压铸模内浇口设计
铸件浇口的设计规范
铸件浇口的设计规范1. 引言本文档旨在为铸件的浇口设计提供一些规范和指导。
浇口是铸造过程中的关键部分，直接影响铸件的质量和性能。
合理的浇口设计可提高铸件的成形性和减少缺陷的产生。
2. 浇口位置浇口的位置应根据具体铸件的形状和结构来确定。
一般而言，应选择尽可能靠近铸件壁厚最大的位置作为浇口位置，以保证铸件内部的金属能够充分流动并填充整个模腔。
同时，还应考虑到浇注过程中金属的流动方向和空气的排出，以避免产生气孔等缺陷。
3. 浇口尺寸浇口的尺寸应根据铸件的大小和形状来确定。
一般而言，浇口的直径或边长应足够大，使得金属在浇注过程中不会发生过快的凝固和困实。
同时，还应确保浇口尺寸能够满足金属充分流动的要求，以避免产生浇冒缺陷。
4. 浇注方式浇注方式的选择应根据铸件的形状、尺寸和材料来确定。
常用的浇注方式包括顶浇、底浇、侧浇等。
在选择浇注方式时，应考虑到金属在模腔内的流动路径和方向，以避免产生太多的湍流和气体夹杂。
5. 浇注温度浇注温度的选择应根据铸件的材料和结构来确定。
一般而言，浇注温度应使得金属液流动性好，同时又能保证铸件的凝固过程能够顺利进行。
浇注温度过高可能导致金属液的喷溅和气孔的产生，而浇注温度过低可能导致金属液流动性差和凝固不完全。
6. 浇注速度浇注速度的选择应根据铸件的材料和尺寸来确定。
一般而言，浇注速度应使得金属液在浇注过程中能够充分填充整个模腔并压实，同时又不能过快引起金属液的喷溅和气孔的产生。
浇注速度过慢可能导致金属液的凝固过早和铸件成形性差。
7. 浇注压力浇注压力的选择应根据铸件的材料和尺寸来确定。
一般而言，浇注压力应使得金属液能够顺利流动并填充整个模腔，同时又不能过大引起金属液的喷溅和气孔的产生。
浇注压力过小可能导致金属液无法充分填充模腔。
8. 浇注过程控制在铸造过程中，应对浇注过程进行有效的控制。
包括控制浇注温度、浇注速度和浇注压力等参数，及时发现和处理异常情况，确保铸件的质量和性能。
压铸模浇注及排溢系统设计PPT课件
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（一）横浇道的设计原则
横浇道截面积应从直浇道向内浇道方向逐渐缩小。 横浇道截面积都不应小于内浇道截面积。 横浇道应具有一定的厚度和长度。 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证 横浇道比压铸件和内浇口后凝固。 根据工艺需要可设置盲浇道，以达到改善模具热平 衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。
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压铸件内浇口设计方案示例（d）
合理
d)
不合理
图6-8 压铸件内浇口设计方案示例
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压铸件内浇口设计方案示例（e）
不合理
e)
合理
图6-8 压铸件内浇口设计方案示例
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压铸件内浇口设计方案示例（f）
合理
f)
不合理
图6-8 压铸件内浇口设计方案示例
切线浇道 10
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点浇道 点浇口是顶浇口的一种特殊形式。一般
用于直径大于200mm的桶形零件、结构对称壁厚均 匀且在2.0-3.5mm之间的罩壳类零件。
图6-7 点浇道
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多支浇道 适合于一模多腔。
多支浇道
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二、内浇口设计
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大 小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得 优质压铸件。 主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸，要善 于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压 铸件的重要部位尽员减少气孔和疏松，才保证 压铸件的表面要光洁完整无缺陷。
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6
图6-3 中心浇道
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压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸模流道设计是压铸模具设计中的重要环节，其质量的好与坏直接影响着铸件的质量和生产效果。
好的流道设计能够使得金属熔液在铸件中充分流动，保证铸件的充填性和凝固性，减少缩孔、破裂等缺陷。
因此，在进行压铸模具设计时，流道设计是需要重点考虑和完善的。
首先，流道设计需要考虑到金属熔液进入模腔的流动路径。
一般情况下，流道设计应遵循从大到小、从圆到方、从长到短的原则。
即，从金属熔液流动的开始到结束，流道的截面积逐渐减小，形状也从圆形转变为方形。
这样可以使得金属熔液在流动过程中更加平稳，避免较大的速度差异引起的涡流和过剩的测射。
其次，流道设计还应考虑到金属熔液的冷却影响。
流道的设计应使其能够迅速将熔液引导到模腔中，并确保流动的速度和温度均匀。
这样可以避免熔液在流动过程中过度冷却而凝固，造成流道堵塞或铸件表面不光滑的问题。
同时，流道设计还需要考虑到金属熔液的流动阻力。
流道的长度和弯曲度越小，流经流道的金属熔液的阻力就越小，流动能力就越好。
因此，在流道设计中应尽量减少流道的弯曲和咽喉，使金属熔液能够顺畅地流动。
另外，在流道设计中，浇口的位置和形状也是需要注意的。
浇口的位置应选择在铸件底部或靠近铸件底部的位置，以充分利用重力来推动金属熔液流动。
浇口的形状应选择为喇叭口状或倒喇叭口状，以便于金属熔液的顺畅流动和避免气泡和杂质的混入。
在进行流道设计时，还需要综合考虑模腔的结构和形状。
流道设计应适应模腔的形状，保证金属熔液能够均匀地流入并充填整个模腔。
同时，流道的尺寸也需要根据铸件的尺寸和结构来进行合理确定，以保证铸件的充填性能和凝固性能。
需要注意的是，流道设计还应结合具体的铸造材料和生产工艺来进行综合考虑和设计。
不同的铸造材料和生产工艺对流道的要求和设计方法也会有所不同。
总结起来，压铸模流道设计的目标是使金属熔液在模腔中充分流动，保证铸件的充填性能和凝固性能。
良好的流道设计能够避免铸件缺陷，提高生产效率和质量。
压铸模具浇道设计理论与实践
压铸模具浇道设计理论与实践(一)浇口技术不仅指浇口的造型和布置，如今已延伸至浇道，溢流及排气通道的造型与布置。
从压铸工艺方面考虑，对从浇道至浇口通道内液态金属的流动进行控制，使其在进入模具型腔时达到一个最佳的流动状态，是决定铸件质量的一个重要前提。
浇道的主要任务是，将液态金属量以最小的涡流，压力损失和温度损失送至浇口处。
设计良好的浇道系统应保证浇道、浇口及型腔有一个良好的填充、增压作用有效，且金属熔化物流动过程中对型腔冲击力小，因此，最佳的浇道系统与充模过程有着紧密的联系。
压铸模具浇道系统千变万化，体现了压铸工艺的复杂程度。
由于浇道造型展示的是一个金属液压通道，在这样的通道内液态金属以一定的速度流动，其速度要比油压体系内要高，属于流体力学的范畴，故浇道的造型应尽可能按满足流动特性进行设计。
浇道的横断面积通常是从压室出口至浇口持续减小，在到达浇口之前必须大于浇口的横断面积。
另一方面，金属液在浇道内的流动速度要尽可能地高，横断面尽可能小些，以便减小热耗损及材料循环，也要通过计算防止可能出现的压力损失，以及在高流速体进入浇道时形成的空蚀（负压区）。
当浇道几何造型不好，就会出现严重的金属液流动脱离浇道壁，增加形成气泡的危险，考虑到这些原因，浇道的流动速度就要保持尽可能的低。
当浇道形状有加宽部分时，此处将形成负压区，分型面空气会在充型过程被吸入型腔。
为了能对压铸模具进行必要的计算，正确评价压铸机的功率以及确保浇口处所希望的流动速度，就需要进一步考虑浇道各个部分及整个浇道体系的几何造型和阻力系数。
我们可以应用对液态金属及普通液体流动分析形成的理论基础，通过油压浇道的试验结果，进行设计浇注系统的几何形状。
一、浇口的定位及造型1.1 浇口的定位压铸件表面缺陷及孔隙度，对压铸人员来说是比较难处理。
浇口的位置和形状对压铸件的表面特征和强度，以及压铸模具的结构和工作寿命都有影响。
浇口的作用是将液态金属引入压铸模具型腔内，其在模具型腔内引导的金属射流的方向影响着整个充模过程。
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程
压铸模具设计浇道流道设计精讲教程压铸模具是压铸工艺中的一种重要工具，其设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
而浇道流道设计则是压铸模具设计中的关键环节之一，它决定了熔化金属流动的路径和方式，直接影响到铸件的充型性能和凝固过程。
在压铸模具设计中，浇道是指从熔化金属进入模腔的通道，流道是指熔化金属在模具中流动的路径。
浇道流道的设计合理与否直接关系到铸件的充型质量和凝固性能。
因此，设计师在进行浇道流道设计时需要考虑以下几个方面：1. 浇道流道的位置：浇道流道的位置应尽量选择在铸件较厚的部位，以便熔化金属在流动过程中能够充分填充铸件细节，避免铸件出现空隙和缺陷。
2. 浇道流道的长度：浇道流道的长度应尽量短，以减小熔化金属的流动阻力，提高充型速度。
同时，短浇道流道还能减少熔化金属在流动过程中的冷却损失，提高铸件的凝固性能。
3. 浇道流道的截面积：浇道流道的截面积应根据铸件的充型需求和熔化金属的流动特性进行合理选择。
截面积过小会增加金属的流动阻力，导致充型不良；截面积过大则会增加金属的冷却损失，影响铸件的凝固性能。
4. 浇道流道的形状：浇道流道的形状应尽量简洁，避免出现过多的转弯和分支，以减小金属流动的阻力和能量损失。
同时，浇道流道的形状也要考虑到铸件的结构特点和充型需求，以保证熔化金属能够充分填充铸件细节。
在进行浇道流道设计时，还需要考虑到以下几个问题：1. 浇道流道的位置和长度如何确定：浇道流道的位置和长度的确定需要考虑到铸件的结构特点、充型需求和凝固性能。
一般来说，浇道流道的位置应选择在铸件较厚的部位，长度应尽量短，以提高充型速度和凝固性能。
2. 浇道流道的截面积如何确定：浇道流道的截面积的确定需要考虑到铸件的充型需求和熔化金属的流动特性。
一般来说，截面积应根据铸件的充型速度和凝固性能进行合理选择，过小会增加金属的流动阻力，过大则会增加金属的冷却损失。
3. 浇道流道的形状如何确定：浇道流道的形状的确定需要考虑到金属流动的阻力和能量损失。
压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]
![压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]](https://img.taocdn.com/s3/m/77b6cb464431b90d6d85c701.png)
• 下图为压铸件内浇 道设计方案示例
压铸件 内浇口 横浇道
大排气槽 溢流槽
2、内浇口尺寸 确定最合理的内浇口截面积，要结合生产中具体条件、 压铸件的结构尺寸等因素来定。内浇口面积的计算方法很 多，以下介绍两种计算方法： （1）流量计算法
（2）经验公式：
３．内浇口尺寸 • 内浇口的形状除点浇口、直接浇口为圆形，中心浇口、
Ａ——压铸件表面积（ｃｍ２）；
•
对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等
于壁厚的二分之一。
（2）内浇口的宽度和长度
• 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计 算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取 边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径 的０．４～０．６倍。
• 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接 浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻 力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的 长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料 介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经 验数据。
• 内浇口的设计主要是确定内浇口的位置、形状和尺寸。
1. 内浇口分类
• 按内浇口在铸件上的位置分，有顶浇口(铸件顶部无孔)、 中心浇口(铸件顶部有孔)和侧浇口；
• 按内浇口横截面形状分，有扁梯形、长梯形、环形、半 环形、缝隙形(缝隙浇口)、圆点形(点浇口)和压边形；
• 按引入金属液的方向分，有切线、割线、径向和轴向。
４．内浇口与压铸件和横浇道的连接方式
（二）直浇道设计
• 直浇道的结构因压铸机的类型不同而不同，设计直浇 道时必须首先了解所用压铸机的喷嘴结构与尺寸。
1、卧式冷压室压铸机直浇道的设计
卧式冷压室压铸机的直浇道通常由压室和浇口套组成。
压铸模内浇口的结构设计及工艺分析
而实现理想充盈。
如图 5A-A、B-B 剖面所示。A-A 剖面是利用动
模上的横浇道与内浇口斜面的导向作用使金属液流
图 6 内浇口的局部特殊导入型腔方向
向上注入左上水平面的型腔；在 B-B 剖面部分，横浇
4
右下水平面的型腔，此时的分型面是位于左上右下两
式，如金属液流经内浇口时的喷射减轻而使铸件裹气
（3）通过分析得到了翘曲变形量的最优工艺参数
组合，有效减小了翘曲变形问题，避免了反复的调整
和试模。希望为平板类薄壁件的工艺参数优化提供
一些有益的借鉴。
（4）模拟结果与实际结果相差稍大，还有待进一
步改善。
考
文
献
赵建. 基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化[J]. 中国塑
· 60 ·
化中的应用[J]. 塑料工业，
柱状体的端部，成型后的铸件气孔多而形成废品。为
此，在扁平的内浇口所对应的异形盲型型腔处开设了
一深浇道，金属液顺这一深浇道流至端部后折转向上
进入异形盲型型腔，排出了该型腔内的气体，从而使
该处的气孔大为减少。
仅对准左上部型腔，或把内浇口仅对准右下部型腔
时，总有一半内浇口导入的金属流无法直接进入另一
把内浇口的导入方向和内浇口的位置综合起来
关键词：浇口位置；浇口方向；浇口尺寸；浇口截面的形状
中图分类号：TG249
文献标识码：B
The Structure Design and Process Analysis
of Casting Die in Flow Gate
【Abstract】According to the structure characteristics and requirements of the flow gate used in
压铸模设计如何选择内浇口位置
壓鑄模設計如何選擇内澆口位置？[/
答：（1）内澆口布置應考慮鑄件的外觀取在金屬液填充流程最短鑄件壁厚最厚的部位。
（2）内澆口布置應考慮取在金屬液流進型腔不起旋渦排氣順暢部位。
（3）内澆口布置應考慮盡可能取在金屬液流不正面沖擊型芯的部位。
（4）内澆口布置應考慮取在鑄件不易變形的部位。
（5）内澆口布置應考慮設置在鑄件成形後易去除澆口或沖切澆口部位。
（6）對于不允許有氣孔存在鑄件，内澆口應設置在金屬液始終都能保持壓力部位。
[资料]压铸模的浇口套及分流锥的设计
![[资料]压铸模的浇口套及分流锥的设计](https://img.taocdn.com/s3/m/ad1e5ec1ac51f01dc281e53a580216fc700a53c1.png)
压铸模之浇口套、分流锥设计压铸模的浇涛系统是一门具有很强工艺的技术。
今天主要关于如何快速设计常用铝合金压铸模的浇口套与分流锥。
首先确定动定模模芯的厚度，还有定模中浇口套到压铸机进料筒及冲头的行程（常用为110mm和120mm），选择与压铸机及使用的冲头直径的大小，确定了浇口套的位置后，脱料头的斜度了3度同理分流锥与浇口套配合的角度也为3度，进料部分的角度为5度，这样就可以轻松的完成任务了。
至于W形的画法就是以分流锥的最大直径的圆上为圆心点。
画一个半径比最大径圆的半径大15—20左右别的就是相切了进行进料部分的设计。
压铸模具浇口设计，它包括浇口的位置，形状，和尺寸。
但由于铸铸件形状的复杂多变，涉及的因素很多，很难找到一个可以完全满足要求的，适合任何条件的原则。
内浇口的设计，其设计人员的经验是非常重要的，这也是压铸模具看似简单，而就是这样看似简单，而令很多人常常为一个小小问题而伤脑筋的原因之一，下面就浇口设计提几点见意，供大家参考。
一：内浇口位置1：溶烫的充填应从厚到薄2：内浇口设置应使溶烫先远后近3：内浇口的设置应你溶烫进入型腔后保证排渣，排汽畅通4：内浇口不宜正对型芯5：如有肋，应与溶烫进入型腔后流向一致6：保证充填距离最短7：如果须要设置多个浇口时，要保证进入型腔的溶烫不产生涡流8：内浇口的形状一定要考虑产品的形状，保证充填的一致性9：内浇口的设置要去除容易二：内浇口厚度内浇口厚度是与产品的壁厚有很大的关系，一般是与壁厚成正比，告诉大家一经验公式供参考，t=T/3±0.5,t为浇口的厚度，T为产品的壁厚，这不是包医百病的灵丹哦，它还要兼固须要通过浇口的溶烫的体积，分析着用啊，三：内浇道的形状内浇道的形状，一些权威资料上有介绍，但不是那里都适用，不管是扇形，漏斗形，锥形，但有点是非常重要的，那就是保证溶烫经过流道不能产生涡流。
几种形状可以单用，可以混用，一切从实际出发。
压铸模内浇口的设计分析
内浇 口位 置 的选 择 受 铸 件 结构 、 厚 变 化 、 用 要 壁 使 求 、 铸机 种 类 等各 方 面影 响 。 际设 计 中很 难 全部 满 压 实
足 上 述要 求 ， 以在 满 足 质 量 的前 提 下 ， 往 采取 折 衷 所 往
的方 案 。
３ 内浇 口导入 方 向
ｂ — 平 面 导 人 ｒ ＿
厚 壁 处 愈 近 ， 该 处 的增 压 和 补缩 效 果 愈好 ， 处气 孔 对 该
愈小。
导 人 方 向设 计 正 确 与 否 ，影 响着 金 属 液 充 型 时 的
（） ２ 尽量 设 计 在铸 件 重要 部 位 附 近 。 离 浇 口较 近 的 地方 是金 属 液 流 经段 ，流 经 段 的铸
【 要 】 性 分析 了压 铸模 内浇 口的位 置 、 摘 定 导入 方 向和 截 面大 小对 熔 液 流动 和 压 铸件 质量 的
影 响 ， 出了改进 设 计 的方 法 和原 则 。 提
关键 词 压铸 模 设 计 浇注 系统
铸 件 质量
１ 引 言
件 的 内、 外部 质 量都 较 好 。而远 离 浇 口的位 置 往往 是 金 属 液 充填 的终 停 段 ， 往往 料 温 较 低 ， 是金 属 液 撞 壁 折 返 或 多股 液 流 汇 合 处 ， 流 严 重 ， 孔 、 渣 、 纹 、 隔 紊 气 夹 花 冷 等 缺 陷较 多 。因此 ， 量 不要 把 铸 件要 求 较 高 的部 位 放 尽
＼
、
＼ ／
（） ｂ
充 填 形式 。 于 压铸 的气 孔缺 陷而 言 ， 对 近似 的全 壁厚 充
填 能 够在 一 定 程 度上 克服 这 种 缺 陷 ，因此 应 把 内浇 口 设 置 在厚 壁 处 。同 时 ， 壁 处容 易 产 生气 孔 ， 厚 内浇 口离
铝合金压铸模具浇排设计方案
铝合金压铸模具浇排设计方案一、前言。
咱要搞定铝合金压铸模具的浇排设计啦。
这就像是给铝合金打造一个专属的高速通道和合理的“居住小区规划”，让铝液这个调皮的家伙能乖乖听话，顺利地变成我们想要的零件形状。
二、浇口设计。
# （一）浇口位置的选择。
1. 靠近厚壁部位。
你想啊，厚壁的地方就像大胖子，需要更多的“食物”（铝液）才能填饱肚子。
如果浇口离厚壁远了，那铝液流过去的时候可能就没劲儿了，就像你从很远的地方给一个饿汉送饭，等饭到了都凉了，他也吃不到多少。
所以把浇口放在厚壁附近，能保证厚壁部分能快速被填满，防止出现缩孔等缺陷。
2. 避免冲击型芯或镶件。
型芯和镶件就像模具里的小宝贝，很脆弱的。
如果浇口位置使得铝液直接像炮弹一样冲过去，那肯定会把它们打得“鼻青脸肿”。
这就好比你往一个满是精致小摆件的盒子里倒水，要是直接对着摆件倒，那摆件肯定会被冲坏。
所以浇口要设置得让铝液温柔地流过型芯和镶件，别搞破坏。
# （二）浇口类型的确定。
1. 针点浇口。
针点浇口就像一个小针孔，让铝液一点一点地挤进去。
这种浇口的好处是，它留下的痕迹小，就像蚊子叮了一下，对零件外观影响不大。
而且它能对铝液的流动有很好的控制，就像水龙头开个小缝，水流得很均匀。
不过呢，它对模具的加工精度要求比较高，就像做微雕一样，稍微差一点就可能出问题。
2. 侧浇口。
侧浇口就比较实在，像个小侧门。
铝液从侧面流进去，比较简单直接。
它适合一些形状不是特别复杂的零件。
这种浇口加工起来比较容易，就像盖个普通的小房子，不需要太多的技巧。
但是它可能会在零件表面留下比较明显的浇口痕迹，就像脸上有个小疤一样，影响美观。
三、流道设计。
# （一）主流道设计。
1. 尺寸确定。
主流道就像高速公路的主干道，要足够宽敞才能让铝液大军顺利通过。
一般来说，主流道的直径要根据零件的大小和所需铝液的量来确定。
如果零件大，需要的铝液多，主流道就得粗一点，就像大货车要走大路一样。
要是主流道太细了，铝液就会堵在那里，就像一群人挤在小胡同里，谁也走不动。
压铸模流道与浇口设计
压铸模流道与浇口设计压铸是一种通过将熔融的金属注入到模具中，形成所需形状的工艺。
在这个过程中，流道和浇口是非常重要的，因为它们决定了金属液的流动路径和充模情况。
对于大多数压铸件而言，流道主要包括归流道和分流道。
归流道是将熔融金属从浇注口引导到模腔的通道，而分流道则将金属液引导到各个腔室中。
流道的设计应该尽可能地减小金属液的流速和流动阻力，确保金属液能够均匀地填充模腔，并且不会产生气泡或其他缺陷。
在设计流道时，要考虑到金属的流动行为和模具的结构。
流道的截面应该逐渐增大，以保证金属液能够均匀地流动。
此外，流道的长度和弯曲程度也需要适当调整，以减小流动阻力和流动速度。
在流道的设计中，还应该考虑到金属的流场分布和模具的加热和冷却情况，以确保金属液能够流动到模腔的每个角落。
浇口的设计也是非常重要的。
浇口是金属液注入模具的入口，直接影响到金属液的充模情况和充模速度。
一个合理的浇口设计应该能够使金属液均匀地分布到模腔中，并且不会产生气泡或其他缺陷。
浇口的设计要尽可能地减小气体的进入，并且能够方便地从铸件中排出。
浇口的位置和形状也需要仔细考虑。
一般来说，最好选择在模具的上部或侧部设置浇口，这样可以减少气体的进入并且方便排气。
浇口的形状可以是圆形、椭圆形或矩形，具体要根据铸件的形状来确定。
在浇口的设计中，还应该考虑到金属液的充模速度、充模压力和浇注温度，以确保铸件的质量。
在流道和浇口的设计中，还需要考虑到模具的制造成本和生产效率。
流道和浇口的设计应该尽可能地简单和经济，同时也要能够满足产品的质量要求。
此外，在模具的制造过程中，还需要考虑到流道和浇口的冷却和加热情况，以确保模具的寿命和稳定性。
总之，流道和浇口的设计是压铸工艺中非常重要的环节。
一个合理的流道和浇口设计可以确保金属液能够均匀地填充到模腔中，并且不会产生气泡或其他缺陷。
同时，流道和浇口的设计还需要考虑到模具的制造成本和生产效率。
通过合理的流道和浇口设计，可以提高压铸件的质量和性能。
压铸的浇口计算公式
压铸的浇口计算公式压铸是一种常用的金属件生产工艺，通过将金属加热至液态，然后注入模具中，待冷却凝固后取出成型件。
在压铸过程中，浇口的设计是非常重要的，它直接影响着成型件的质量和生产效率。
本文将介绍压铸的浇口设计原则和计算公式。
一、浇口设计原则。
1. 浇口位置，浇口应尽量设置在成型件上部，以利于气体和杂质的排出，同时减少金属的氧化和渗透。
同时，浇口位置也要考虑成型件的结构和形状，尽量减少对成型件的影响。
2. 浇口形状，浇口的形状应该尽量简单，避免出现死角和难以清理的地方，同时也要考虑金属液体的流动性，以保证金属能够充分填充模具。
3. 浇口尺寸，浇口尺寸的大小直接影响着金属的流动速度和填充时间。
一般来说，浇口的尺寸应该根据成型件的大小和形状来确定，以保证金属能够均匀地填充整个模具。
二、浇口计算公式。
1. 浇口尺寸计算。
浇口的尺寸可以通过以下公式来计算：A=Q/V。
其中，A为浇口的横截面积，Q为金属液体的流量，V为金属的流速。
金属液体的流量可以通过以下公式来计算：Q=kv√H。
其中，k为流量系数，v为金属的流速，H为金属液体的压力。
金属的流速可以通过以下公式来计算：v=√(2gH)。
其中，g为重力加速度，H为金属液体的压力。
2. 浇口位置计算。
浇口的位置可以通过以下公式来计算：h=(2/3)√(2gh)。
其中，h为浇口的高度，g为重力加速度，h为金属液体的压力。
三、浇口设计实例。
假设有一个直径为100mm的圆形成型件，需要设计浇口。
首先，我们可以通过以下公式来计算浇口的尺寸：A=Q/V。
假设金属液体的流速v为1m/s，金属液体的压力H为2m，流量系数k为0.9，则可以计算得出金属液体的流量Q为：Q=0.91√2=1.27m²/s。
根据圆形成型件的面积计算得出A=πr²=3.145050=7850mm²。
将流量Q和横截面积A代入浇口尺寸计算公式中，可以得出浇口的尺寸为：V=Q/A=1.27/7850=0.000161m/s。
压铸模内浇口设计
压铸模内浇口设计压铸模设计总结一．内浇口的尺寸设计Ag = G/ρVgtAg 内浇口的截面面积(mm2）G 通过内浇口的金属液质量（g）ρ液态金属的密度（cm3）Vg 内浇口处金属液的流动数度（m/s）t 型腔的充填时间（s）注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如卡拉强度和致密度要求较高时学用较小值注意：型腔的充填时间铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金取较小值注意：内浇口的长短一般取2-3mm.二．内浇口的设计原则1. 进入型腔的金属液应先充填深腔难以排气的部位，后充填其他部位，并注意不要过早的封闭分形面，排气槽，便于内腔里的气体顺利排出。
2. 进入型腔的液体不要直接冲击型芯和型壁，减少动能的消耗，避免应冲击受腐蚀发生粘膜致使过早损坏。
3. 尽可能的采用单个浇口，4. 形状复杂的薄壁零件应采用较薄的浇口，保证足够的充填速度，一般形状铸件，为保证静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。
5. 内交口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时，流程最短，流向改变少，减少充填过程中能量温度的降低三．横浇道的尺寸设计Ar = (3-4)Ag(冷室压铸机) Ar = (2-3)Ag(热室压铸机) D = (5-8)T(卧式冷室压铸机)D = (8-10)T(立式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机)W = Dtana + Ar/DAg 内浇口的截面面积（mm2）Ar 横浇道的截面面积（mm2）a 拖模斜度（10-15）T 内浇口的厚度（mm）D 横浇道深度（mm）r 圆角半径（2-3）W 横浇道的宽度（mm）在确定横浇道的截面面积后，可根据下面的公式计算其的深度和宽度D = C1 log(Ar) 1W = C2 log(Ar)D 横浇道的深度或直径W 横浇道的宽度Ar 横浇道的截面面积C1 C2 系数(A) (B) (C) (D) (E) (F)A). C1 = 1.128B). C1 = 0.922 C2 = 1.247C). C1 = 0.678 C2 = 1.595D). C1 = 0.561 C2 = 1.881E). C1 = 0.794 C2 = 1.727F). C1 = 0.931 C2 = 2.149横浇道长度一般取30-40mm左右L = 0.5D + (25-35)D 直浇道导入口直径L 横浇道的长度但在多腔中B1 = 12-22 B2 = 20-30 L = 15-20 见下图四．压射力（50—500 MPa）和压射比压F = pA = ηD2p/4F 压射力（N）p 压射缸内工作液的压力（MPa）A 压射冲头的截面面积（近似等于压室截面面积）（mm2）D 压射缸直径（mm）式中的p 反算后等于……五.压射比压和充填速度的关系Vg = log(2gp/r)Vg充填速度（m/s）(10---120 m/s 范围)（常用范围为20---90 m/s ）g 重力加速度（m/s2）p 压射比压（Pa）（常用范围为13---120 MPa ）r 金属液的重度（N/m3）由于金属是粘液液体，它流经浇注系统时，因为摩擦而引起动能的损失，顾上式还等于Vg = μ*log(2gp/r)μ为阻力系数（μ = 0.358）六.锁模力即为胀型力的反力F 锁= K (F 主+ F 分)F 主= 10 A pp 压射比压 .A 铸件在分形面上的投影面积（cm2）.多模型腔的投影面积为各投影面积的和，并加上30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积F 分= ∑（10 A芯 p tana）A芯侧向活动型芯成型端面的投影面积（cm2）a 楔紧块的楔紧角液压抽芯的分形力计算公式为 F 分= ∑（10 A芯 p tana –F插）F插液压抽芯器的抽芯力（kN）如果液压抽芯器未标明抽芯力的时候可用下式F插= 0.0785 D2插p管D插液压抽芯器的液压缸直径（cm）P管压铸机管道压力七：模架的标准化一．导柱的选择的经验公式D = K*logAD导柱工作部分的直径(cm)A 压铸模分型面上的表面积（cm2）K 比例系数，一般K = 0.07—0.09 当A > 2000 cm2 K 取0.07，A = 400-2000 cm2 时，K 取0.08。
内浇口设计经验公式
内浇口设计经验公式浇口系统内浇口的截面积是压铸浇口系统计算的主要组成部分。
内浇口的尺寸对铸件的流体动力学规范和热工规范有影响，所以这两个规范也影响到铸件的质量。
内浇口横截面积可用下式确定：f= ( )————铸件重量（千克）r————合金比重（千克/ ）w————导入速度，即金属流在内浇口的速度（米/秒）t————填充型腔的时间（秒）在设计模具和浇口系统时，铸件重量G 和合金比重r为已知导入速度的确定：=Re——雷诺准数V—动力粘滞系数（）——水力半径（米）= （F——湿润表面，π——湿润面周边长度）产生湍流的最好条件是金属流对型壁撞击后所流过的距离达到最大值即：最大导入速度值：（米/秒）型腔填充时间的确定：L——铸件长度H——当内浇口的宽度等于铸件宽度时的铸件厚度ω——导入速度——液金属的比热（千卡/公斤.摄氏度）——液金属的导热系数(千卡/米2.小时.摄氏度) λ2——模具金属的热传导系数(千卡/米2.小时.摄氏度) C2——模具金属的比热（千卡/公斤.摄氏度）r2——模具金属的比重（千克/ ）t——模具金属的温度（摄氏度）t2——液金属从内浇口出口处的温度t浇口套——浇口套温度t aa——压室内浇注金属的温度（等于合金在保温炉内的温度）λcm——涂料的热传导系数(千卡/米2.小时.摄氏度)X cm——涂料层的厚度（米）t cm——压室温度（摄氏度）F cm——热传导面积（米2）G o——压室内金属重量（公斤）——液金属的比热（千卡/公斤.摄氏度）τ——金属在压室内停留的时间（秒）l——直浇口长度Rπ——直浇口半径C/——液金属的比热α——传热系数(千卡/米2.小时.摄氏度)α=1.5——液金属的热传导系数(千卡/米2.小时.摄氏度)tφ——离浇口最远的型腔的温度压铸模浇口计算由模具和机器提供的性能：内浇口截面积Sa(厘米2)胀型力F0（吨）压射冲头直径d（毫米）填充时间t（秒）内浇口处填充速度Va（米/秒）压射比压Pi(达因/厘米2)内浇口处体积速率Q（厘米3/秒）冲头速度V(米/秒)基本关系式：M= (m——合金的比重；铝合金为2.6)Q=100VaSaM=Sa=F0=d=冷却时间与填充时间：金属模具内铸件的冷却时间主要与三个因素有关：——金属传给模具单位体积的热量W——模具材料的热扩散系数b——压铸时金属和模具的温差△θW=横浇道标准：（1）为了减少重熔的费用，横浇道的横截面限制在1.25~1.6倍的内浇口面积。
压铸模内浇口的结构设计及工艺分析
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压铸模具设计分析之浇注系统，流道宽度厚度横截面积大小的由来
压铸模具设计分析之浇注系统，流道宽度厚度横截面积大小的由来之前我们讲解了关于压铸件的工艺分析，现在浇注系统设计压铸模的浇注系统是压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下充填压铸模型腔的通道，是压铸模设计的重要环节。
浇注系统的设计必须采用理论和实践相结合的方法。
浇注系统设计浇道的形式-按位置可分为侧浇口，环形浇口，中心浇口三类浇注系统设计内浇口的设计-基本方式内浇口的设计-基本类型内浇口面积的确定-计算公式内浇口厚度的确定-经验数据横浇道的基本结构设计横浇道的基本结构设计横浇道的基本结构设计浇道结构设计的要点：计算每一横浇道的分支-是设计师的基本功1横浇道的截面积应从直浇道到内浇口保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或缩小现象，以免产生涡流。
对于扩张式横浇道，其人口处与出口处的比值一般不超过1 :1.5，对于内浇口宽度较大的铸件，可超过此值。
圆弧形状的横浇道可以减少金属液的流动阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气。
圆弧形横浇道出口处的截面积应比人口处减小10%~ 30 %。
横浇道与内浇口的连接形式内浇口连接段L宜短些，便于压铸后道去除浇口突出毛刺排溢系统的设计-溢流槽常说的渣包究竟要开多大?溢流槽容积表溢流槽的截面形状排溢系统的设计-排气槽1排气道的总截面积一-般不小于内浇口总截面积的50%，但不得超过内浇口的总截面积。
2当需要增大排气道截面积时，以增大排气道的宽度或增加排气道的数量为宜。
不应过分增加排气道的厚度，以防止金属液的溅出。
3应尽量避免金属液过早地封闭分型面和排气道, 削弱排气功能。
4设计排气道应留有修正的余地，并在试模现场，结合实际，随时补充和调整。
⑤排气道应便于清理，保持排气道的有效功能。
5排气道可与溢流槽连接，但排气道应避免相互串通，以免排气干扰受阻。
6在直对操作区或人员流动的区域，不应设置平直引出的排气道，以免高温的金属液和气体向外喷溅伤人。
溢流槽容积表溢流槽的截面形状排溢系统的设计-排气槽1排气道的总截面积一-般不小于内浇口总截面积的50%，但不得超过内浇口的总截面积。
压铸模的浇口位置的选择对铸件的影响
压铸模的浇口位置的选择对铸件的影响压铸模具的顺利投产是一个压铸件成功开发的关键环节，而浇道系统的良好设计是保证压铸模具正常生产的前提；但是，在生产实际当中，浇口位置的设置又是一个不可忽视的环节，对客户来说一个不恰当的浇口位置会造成一副模具的整体报废，或者生命周期大打折扣，虽然有时候他的浇道设计从专业的眼光来看是无可挑剔的，本文将以几个生产实例对压铸模浇口位置的设置做一简要的阐述。
1浇口位置的选择原则压铸件浇道系统的设计首先是通过对铸件的结构分析，并确定了各种要求以后进行的设计浇口系统的一般过程是：1.1选择浇口的位置；1.2考虑引导金属流的流向；1.3划分浇口的股数；1.4设置浇道的形状和尺寸；1.5确定内浇口的截面积。
在设计过程中，这样的程序仅仅是考虑的步骤；其中，浇口位置的选择往往是首先考虑的一个因素，其余的先后次序并不是十分严格，实际上这几方面是互相制约、互相影响的，在考虑后一个步骤时，很可能要对前一个步骤已作初步选定的情况进行适当的改变和调整。
所以，必须根据具体情况全面地加以综合考虑，从而设计出符合要求的浇口系统。
在浇道系统的设计中，对于浇口面积浇口位置的选择是设计浇口系统时的首要考虑的问题。
然而，在设计时，浇口位置的选择，往往受到合金种类、铸件结构和形状、壁厚变化、收缩变形、机型类别（卧式、立式）以及铸件的使用要求等方面的限制，所以，理想的浇口位置是很少的，在考虑的许多因素中，只能以满足最主要的要求来确定浇口位置。
在实际的设计中，浇口位置首先取决于铸件轮廓所给予能够开设的具体条件、同时，还要考虑其它一些有素，浇口位置的选择一般从专业的角度来讲需要注意以下几个方面的问题：(1).取在金属液填充流程最短，浇口位置应使填充路径减少曲折和避免过多的迂回，从而达到包卷气体少、金属流汇集处少和涡流现象少的效果。
(2）浇口位置应使金属流流至型腔各部位的距离尽量同等，从而造成金属流流至各个最远的型腔部位（指将铸件分割成若干部位）的条件相同，以达到各个分割的远离部位同时停止填充和凝固。
内浇口设计
内浇口设计内浇口是浇注系统最终的一段，直接与型腔相通。
它的作用是使横浇道输送的低速金属液变为高速输入型腔中，并使之形成理想的流态而顺序地填充至型腔。
内浇口的位置、形状和大小可以决定金属液的流速、流向和流态，对铸件质量有直接关系。
薄的内浇口，金属液流速高，对填充薄壁和形状复杂零件有利，能获得外形清晰的铸件。
但过薄会使金属液呈喷雾状高速流入型腔，与空气混合在一起，金属液滴与型腔接触后很快地凝固，在铸件表面形成麻点和气泡，并由于冲刷型面，容易和型腔产生黏附现象；内浇口增厚，金属液流入速度相对降低，有利于排除型腔中的气体及传递静压力，使铸件结晶致密，表面粗糙度低。
但内浇口过厚会使流速过分降低，延长填充时间，金属液温度下降，使之与型腔接触表面形成硬皮，造成铸件轮廓不清晰，成型不良，并给切除浇注系统时增加困难。
1、内浇口断面积的计算。
F内= Q/rvT F内为内浇口断面积(mm2)、Q为铸件质量(克)。
r 为液态金属密度(g..cm-3).V为内浇口金属液的流速，m/s。
T为填充型腔时间(S)不同材料的铸件均不一样。
液态金属密度值3、内浇口厚度，可根据断面积和厚度求得。
但内浇口宽度对填充状态有影响，适当的宽度便于排气并可避免涡流产生。
对于形状简单的铸件可参考下图。
4、内浇口长度，一般取2-3mm 。
过长会使液流阻力加大，压力不易传递；过短会发生喷溅现象，使内浇口处磨损加快。
为了在去除浇注系统时不致损伤铸件本体，在内浇口与型腔连接处制成(0.3-0.5)*45°的倒角。
点浇口用于外形对称、壁厚均匀、高度不大、顶部无孔的罩壳类铸件。
点浇口是顶浇口的一种特殊形式，它克服了顶浇口存在的缺点，金属液以高速沿整个型腔均匀充填。
内浇口截面积Ag=(3-5)×产品总重量根号。
简单形状铸件的内浇口矩形：B=(0.6-0.8)A；圆形：B=(0.4-0.7)D 环形：B=(0.25-0.33)D。
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压铸模设计总结
一．内浇口的尺寸设计
Ag = G/ρVgt
Ag 内浇口的截面面积(mm2）
G 通过内浇口的金属液质量（g）
ρ液态金属的密度（cm3）
Vg 内浇口处金属液的流动数度（m/s）
t 型腔的充填时间（s）
液态合金的密度值
充填速度的推荐值
注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如卡拉强度和致密度要求较高时学用较小值
充填时间推荐值
注意：型腔的充填时间铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金取较小值
内浇口的厚度的经验数据
注意：内浇口的长短一般取2-3mm.
二．内浇口的设计原则
1. 进入型腔的金属液应先充填深腔难以排气的部位，后充填其他部位，并注意不要过早的封闭分形面，排气槽，便于内腔里的气体顺利排出。
2. 进入型腔的液体不要直接冲击型芯和型壁，减少动能的消耗，避免应冲击受腐蚀发生粘膜致使过早损坏。
3. 尽可能的采用单个浇口，
4. 形状复杂的薄壁零件应采用较薄的浇口，保证足够的充填速度，一般形状铸件，为保证静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。
5. 内交口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时，流程最短，流向改变少，减少充填过程中能量温度的降低三．横浇道的尺寸设计
Ar = (3-4)Ag(冷室压铸机) Ar = (2-3)Ag(热室压铸机) D = (5-8)T(卧式冷室压铸机)
D = (8-10)T(立式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机)
W = Dtana + Ar/D
Ag 内浇口的截面面积（mm2）
Ar 横浇道的截面面积（mm2）
a 拖模斜度（10-15）
T 内浇口的厚度（mm）
D 横浇道深度（mm）
r 圆角半径（2-3）
W 横浇道的宽度（mm）
在确定横浇道的截面面积后，可根据下面的公式计算其的深度和宽度
D = C1 log(Ar) 1
W = C2 log(Ar)
D 横浇道的深度或直径
W 横浇道的宽度
Ar 横浇道的截面面积
C1 C2 系数
(A) (B) (C) (D) (E)
(F)
A). C1 = 1.128
B). C1 = 0.922 C2 = 1.247
C). C1 = 0.678 C2 = 1.595
D). C1 = 0.561 C2 = 1.881
E). C1 = 0.794 C2 = 1.727
F). C1 = 0.931 C2 = 2.149
横浇道长度一般取30-40mm左右
L = 0.5D + (25-35)
D 直浇道导入口直径
L 横浇道的长度
但在多腔中B1 = 12-22 B2 = 20-30 L = 15-20 见下图
四．压射力（50—500 MPa）和压射比压
F = pA = ηD2p/4
F 压射力（N）
p 压射缸内工作液的压力（MPa）
A 压射冲头的截面面积（近似等于压室截面面积）（mm2）
D 压射缸直径（mm）
式中的p 反算后等于……
五.压射比压和充填速度的关系
Vg = log(2gp/r)
Vg充填速度（m/s）(10---120 m/s 范围)（常用范围为20---90 m/s ）
g 重力加速度（m/s2）
p 压射比压（Pa）（常用范围为13---120 MPa ）r 金属液的重度（N/m3）
由于金属是粘液液体，它流经浇注系统时，因为摩擦而引起动能的损失，顾上式还等于
Vg = μ*log(2gp/r)
μ为阻力系数（μ = 0.358）
六.锁模力即为胀型力的反力
F 锁= K (F 主+ F 分)
F 主= 10 A p
p 压射比压 .
A 铸件在分形面上的投影面积（cm2）.多模型腔的投影面积为各投影面积的和，并加上30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积
压射比压的推荐值（MPa）
F 分= ∑（10 A芯 p tana）
A芯侧向活动型芯成型端面的投影面积（cm2）
a 楔紧块的楔紧角
液压抽芯的分形力计算公式为 F 分= ∑（10 A芯 p tana –F插）
F插液压抽芯器的抽芯力（ kN）如果液压抽芯器未标明抽芯力的时候可用下式
F插= 0.0785 D2插p管
D插液压抽芯器的液压缸直径（cm）
P管压铸机管道压力
七：模架的标准化
一．导柱的选择的经验公式
D = K*logA
D导柱工作部分的直径(cm)
A 压铸模分型面上的表面积（cm2）
K 比例系数，一般K = 0.07—0.09 当A > 2000 cm2 K 取0.07，A = 400-2000 cm2 时，
K 取0.08。
当A < 400 cm2 K 取0.09 .
二.导柱到边框的距离
D ≥1.5d
D 导柱到边框的距离
d 导柱的直径
三．支撑板的厚度计算公式
h = log(FL/2Bρ)
h 模支撑板的厚度（mm）
F 模支撑板受的总压力 F = Pa
B 模支撑板的长度(mm)
L 块的间距（mm）
ρ 钢材的抗弯强度（MPa）
动模支撑板材料为45#钢，回火状态下静载弯曲时可根据支撑板结构的情况，取135
100 90 MPa
四．垫块的设计
一般情况下，垫块的变形量要小于0.05mm 如果变形量大了应该增加其的受压面积
变形量的公式为
⊿B = FB/EA*10-E3
⊿B 垫块高度的变形量（mm）
F 压铸机的合模力（Kn）
B 垫块的高度（mm）
E 弹性模量（MPa）E = 2*10-E5 A 垫块的受压面积（mm2）。