆焊后加工。
14.钩尾框的螺栓孔磨耗超限时堆焊后加工，内外侧面须平整。
１３Ｂ型铸造钩尾框的钩尾销固定挂耳碰伤或缺损时焊后磨修或更换；１３Ｂ型锻造钩尾框插托凹槽宽度、高度磨耗大于３ｍｍ时更换。
15.１７型钩尾框前端内腔磨耗大于３ｍｍ时堆焊后磨平。
16.１７型钩尾框各部位碾堆时磨修，并与周围表面圆滑过渡。
17.１３号、１３Ａ型钩尾框更换新品时须为１３Ｂ型钩尾框。
１７型钩尾框更换新品时须为锻造钩尾框。
18.钩腔内部上锁销杆上端面与钩体上防跳台对应的防跳部位磨耗大于３ｍｍ；上锁销上端与钩体锁销孔对应的磨耗部位磨耗大于２ｍｍ；铆钉直径小于１３ｍｍ；上锁销杆挂钩口磨耗大于２ｍｍ。
19.其他钩腔内部配件须恢复原形或更换。
锁铁挂钩轴不得焊修，磨耗大于１ｍｍ或不能满足防跳性能要求时更换。
20.更换新品时，１７型车钩钩腔内部配件材质为Ｅ级钢，１３号、１３Ａ型、１３Ｂ型钩锁铁材质为Ｅ级纲，其他配件材质为Ｂ级钢，须精密铸造。
21.车钩托梁金属磨耗板，钩尾框托板上焊装的磨耗板剩余厚度小于５０％时更换。
钩尾框托板上焊装的磨耗板更换时，两侧端部各施以３０ｍｍ长的段焊。
与非金属钩尾框托板磨耗板配套使用的钩尾框托板无金属磨耗板，原焊装磨耗板须切除，切除时不得伤及托板并磨修平整，按要求焊装挡块，钩尾框托板弯曲时调修或更换。
非金属钩尾框托板磨耗板剩余厚度小于６ｍｍ或裂损时更换。
车钩托梁磨耗大于２ｍｍ时堆焊后磨平，横裂纹时更换。
22.１７型钩尾框托板、托梁的磨耗板磨耗深度大于３ｍｍ时更换，安全托板磨耗大于３ｍｍ时堆焊后磨平或更换。
１７型车钩尾框托梁尼龙磨耗板剩余厚度小于５ｍｍ或裂损时更换。
23.１７型车钩弹性支承装置，支撑弹簧座腔内磨耗板磨耗深度大于15ｍｍ时更换。
支撑座两外侧面磨耗深度大于２ｍｍ时堆焊后磨平；金属磨耗板磨耗深度大于板厚５０％，或磨耗大于３ｍｍ时更换。
１７型车钩支撑座尼龙磨耗板剩余厚度小于原厚度的３０％或裂损时更换。
新磨耗板厚度应为４～１６ｍｍ。
支撑座止挡铁磨耗后剩余厚度小于２５ｍｍ时更换。
支承弹簧自由高为（２３８±５）ｍｍ，超过下限时更换，超过上限时可每端同高配套使用，不得热修。
组装时每组３个支承弹簧自由高度差不大于２ｍｍ。
24.钩提杆作用不良、影响组装时调修或更换。
25.钩尾销衬套３２ｍｍ×５ｍｍ×５０ｍｍ磨耗大于２ｍｍ时更换。
26.吊架孔磨耗大于２ｍｍ时更换，吊架、止挡变形时调修或更换。
27.安全吊螺栓须更换新品；钩尾销螺栓无弯曲，磨耗不大于１ｍｍ，并按ＧＢ／Ｔ１５８２２的规定进行湿法磁粉探伤检查。
28.防跳插销开口间隙大于８ｍｍ时更换或调修恢复。
29.缓冲器ＭＴ-２、ＭＴ-３型缓冲器新造或大修后使用时间不满９年（新造以箱体上的铸造日期为准，大修以焊装在箱体标志板上的日期为准），经外观检查状态良好者可不分解；新造、大修后使用时间满９年而未达到寿命管理年限，或超过质量保证期有下列情况之一时须更换。
30.缓冲器箱体裂损，严重变形或其他外露零部件折损或丢失须进行更换。
转向架1.侧架内腔和外表面须进行全面检查。
Ａ、Ｂ部位，支撑座表面及支撑座、侧架、连接板间焊缝须进行整体磁化湿法磁粉探伤检查，弯角等几何形状复杂及需进一步确认的部位应使用反差增强剂。
2. 侧架裂纹须更换。
3.承载鞍支承面偏磨大于０.５ｍｍ、磨耗大于２ｍｍ或支承面剩余高度小于２ｍｍ（不含磨耗板）时堆焊后加工，恢复原形，或加工后焊装磨耗板。
原磨耗板磨耗大于２ｍｍ时更换；焊装磨耗板时，同一转向架两侧架须同时焊装。
4.转Ｋ２、转８Ａ、转８ＡＧ型侧架承载鞍支承面焊装的磨耗板规格按《铁路货车厂修规程》中的表５-１标准执行。
5.侧架滑槽下承台制动梁防脱挡块裂纹、焊缝开裂时焊修，无挡块或挡块丢失时转Ｋ６型须按《铁路货车厂修规程》中的图样QCZ133ＪＸ-２0-00的要求焊装制动梁防脱挡块。
6.侧架立柱磨耗板磨耗深度大于０.5ｍｍ、裂纹时更换新品，转８Ａ、转８Ｇ、转８ＡＧ型转向架立柱磨耗板须更换新品。
铆钉、折头螺栓松动时更换，丢失时补装新品。
7.侧架立柱磨耗板的材质须为４５钢，新品立柱磨耗板摩擦面须经热处理，表面硬度为38～50ＨＲＣ，淬火层深度须大于３ｍｍ。
8.转Ｋ２、转Ｋ６型转向架立柱磨耗板须采用ＺＴ型平头折头螺栓紧固。
转Ｋ７型可采用拉铆钉（ＬＭＣ-Ｔ20-12-Ｇ）、配套套环（ＬＭＴＰ-Ｔ20-Ｇ）紧固。
立柱磨耗板采用普通铆钉连接者须采用平头铆钉液压热铆，铆钉须采用加热设备加热。
9.转Ｋ２、转Ｋ６型转向架折头螺栓紧固力矩为５00～５50Ｎ·ｍ。
10.立柱磨耗板与侧架间用厚度为1ｍｍ的塞尺检查，插入深度不大于13ｍｍ；螺栓或铆钉沉头部分应低于磨耗板表面。
折头螺栓的螺母法兰面与侧架立柱背面铸件表面间隙用0.4ｍｍ塞尺检查，在270°角范围内，塞尺不得插入。
11.重新组装的侧架立柱磨耗板厚度为10ｍｍ。
转Ｋ２型两立柱内侧距离大于465.2ｍｍ时，可采用12ｍｍ厚的磨耗板。
转８Ａ、转８ＡＧ型两立柱内侧距离（以侧架两立柱安装磨耗板的突出部分最下方向上10ｍｍ处测量）大于509ｍｍ时，堆焊后加工（加工后局部可有黑皮）或更换；两立柱内侧距离小于505ｍｍ时，铆装厚度为10ｍｍ的磨耗板；大于505ｍｍ时，铆装厚度为12ｍｍ的磨耗板。
12.转Ｋ２、转Ｋ６型转向架侧架立柱与摇枕挡内表面配合处磨耗深度大于3ｍｍ时，堆焊后磨平，恢复原形。
13.侧架斜楔挡弯曲时调修，裂纹时更换；斜楔挡脱落或与侧架铸造一体者折损时，须在原处焊装９５ｍｍ×７５ｍｍ×１６ｍｍ的钢板，焊角为８ｍｍ×８ｍｍ。
转Ｅ２１型侧架斜楔挡内表面处磨耗深度大于３ｍｍ时，堆焊后磨平。
14.横跨梁托变形时调修或更换，裂纹或腐蚀深度大于３０％时更换，孔径磨耗大于３ｍｍ时焊修。
15.摇枕内腔和外表面须进行全面检查。
Ａ、Ｂ部位表面须进行整体磁化湿法磁粉探伤检查，返修复探可采用局部磁化湿法磁粉探伤检查，弯角等几何形状复杂及需进一步确认的部位须使用反差增强剂。
16.摇枕裂纹须更换。
17.摇枕斜楔摩擦面磨耗板材质为０Ｃｒ１８Ｎｉ９的摇枕斜楔摩擦面磨耗板裂纹、焊缝开裂、破损、磨耗大于0.5ｍｍ时更换新品，其他材质磨耗板须更换新品。
转８Ａ、转８ＡＧ型摇枕斜楔摩擦面有铸台者须用原形样板以弹簧支承面及凸脐中心为基准进行检查，每侧间隙不大于4ｍｍ，间隙差不大于２ｍｍ；各面须焊装140ｍｍ×80ｍｍ×（３～５）ｍｍ的磨耗板；无铸台者焊装（１４５～１５５）ｍｍ×８０ｍｍ×（３～５）ｍｍ的磨耗板。
焊装磨耗板前基准面须平整，样板与摇枕斜楔摩擦面间隙不大于2ｍｍ，不符时堆焊后磨平，斜楔摩擦面磨耗板与摇枕组焊后用0.8ｍｍ塞尺检查，插入深度不大于13ｍｍ。
18.新品转Ｋ２、转Ｋ６型转向架摇枕斜楔摩擦面磨耗板材质为０Ｃｒ１８Ｎｉ９，硬度不大于１８７ＨＢＷ；转８Ａ、转８ＡＧ型摇枕斜楔摩擦面磨耗板材质为２７ＳｉＭｎ，硬度为４０～５０ＨＲＣ。
19.摇枕挡内、外表面磨耗超限时堆焊后磨修，恢复原形。
20.摇枕心盘螺栓孔磨耗大于２ｍｍ、心盘销孔磨耗大于３ｍｍ时堆焊后加工恢复原形。
21.转８AG、转８AB型摇枕弹簧定位脐子垫脱落时，须焊装厚度为８ｍｍ的脐子垫，弹簧定位圆脐高度应为２３＋２０ｍｍ。
22.横跨梁安全链吊座剩余厚度小于５ｍｍ或链孔上边缘宽度小于８ｍｍ时更换。
23.固定杠杆支点座圆销孔或衬套直径磨耗大于２ｍｍ时，扩孔镶套或更换。
24.转Ｋ２、转Ｋ６型摇枕斜楔槽内、外表面磨耗之和大于４ｍｍ。
25.交叉支撑装置的交叉杆连接焊缝（不含转８ＡＧ、转８Ｇ、８ＡＢ、转８Ｂ型中间盖板上的塞焊缝）、杆体压型处须进行整体磁化湿法磁粉探伤检查。