特殊过程质量控制

特殊过程质量控制1 目的与范围1.1 目的制定本标准的目的是为了对特殊过程实施重点、有效的控制，确保产品质量。

1.2 范围本标准规定了对特殊过程实施重点控制的要求和方法，适用于产品的所有特殊过程。

2 引用文件GJB509A-95 热处理工艺质量控制规范GJB480A-95 金属镀覆和化学覆盖工艺质量控制要求GJB481-88 焊接质量控制要求GJB1269A-2000 工艺评审GJB/Z9001A-2001 质量管理体系基础和术语3 术语特殊过程：指直观不易发现、不易测量或不能经济地测量产品内在质量特性的形成过程。

这包括在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。

公司的特殊过程包括：热处理、表面处理、胶接、焊接。

4 管理职责4.1 本标准的归口管理部门为产品研发中心。

产品研发中心负责确定特殊过程的控制方法，保证相关技术文件的正确性、完整性、有效性，以及特殊过程的确认和再确认。

4.2综合部负责特殊过程操作人员、检验人员的配置、培训和考核，发放上岗合格证。

4.3科技质量部负责特殊过程的监督，负责特殊过程中监视和测量及监视和测量设备的校准和检定。

4.4 生产制造部负责特殊过程中使用的加工设备的检定。

4.5 生产分厂负责特殊过程的实施及过程质量控制，负责过程中设备、工装的合理使用和维护保养，保证特殊过程得到有效控制。

5 工作程序5.1 一般要求a)编制过程的评审和批准所需的准则，该准则应对需确认的过程规定确认的具体项目、内容和要求以及审查和批准的程序；b) 设备的认可和人员的资格的鉴定，对过程中的制造设备（含工装夹具、模具）、监视和测量装置及影响过程能力的辅助设施应进行精度和状态认可；对人员的资格包括教育、培训、技能和经验按岗位要求进行资格鉴定；c) 使用特定的方法和程序，操作人员应按照经过确认批准的工艺规程（作业指导书）进行操作，如工艺规程中规定的设备、人员、过程参数、工作环境和操作程序等，在过程实施中应予保持，若有变动需进行再确认；d) 按Q/DCG15/C2-20《质量记录控制程序》要求保留本条a)、b)、c)条确认证据的记录；e) 再确认，当过程中的使用设备、操作人员、过程方法、接收准则、环境等发生变化时，应重新进行确认。

5.2 通用要求a) 特殊过程工艺参数的变更，必须经过充分试验、验证，其结论征求顾客代表意见并经同意后纳入工艺文件；b) 每批产品在正式生产前要做好首件检验，合格后才允许正式生产；c) 对过程中出现的不合格品严格按Q/DCG15/C24-20《不合格品控制程序》的要求进行审理。

让步接收时，应比一般件提高一级审批，并征得顾客代表的同意；d) 产品在存放、周转和运输过程中，不得发生混批、锈蚀、磕碰、压（划）伤及变形等现象,存放地点与环境必须满足产品存放的要求；e) 转入特殊过程的器材（原材料、半成品、外购件、元器件及辅助材料等）必须具有合格证明文件，代用器材按Q/DCG15/Z17-20《外购器材的代用和审批制度》执行。

5.3生产过程控制5.3.1 热处理5.3.1.1 各种热处理炉的温度指示记录仪表应能正确反映温度波动范围，并在有效期限内使用。

5.3.1.2 新炉投产前、使用中的热处理炉大修后、加热部件更换后，应进行设备精度（炉温均匀性）检定，使用中的热处理炉按规定的周期进行检定，热处理炉精度必须符合工艺要求。

5.3.1.3生产异常时，应及时查明故障并排除，如有必要可提前对温度指示仪表、电偶及炉子的均匀性进行检定，生产制造部与科技质量部应及时跟踪处理。

5.3.1.4 热电偶必须在有效期内使用，在炉内的插入深度应有明显标记，并处于固定位置，操作人员不得任意改变其位置。

5.3.1.5 生产过程中严格执行工艺，生产前应对照《工序加工传递卡》检查来料质量、数量。

在试验合格后确定加热温度方可进行正常生产。

每炉产品热处理后必须单独摆放，并做好标识，待试验（硬度或机械性能）合格后方可与已合格的产品放在一起。

5.3.1.6 建立炉温控制档案，各记录必须填写清楚，不得随意涂改，并按规定签名。

a) 操作人员应按要求填写好《热处理记录卡》，做好连续监控记录，按工艺要求记录好产品进炉时间、温度、加热时间、出炉时间，药筒淬火工序还要记录淬火介质的温度；b) 在温度—时间记录表纸（热循环曲线）上，应填写制件的名称（图号）、批号、数量、日期和操作人员签名；c) 交接班时将设备仪表情况、产品质量状况、待热处理件和已热处理件及在炉内产品的情况、交验情况、执行工艺情况及有关要求等填写《交接班记录》。

5.3.2 表面处理5.3.2.1 表面处理用的设备、仪器、仪表应有合格证，并定期检查，仪器、仪表应保持在正常状态下使用，电流表、电压表的精度不低于1.5级。

5.3.2.2 镀锌、钝化、酸洗类控制要求a) 槽液调整人员在生产前必须进行槽液分析，正常生产过程中严格执行工艺规定的周期及时送检槽液，并根据槽液分析报告单及时调整槽液，再次分析合格后才能投入生产；补加添加剂时应按工艺规定，遵照多次少量的原则按比例添加，添加时应充分搅拌均匀。

新配槽液或调整后的槽液应送理化室分析合格后进行试生产，质量合格后才能投入正常生产。

记录好槽液使用和调整情况，填写《表面处理记录》，并保存槽液分析报告单。

b) 零部件进行除油、除锈处理后，应及时将酸碱液清洗干净；进入主槽液前应无酸、碱、盐残液带入；槽液必须保持正常的工作液面，保证槽液浓度和温度的均匀性，槽液应无脏物、油污及其它杂物，并定期过滤和更换。

c) 表面处理后的合格品不得停放在有酸、碱、盐、尘雾的工房，不得赤手接触产品，未烘干的零部件不得叠放在已烘干的零部件上。

d) 建立镀锌、钝化、氧化、磷化、酸洗类表面处理质量控制档案，包括《特种工艺操作记录》、《表面处理记录》、《槽液分析报告单》、《槽液使用和调整记录》等，各记录必须填写清楚，不得随意涂改，并按规定签名。

5.3.2.3 涂漆类控制要求a) 零部件在涂漆处理前应无油无锈或过腐蚀现象。

油漆应严格按工艺要求的比例及粘度配制，并检测粘度。

油漆应充分搅拌，色泽基本均匀，生产前应检查压缩空气无油无水；b) 产品清洗过程中应定期更换清洗液（酒精、二甲苯）；c) 未涂到漆或漆层厚度不够的产品应及时补漆；d) 禁止赤手接触零部件，生产时应戴汗布手套；e) 烘干时严格按工艺要求控制温度和时间，由专人负责完成过程操作并对过程参数进行连续监视和控制，并按要求记录好连续监视和测量数据；f) 建立烤漆类表面处理质量控制档案，包括《烤漆炉工作原始记录》、《涂漆工序配漆记录》，各记录必须填写清楚，不得随意涂改，并按规定签名。

5.3.3 胶接5.3.3.1胶接所用的胶应严格按工艺要求比例配制。

5.3.3.2 在正式生产前应进行试生产，在满足工艺要求后方能正式投入生产，生产过程中严禁赤手接触产品，应戴汗布手套或纱手套进行生产。

5.3.3.3 严格执行工艺规程，控制烘烤时间、温度，由专人负责完成过程操作并对过程参数进行连续监视和控制，并按要求记录好连续监视和测量数据。

5.3.3.4 建立胶接质量控制档案，包括《胶接工序配胶记录》、《胶接工序烘烤过程记录》等，各记录必须填写清楚，不得随意涂改，并按规定签名。

5.3.4 焊接5.3.4.1焊接设备必须完整配套，应按技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可使用。

5.3.4.2 生产制造部应对焊接设备进行分类划级，逐台标志，立帐存档，对不合格的焊接设备应悬挂“禁用”标牌。

5.3.4.3 焊接设备、仪器、仪表必须有专人负责保管，保持良好、可靠的使用状态。

焊接设备必须定期测试和检修，并记录存档，仪器、仪表必须定期标定和校准，并记录存档。

5.3.4.4 焊接设备用压缩空气的压力不得低于0.49MPa。

5.3.4.5 焊接设备工作时网路电压波动必须满足设备的使用要求，供电网路上必须在明显位置安装量程为0～500V的电压表。

5.3.4.6 焊接工艺装备必须符合工艺要求，按规定进行验收，合格后方可使用，必要时定期测试、检修，其图号、名称、类别应和工艺文件保持一致，并保证图物相符。

高温下使用的焊接工艺装备必须保证工作可靠，并防止与焊件焊合在一起。

5.3.4.7 焊件待焊部位的准备和装配质量必须符合相关标准、设计文件和工艺文件的要求。

焊件、焊丝或钎料焊前必须按规定进行表面清理，在工艺规定的时间内焊接，严防重新污染。

焊条和焊剂焊前必须烘干，并在工艺规定时间内焊接，有热处理要求的焊件，必须在工艺规定时间内进行热处理。

5.3.4.8 焊接后焊接接头必须按规定清理。

5.3.4.9 同一工位只能摆放一种牌号的焊接材料，若特殊焊件需要一种以上牌号焊接材料时必须进行标识，防止混料和错用。

5.3.4.10焊接全过程必须严格按工艺文件规定进行操作、检查，并作好记录。

5.3.4.11 建立焊接质量控制档案，包括《焊接设备检测记录》、《焊接设备仪器仪表检测记录》、《焊接工作记录》等，各记录必须填写清楚，不得随意涂改，并按规定签名。

6 相关文件a) Q/DCG15/C24-20 不合格品控制程序b) Q/DCG15/Z17-20 外购器材的代用和审批制度7 质量记录a) 热处理记录卡b) 温度—时间记录表c) 表面处理记录d) 特种工艺操作记录e) 槽液分析报告单f) 槽液使用和调整记录g) 烤漆炉工作原始记录h) 涂漆工序配漆记录i) 胶接工序配胶记录j) 胶接工序烘烤过程记录k) 焊接工作记录。