6S车间卫生清扫标准

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车间6S检查标准

车间6S检查标准
标题：车间6S检查标准
引言概述：车间6S检查是一种管理方法，通过对车间环境、设备、工具等进
行定期检查，保持工作场所的整洁、有序、安全、高效，提高生产效率和产品质量。

一、整洁度
1.1 确保工作台面、地面、货架等表面整洁无杂物
1.2 定期清理车间角落、通风口、排水口等难以清洁的地方
1.3 保持设备、工具的清洁和良好维护状态
二、整顿度
2.1 对工具、备件等物品进行分类、标识、归位
2.2 设立明确的物品放置位置和使用规范
2.3 定期清点、整理物品，确保每样物品都有固定的归属位置
三、清洁度
3.1 定期清洁设备、工具，保持其表面干净
3.2 定期清洁车间地面、墙壁，防止积尘、积污
3.3 定期清洁空调、通风设备，保持空气清新
四、清洁标准化
4.1 制定清洁标准和检查表，明确清洁责任人和频次
4.2 建立清洁标准化培训机制，确保员工了解清洁标准和操作规程
4.3 定期组织清洁标准化检查，及时发现问题并改进
五、持续改进
5.1 定期评估车间6S管理效果，制定改进计划
5.2 鼓励员工提出改进建议，参与改进活动
5.3 建立持续改进机制，不断优化车间管理流程和标准
结论：车间6S检查标准是保持车间整洁、有序、安全、高效的重要手段，通过严格执行检查标准和持续改进，可以提高生产效率、降低生产成本，提升企业竞争力。

车间卫生清洁标准

车间卫生清洁标准
标题：车间卫生清洁标准
引言概述：车间卫生是企业生产运营的重要环节，保持车间卫生清洁不仅可以提高员工的工作效率，还可以确保产品质量和员工健康。

因此，建立车间卫生清洁标准至关重要。

一、车间地面清洁标准
1.1 确保地面干净整洁，无杂物
1.2 定期清扫地面，保持干燥
1.3 使用合适的清洁剂清洁地面，避免油污和灰尘积累
二、车间空气清洁标准
2.1 定期通风，保持空气流通
2.2 安装空气净化设备，净化空气中的有害物质
2.3 定期更换空气过滤器，确保空气清洁度
三、车间设备清洁标准
3.1 定期清洁设备表面，避免积尘和油污
3.2 定期检查设备运行情况，及时清理异物
3.3 使用专业清洁剂清洁设备，确保设备表面光洁度
四、车间卫生用品清洁标准
4.1 定期更换卫生纸、手纸等卫生用品
4.2 定期清洁卫生用品摆放位置
4.3 使用合适的清洁剂清洁卫生用品，确保卫生用品卫生安全
五、车间员工个人卫生清洁标准
5.1 员工应保持个人卫生，穿着整洁
5.2 员工应定期洗手，避免交叉感染
5.3 员工应按规定穿戴个人防护用品，确保个人卫生安全
结论：建立车间卫生清洁标准是企业生产经营的重要一环，惟独做好车间卫生清洁工作，才干提高生产效率，确保产品质量和员工健康。

企业应根据实际情况建立适合自身车间的卫生清洁标准，并定期检查执行情况，不断优化改进，确保车间卫生清洁工作得到有效落实。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、引言车间6S检查标准是为了保持车间环境整洁、安全、高效，并提高生产效率而制定的一项管理标准。

本标准旨在规范车间6S管理的实施和评估，确保车间的日常工作环境符合要求，提供员工良好的工作条件，提高工作效率和质量。

二、背景车间6S管理是一种基于日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个步骤，改善工作环境，提高工作效率。

车间6S检查标准是对这六个步骤的具体要求和评估指标的总结和规范。

三、6S检查标准1. 整理（Seiri）目的：清理车间内的杂物，保持工作区域整洁有序。

评估指标：- 工作区域内是否有无关物品，是否有多余的工具和设备。

- 储存区域是否整齐，物品分类是否明确。

- 废弃物是否及时清理，是否按要求分类处理。

2. 整顿（Seiton）目的：对工作区域进行布局和标记，使物品易于找到和存放。

评估指标：- 工作区域是否合理布局，物品摆放是否整齐。

- 物品是否有明确的标记，标识是否清晰可见。

- 工作区域是否有足够的通道和空间，是否易于操作。

3. 清扫（Seiso）目的：保持车间环境清洁，减少污染和卫生问题。

评估指标：- 车间地面、设备、工作台等是否清洁无尘。

- 废弃物和垃圾是否及时清理，是否有定期的清洁计划。

- 水、电、气等设施是否正常运行，是否有漏水、漏电等安全隐患。

4. 清洁（Seiketsu）目的：保持车间整洁，提高员工的工作积极性和责任心。

评估指标：- 员工是否遵守工作区域的整洁要求，是否保持个人卫生。

- 工作区域是否有清洁用品，是否有定期的清洁检查和维护计划。

- 车间是否有整洁的工作标准和流程，是否有培训和宣传活动。

5. 素质（Shitsuke）目的：培养员工良好的工作习惯和素质，提高工作效率和质量。

评估指标：- 员工是否遵守工作纪律，是否按时上下班，是否遵守安全操作规程。

- 员工是否具备相关的技能和知识，是否参加培训和学习活动。

- 员工是否有团队合作精神，是否有提出改进建议的意识。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、背景介绍车间6S检查是指对车间生产环境进行规范化管理的一种方法，通过对车间的整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质的检查，提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作积极性。

本文将详细介绍车间6S检查的标准内容和要求。

二、标准内容和要求1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整理，以保持工作区域的整洁和有序。

具体要求如下：- 检查工作区域内的物品，将不需要的物品进行分类并清理出工作区域；- 对需要保留的物品进行整理和归类，确保每一个物品都有固定的存放位置；- 根据物品的使用频率，将常用物品放置在易取得的地方。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行布局和整顿，以提高工作效率。

具体要求如下：- 对工作区域内的工具、设备和物品进行布局，使其符合工作流程和人体工程学原理；- 标识和标记工作区域内的物品和设备，以便员工能够快速找到所需物品；- 确保工作区域内的设备和工具都处于良好的工作状态，如有故障或者损坏应及时维修或者更换。

3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的地面、设备和工具进行定期清洁，以保持工作环境的整洁和卫生。

具体要求如下：- 定期清扫车间内的地面，清除灰尘、杂物和污垢；- 清洁设备和工具的表面，确保其正常运转和使用；- 清理工作区域内的垃圾和废料，保持车间环境的整洁和无异味。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和消毒，以确保生产过程的卫生和安全。

具体要求如下：- 定期对设备和工具进行清洁和消毒，防止细菌和污染物的滋生；- 清洁工作区域内的工作台、货架和储物柜，保持其干净整洁；- 定期更换工作区域内的清洁用品，确保其有效性和卫生性。

5. 标准化（Seiketsu）标准化是指对车间6S管理进行规范和标准化，以确保各项管理措施的有效实施。

具体要求如下：- 制定6S管理的标准操作程序和工作指南，明确责任和要求；- 建立6S检查的周期和频率，确保定期进行检查和评估；- 建立6S检查的评分标准和评估表，对车间进行评分和排名。

车间6S检查标准

车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清洁、清扫、素质和安全的方式改善工作环境。

通过6S检查，可以确保车间的工作效率和质量得到提升。

本文将详细介绍车间6S检查标准的内容。

一、整理1.1 工作区域整理- 确保工作区域没有杂物，杂乱的工作区域会影响工作效率。

- 将工作区域内的工具和设备按照使用频率和工序进行整理，以便于工人的操作。

1.2 文件整理- 确保文件按照类别和重要性进行整理，方便查找和使用。

- 将再也不需要的文件进行归档或者销毁，以减少不必要的占用空间。

1.3 物料整理- 将物料按照种类和用途进行分类和整理，避免物料的混乱和浪费。

- 定期清点和盘点物料，确保库存数量准确，避免因物料不足或者过剩而影响生产进度。

二、整顿2.1 工作流程整顿- 优化工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。

- 制定明确的工作标准和作业指导书，确保每一个环节的工作都能按照规定进行。

2.2 设备整顿- 对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。

- 设备放置要合理，便于操作和维护，避免因设备摆放不当而导致事故发生。

2.3 人员整顿- 指定专人负责车间的6S管理，确保每一个人都能遵守6S标准。

- 培训员工关于6S的知识和技能，提高员工的素质和工作效率。

三、清洁3.1 工作区域清洁- 定期清洁工作区域，保持工作环境整洁，避免灰尘和杂物对产品质量的影响。

- 清理地面、墙壁、天花板等，确保工作区域的卫生状况。

3.2 设备清洁- 定期对设备进行清洁和维护，防止设备因灰尘和污垢积累而导致故障。

- 清洁设备的操作面板、传送带、传感器等，确保设备的正常运行。

3.3 个人清洁- 员工要保持个人卫生，穿戴整洁的工作服和防护用品。

- 定期洗手、修剪指甲、保持个人卫生，避免因个人原因导致产品污染。

四、清扫4.1 工作区域清扫- 定期对工作区域进行清扫，清除积尘和杂物，保持工作区域的整洁。

- 清扫地面、墙壁、设备等，确保工作区域的清洁度。

生产车间6s管理标准

生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。

一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。

具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。

2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。

3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。

二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。

具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。

2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。

3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。

三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。

具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。

2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。

3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。

四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。

具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。

2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。

3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。

五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。

具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。

2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。

3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景在现代企业管理中，6S评分项目是一种常用的管理工具，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作效率。

6S评分项目包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个方面，通过对车间的评分，可以发现问题并及时采取措施进行改进，提高生产车间的效率和质量。

二、评分标准1. 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不必要的物品进行分类、标记和处理。

评分标准如下：- 工作区域内无杂物，工作台面整洁无杂乱物品。

- 物品分类明确，标记清晰可见。

- 废弃物品及时清理，不堆积。

2. 整顿（Seiton）整顿是指将工作场所的物品有序地摆放，使其易于找到和使用。

评分标准如下：- 工作区域内物品摆放有序，工具、设备摆放规范。

- 物品摆放位置标记清晰可见，易于辨认。

- 工作台面整洁，无多余物品。

3. 清扫（Seiso）清扫是指定期清理工作场所，保持清洁和卫生。

评分标准如下：- 工作区域内无灰尘、污垢等脏物。

- 地面、墙壁、天花板等表面清洁无污渍。

- 废弃物及时清理，垃圾桶定期清空。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作场所的整洁和干净，形成良好的工作环境。

评分标准如下：- 工作区域内无异味、污染等不良气味。

- 设备、工具保持清洁，无油污、水渍等。

- 工作区域内无杂物堆积，通道畅通。

5. 素养（Shitsuke）素养是指员工养成良好的工作习惯和行为，保持工作场所的整洁和有序。

评分标准如下：- 员工遵守工作场所规定，做到文明、守时。

- 工作区域内无个人物品，不随意放置。

- 员工自觉保持工作场所的整洁和有序。

6. 安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。

评分标准如下：- 工作区域内无明显安全隐患，设备完好无损。

- 安全警示标识清晰可见，员工了解安全规定。

- 员工佩戴个人防护用品，遵守安全操作规程。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、引言车间6S检查是为了确保车间环境整洁、安全，并提高工作效率而进行的一项重要工作。

本文将详细介绍车间6S检查的标准格式，包括检查内容、检查方法和评分标准。

二、检查内容1. 分类整理（Seiri）：- 工作区域内的物品是否按照需要分类存放。

- 是否存在无用的、损坏的物品。

- 物品是否有明确的标识。

2. 整顿（Seiton）：- 工作区域内物品的摆放是否合理，是否易于取用。

- 工作台面、货架、储物柜等是否整洁有序。

- 工具和设备是否摆放在指定的位置。

3. 清扫（Seiso）：- 工作区域内是否干净整洁，无垃圾、灰尘和污渍。

- 地面、墙壁、天花板等是否清洁。

- 设备和机器是否经常清洁、维护。

4. 清洁（Seiketsu）：- 工作人员是否保持良好的个人卫生。

- 工作区域内是否有垃圾桶、清洁用品等。

- 是否有清洁计划和清洁责任分工。

5. 纪律（Shitsuke）：- 工作人员是否遵守6S原则，保持良好的工作习惯。

- 是否有培训和宣传活动，提高员工对6S的认识和重视程度。

- 是否有奖惩制度，激励员工积极参与6S活动。

三、检查方法1. 检查周期：根据实际情况，制定定期检查的时间间隔，如每周、每月等。

2. 检查范围：确定需要检查的具体车间区域，包括生产区、仓库区、办公区等。

3. 检查人员：指定专人或由多个人员组成的检查小组进行检查。

4. 检查步骤：- 准备工作：检查人员准备相关的检查表格、记录表和评分标准。

- 开始检查：按照检查内容逐项进行检查，记录不符合标准的问题。

- 整理问题：对记录的问题进行分类整理，确定改进措施。

- 提出建议：根据问题提出具体的改进建议，并制定改进计划。

- 汇报总结：将检查结果和改进计划汇报给相关负责人，并进行总结和评估。

四、评分标准根据车间6S检查的结果，可以给出相应的评分，评分标准如下：1. 分类整理（Seiri）：根据物品分类的合理程度评分，如按照需要分类存放得分1-5分。

6S管理细则1

第四部分 6S管理准则第一章 6S标准第二千零七条地面(每条扣1分)(一)室内：1．无纸屑等垃圾，无杂物、污渍、水迹，无卫生死角，保持清洁干净。

2．楼道、楼梯、卫生间，每天上午至少各清洁一次，每天下午巡视检查地面卫生情况，随时清扫杂物、垃圾等。

生产线地面每天至少清洁一次(倒班岗位每班一次)。

水泥地面先用笤帚彻底清扫后再用拖布拖干净(踩上去后不能留有脚印)。

生产现场各办公室的砖地面用笤帚彻底清扫干净。

随时注意清理地面垃圾及杂物等。

注意拖地或扫地时不要将污渍甩到墙面上。

3．人才培训基地、会议室、会客室，每周至少清洁两次(无会议、无培训、无会客期间)。

有会议、培训及会客期间，每次会议、培训或会客结束后各清洁一次；每次先用笤帚彻底清扫后再用拖布拖一次，要求脚踩上去后不能留有脚印。

注意拖地或扫地时不要将污渍甩到墙面上。

(二)室外；无垃圾、无杂物、无死角，保持整洁干净；每天至少清扫一次，用扫帚彻底扫干净；杂物用铁锹铲除。

注意铲除杂物后及时垫平地面，垃圾用塑料袋装好并扎紧后投放于指定垃圾投放地点，严禁乱扔、乱放。

(三)地面摆放的设备设施及物品等均有定位，定位线均清晰无脱落，符合定位线制作要求。

第二千零八条棚顶、墙面(蹋脚线)(每条1分)(一)无积尘、无污渍、无乱涂乱画、无蜘蛛网、无破损、无乱张贴，无不要物悬挂(破损的标语、条幅、封条等)。

(二)每半年至少清洁一次，先用掸子扫去灰尘(蜘蛛网)，再用砂布轻轻擦拭墙面的局部污渍，用废报纸垫在地面上接住擦拭下来的灰尘，将地面污染降到最低，最后先用干净的湿抹布擦拭踢脚线，再用干抹布擦净；卫生间瓷砖墙围每周清洁两次，先用干净的湿抹布擦拭，再用干抹布擦净；随时检查棚顶及墙面有无不要物，做好清理。

(三)贴挂墙身的各种物品或资料须定位整齐，有标识，资料或物品无破损，完好可用。

(四)天花吊顶无剥落，无不用物吊挂，有问题及时修复。

第二千零九条门(框)、窗框(凹槽)、玻璃、纱窗、窗台(每条扣1分)(一)楼道内：无积尘、无污渍、无破损、无乱涂乱画，无乱张贴，窗台无杂物摆放。

车间6S现场管理内容和要求

车间6S现场管理内容和要求车间6S现场管理是一种系统化的管理方法，旨在提高生产现场的效率、卫生和安全。

6S是日本企业提出的概念，分别代表了整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、标准化（Shitsuke）和素养（Safety）六个方面。

下面将详细介绍车间6S现场管理的内容和要求。

1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的工具、设备、杂物进行分类、整合和减少。

通过整理，可以减少不必要的物品占用空间，节约资源，并且提高工作效率。

具体要求包括：（1）根据使用频率和必要性，分类工具、设备和杂物。

（2）扔掉不再使用的物品。

（3）合理安排物品的存放位置。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的工具、设备进行有序的排列和摆放，以便工人可以快速找到所需的物品。

通过整顿，可以减少工作中的浪费，提高工作效率。

具体要求包括：（1）对工具和设备进行编号，编制清单。

（2）对物品进行标识和分类，使用标准化的容器和架子进行存放。

（3）保持车间的整洁和有序。

3. 清扫（Seiso）清扫是指定期对车间内的设备、工具和地面进行清洁，以保持良好的工作环境和工作条件。

通过清扫，可以减少设备故障和事故的发生，提高生产效益。

具体要求包括：（1）制定清扫计划和清洁标准。

（2）开展定期清洁活动，包括设备和工具的清洁，车间地面的清扫等。

（3）培养员工的清洁意识，提高工作区的整洁度。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间的清洁和整洁，提高工作环境的舒适性和干净度。

通过清洁，可以防止污染和疾病的传播，提高员工的工作积极性。

具体要求包括：（1）定期检查车间的清洁度，制定清洁标准。

（2）定期清洁车间内的设备、工具、废料等。

（3）提供必要的清洁设备和工具，如扫帚、拖把、清洁剂等。

5. 标准化（Shitsuke）标准化是指制定、实施和维护6S管理的标准和规范，保证各项管理活动的持续进行。

通过标准化，可以提高管理效能，减少管理上的变动和混乱。

6S管理细则(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)

6S管理细则（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

6S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。

目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。

步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。

3、效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。

洁净车间6s标准

洁净车间6s标准
洁净车间6s标准是指在生产环境中，通过严格的管理和规范操作，保持车间的整洁、有序、安全、高效、低排放、高品质的状态。

6s标准包括以下六个方面：
1. 整理 (Sort)：清理和分类工作区的杂物，确定需要的物品和设备，并将其放置在适当的位置。

去除不必要的物品，确保工作区的整洁和有序。

2. 整顿 (Set in order)：对工作区进行布局和标识，确保设备、工具和物品能够顺利存放和取用。

为每个物品分配固定的存放位置，并标明清晰的标识，以便于快速找到和归还。

3. 清扫 (Shine)：对工作区进行定期的清洁和维护，包括清除灰尘、污垢和杂物。

保持设备和工作区的清洁卫生，确保生产过程的顺利进行。

4. 清洁 (Standardize)：建立清洁的标准程序和作业指导书，并进行培训和宣传，确保每个员工都能够遵守清洁标准和程序。

定期检查和评估清洁的执行情况，以保持标准的一致性。

5. 纪律 (Sustain)：激励员工保持纪律和遵守规范，建立持续改进的文化。

建立监督和反馈机制，对员工的表现进行评估和奖惩，确保6s标准的长期稳定实施。

6. 安全 (Safety)：确保工作区的安全，包括防止事故和职业伤害的发生。

提供适当的安全设备和培训，确保员工能够遵守安
全规范和操作程序，注重安全意识的培养和维护。

通过严格执行6s标准，可以提高生产效率，降低浪费和事故的发生，改善工作环境和员工的工作积极性，提升产品质量和客户满意度。

6S管理总体标准

6S管理总体标准（一）整理1、通道畅通、整洁。

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。

3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、料架的物品摆放整齐。

（二）整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。

2、工具定位放置，定期保养。

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。

4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

5、车间各区域有6S责任区及责任人。

（三）清扫1、通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。

3、窗、墙壁、天花板干净整洁。

4、工具、机械、设备、机台随时清理。

（四）清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。

3、对不符合的情况及时纠正。

4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

（五）素养1、员工戴厂牌，穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。

2、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。

3、员工工作精神饱满。

4、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。

（六）安全1、全面落实安全生产责任制、岗位职责。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。

3、安全警示，危险有害因素识别危害告知标示及防范措施健全。

4、安全消防预案完善，职工熟练掌握定期演练。

5、消防、防护器材完好备用，职工熟练掌握使用各种器材。

6、落实“安全标准化”工作要求，规范安全管理。

“6S”管理框架共性部分定置管理考核管理卫生标准标识标志生产区域火办公室职工宿舍职工餐厅公共区域库房门卫会议室卫生间生活区域专业制度建设部分生产技术设备管理安全管理质量管理物资管理1.非计划停工管理办法2.装置开停工管理办法3.生产调度管理制度4.生产汇报制度5.装置开停工管理制度6.综合计划管理制度7.统计管理制度8.节能管理办法9.节能统计制度10.工艺技术管理制度11.工艺巡检管理制度电器仪表1.设备管理制度2.设备日常维护检修制度3.关键设备特技维护管理制度4.备用、停用设备管理制度5.特种设备管理制度6.润滑油管理制度7.工程量签证管理制度8.大修管理考核办法1.安全生产责任制2.安全教育管理制度3.安全检查管理办法4.事故报告制度5.应急预案管理制度6.职业卫生管理制度7.安全费用管理制度8.环境保护管理制度9.大气污染防治管理10.固体废物污染防治11.水污染防止管办法1.产品质量管理制度2.监督抽查管理办法3.化验仪器管理办法4.企业产品质量标准1库房管理制度2.物资采购管理制度3.招投标管理制度4职工劳动用品管理制度5.招标监督实施办法1电器设备管理制度2.电气设备维护制度3.仪表管理制度4.专业制度建设部分人事教育办公室党群工团财务预算消防保卫1.职工考勤管理制度2.职工薪酬管理制度3.高技能人才管理制度4.劳动纪律检查考核制度5.教育培训管理制度企业管理1.党风廉政建设管理制度，2.工会经费管理办法3.党务公开工作实施办法4.1.公文管理办法2.领导值班制度3.交通车辆管理制度4.职工灶务管理制度5.文秘工作管理办法1.财务支出审批制度2.医疗费用报销规定3.差旅费开支管理制度4.财务收支审计制度5.财务预算管理制度6.职工医疗保险实施办法1.消防器材管理制度2.安全保卫管理制度3.门卫管理制度4.消防应急预案管理1.规章制度管理办法2.标准化管理制度3.档案管理制度4.首问责任制实施办法5.经济目标考核管理制度定制管理标准一、范围本标准规定了（集团）有限责任公司生产、办公环境定置管理的管理职能、管理内容与要求、检查与考核。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、背景介绍车间6S检查是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。

通过6S检查，可以确保车间的整洁、有序、清晰、安全、标准和自律。

本文将详细介绍车间6S检查标准，包括每一个S的具体要求和检查方法。

二、6S检查标准1. 整理（Seiri）整理是指清除车间中不必要的物品，只保留必要的工具和设备。

具体要求如下：- 检查车间内的工具、设备和材料，清除再也不使用或者损坏的物品。

- 对于不需要的物品，可以进行分类，如出售、捐赠或者报废。

- 将需要的物品进行标识和分类，方便查找和使用。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间进行布局和组织，确保工具和设备有固定的位置，方便使用和管理。

具体要求如下：- 对车间进行布局规划，将工具和设备按照使用频率和使用流程进行合理的摆放。

- 使用标识和标牌，清晰地标识每一个工具和设备的位置。

- 对工具和设备进行编号和分类，方便管理和查找。

3. 清扫（Seiso）清扫是指保持车间的清洁和卫生，确保工作环境整洁、无尘和无杂物。

具体要求如下：- 定期进行车间的清洁和卫生工作，包括地面、墙壁、设备和工具的清洁。

- 清除车间中的杂物和垃圾，确保工作区域的整洁。

- 建立清洁工作的责任制和检查制度，确保清洁工作的及时性和有效性。

4. 清晰（Seiketsu）清晰是指建立和维护标准化的工作环境，确保工作程序和标准的一致性。

具体要求如下：- 建立工作程序和标准，明确工作内容、工作流程和工作要求。

- 对工作区域进行标识和标牌，清晰地展示工作流程和工作要求。

- 建立培训和教育机制，确保员工了解和遵守工作程序和标准。

5. 安全（Seikou）安全是指确保车间的安全和防护措施，保护员工的人身安全和财产安全。

具体要求如下：- 定期进行安全检查，确保车间的安全设施和防护措施的有效性。

- 建立安全意识和培训机制，提高员工的安全意识和安全技能。

- 及时处理和报告安全事故和隐患，确保安全问题的及时解决和改进。

6S标准规范

1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配，对从输入到输出的全过程进行有效地运筹，控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。

2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。

3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为：收拾处于混乱状态的东西，使之有条理、有秩序，去除不需要的东西。

3.2 整顿:将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。

可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态。

3.3 清扫:彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物，清扫是一种检查。

可理解为：时常打扫工作现场。

3.4 清洁:反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。

可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序，维持整理、整顿、清扫的成果。

3.5 素养:遵守规定，养成习惯。

可理解为：养成良好的工作和行为习惯。

3.6 安全：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估。

4.2 6S委员会：主导6S活动，提供6S活动指导，抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。

4.3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4.4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工：按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。

5.规范引用文件N/A6.术语和定义6.1 6S定义整理: 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除或放置在其它地方.它往往是5S的第一步整顿: 把留下来的必要用的物品定点定位放置,并放置整齐,必要时加以标识.它是提高效率的基础.清理: 将工作场所及工作用的设备清扫干净,保持工作场所干净,亮丽清洁: 检查和维持整理/整顿/清洁后的成果素养: 每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事.培养主动积极的精神.安全: 人身不受到伤害，财产不受到损失6.2 6S工作具体做法和示例6.3区域划分办公区;指公司办公区域现场区;指公司生产车间区域，以及外围环境区域7.作业内容7.1设备：外观整洁，各配件完整，机身无油渍、锈蚀等污物，按要求进行日常保养，保证运行状态良好.7.2环境：墙面除统一规划的专栏区外，不得任意涂抹，不得随意张贴，不得有任何污渍。

生产车间卫生管理办法

生产车间卫生管理办法第一条目的为了加强车间卫生管理，促进车间6s管理进程，保证车间生产区内的安全、文明、整洁，提高员工的专业素养，养成良好的工作习惯，为员工营造一个良好的工作环境，生产车间特制订本办法。

第二条适用范围本制度适用与固体车间、颗粒剂车间各岗位。

第三条清洁要求1.地面、墙壁（角）、房顶应干净、干燥、无杂物、无灰尘、无积水、油渍及微生物污染迹象；厂房设施发现损坏要及时报修恢复。

2.车间内所有的门窗、玻璃、窗台应随时保持清洁干净，照明灯具清洁无灰尘。

3.每班生产结束后，必须将生产设备、工器具、地面、墙壁、地漏等打扫干净，所用物品摆放整齐，桌椅保持干净，车间内不得随意摆放（堆放）物品，生产过程中随时清扫整理，保证工作环境干净、整洁，通道畅通。

4.水池及管道清洁、排水畅通、无阻塞现象。

5.工具、容器、模具、搬运工具等定置摆放整齐，并保持清洁。

6.不得将与生产无关的个人物品带入车间，严禁在车间内吃零食、吸烟、闲聊、玩手机、大声喧哗、打闹，不得随地吐痰。

7.工作中产生的垃圾，必须放入专用的垃圾桶内，每天下班前将生产区域的垃圾清理出车间。

8.各种物料、半成品、成品、包材等一律定址码放，挂好标识。

第四条责任岗位：一．容器具清洗室和容器具存放室：清洁范围：烘箱、洁具架、地面、墙面（角）、门窗、玻璃、回风口、地漏、灯具清洁频次：烘箱内、外表面及托盘使用后随时清洗干净（谁使用谁清洁），平时外表面每天清洁一次；洁具架每天整理、清洁一次；墙面每天下班前清洁一次；地面每天至少三次（不能粘脚）；门窗、玻璃两天清洁一次（每周一、三、五下班前）；回风口每天清洁一次；地漏每班清洗一次，三天消毒一次；灯具进入粉尘、污物随时清洗。

（容器具清洗室单月由制粒班组负责，双月由內包班组负责；容器具存放室由制粒班组负责；非生产时每三天清洁一次，地漏消毒）二．制粒班组：1.前处理：清洁范围：生产设备、地面、墙面（角）、门窗、玻璃、回风口、地漏、灯具、除尘罩清洁频次：生产设备在生产过程中随时保持干净，每班生产结束，彻底清洁一次；墙面每天下班前清洁一次；地面随时用吸尘器清洁，每天至少拖洗三次（不能粘脚、有脚印）；门窗、玻璃两天清洁一次（每周一、三、五下班前）；回风口每天清洁一次；地漏每班结束清洗一次，三天消毒一次；灯具进入粉尘、污物随时清洗；除尘罩每天清洗一次，不生产时要关闭。

车间6S检查标准

车间6S检查标准标题：车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过规范化和持续改进来提高生产效率和工作环境。

在实施6S管理时，定期进行检查是非常重要的，以确保各项工作得以落实和持续改进。

本文将详细介绍车间6S检查标准，帮助企业有效实施6S管理。

一、整理（Seiri）1.1 确保工作区域内只保留必需的物品：检查工作区域内的工具、设备和材料，清除不必要的物品。

1.2 组织物品的存放位置：为每种物品设定固定的存放位置，标明明确的标识。

1.3 检查并清理存放位置：定期检查存放位置，确保物品摆放整齐、干净。

二、整顿（Seiton）2.1 设立合理的物品存放位置：根据工作流程和频率设置物品的存放位置，方便取用。

2.2 标识存放位置：使用标识、标牌等方式标明物品的存放位置，方便识别。

2.3 定期检查存放位置：定期检查存放位置，确保物品摆放正确、无杂物。

三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期清扫工作区域，保持整洁。

3.2 清理杂物和垃圾：清理工作区域内的杂物和垃圾，确保工作环境清洁。

3.3 检查设备和工具的清洁状况：检查设备和工具的清洁状况，及时清洁维护。

四、清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁标准：制定清洁标准，明确每个人的责任和清洁频率。

4.2 培养良好的清洁习惯：培养员工良好的清洁习惯，保持工作区域清洁整洁。

4.3 定期进行清洁检查：定期进行清洁检查，检查清洁标准的执行情况。

五、素养（Shitsuke）5.1 培养员工的6S意识：通过培训和教育，提高员工对6S管理的认识和重视程度。

5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理。

5.3 持续改进：定期评估和调整6S管理的执行情况，持续改进工作环境和生产效率。

结论：通过严格执行车间6S检查标准，企业可以有效提高生产效率、减少浪费和提升员工工作环境。

希望本文介绍的车间6S检查标准能够帮助企业实施有效的6S管理，实现持续改进和提高竞争力。

车间6S检查标准

车间6S检查标准一、背景介绍车间6S检查是为了确保工作环境整洁有序、物品摆放合理、工具设备易于找到和使用而进行的一项管理活动。

本文将为您详细介绍车间6S检查的标准格式。

二、标准格式车间6S检查标准格式主要包括以下几个方面的内容：目的、范围、定义、要求、程序和责任。

1. 目的明确车间6S检查的目的，即为了提高工作效率、确保工作环境整洁有序、减少浪费和事故发生的可能性。

2. 范围明确车间6S检查的范围，包括检查的车间区域、工作台、工具设备等。

3. 定义对车间6S检查中所涉及的术语和概念进行定义，例如：- 6S：指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个步骤。

- 整理（Seiri）：指清除不必要的物品，保留必要的物品。

- 整顿（Seiton）：指合理摆放物品，使其易于找到和使用。

- 清扫（Seiso）：指保持工作环境整洁，清除垃圾和污垢。

- 清洁（Seiketsu）：指保持清洁的习惯，养成良好的工作环境卫生习惯。

- 素养（Shitsuke）：指培养员工的自律和责任心，使6S成为一种习惯。

- 安全（Safety）：指确保工作环境安全，预防事故的发生。

4. 要求详细列出车间6S检查的具体要求，包括但不限于以下几个方面：- 整理：清除不必要的物品，保留必要的物品，并进行分类整理。

- 整顿：合理摆放物品，确保易于找到和使用，使用标识牌标明物品的名称和位置。

- 清扫：保持工作环境整洁，定期清除垃圾和污垢，保持地面、墙壁和设备的清洁。

- 清洁：养成良好的工作环境卫生习惯，保持工作台、工具设备和公共区域的清洁。

- 素养：培养员工的自律和责任心，使6S成为一种习惯，定期进行培训和宣传。

- 安全：确保工作环境安全，预防事故的发生，设置警示标识，保持安全通道畅通。

5. 程序描述车间6S检查的具体程序，包括但不限于以下几个步骤：- 制定检查计划：确定检查的时间、频率和责任人。