JIT精益生产实务四--安定化生产
JIT精益生产实务-平稳化生产
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三、为什么要平稳生产
前面说过平稳生产就是要消除生产的品种及数量的高低波动起伏，将它拉 平仿佛走在平坦的路上一样，舒适与稳定，这种平坦稳定的方式到底会带给 我们什么好处，且看如下说明： (1) 零部件的使用量安定。因为在每一个循环内制品的种类及数量都一样， 所以在装配线上所使用的零部件种类和数量也一定。这么一来向零部件仓库 领取的类别及数量也一定，最后连向供应厂商指定交货的类别及数量，当然 也都一定了。 (2) 各个生产阶段所需求的种类及数量都一定，自然就会使各制程以及供应 商的生产负荷也安定化了，人力资源和机械设备也能较有效率地运用。 (3) 可以减少制程间的许多在制品以及成品的库存。成品仓库要达到零库存 的境界也变得有可能了。 (4) 一个流动或少批量的流线生产及运搬的方式，可使每一个制品的生产交 付时间大幅缩短，对市场的需求变动幅度的适应性很高，也使接单之后才生 产的可能性得以实现。
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1、以月安排的生产计划 以月安排的生产计划就是指一种制品一个月内仅排进一次的生产计划。例 如某一工厂内这一个月有三种制品X、Y、Z要生产。X制品的需要数为1 000台， Y制品为600台，X制品为400台。那么生产计划就排定前半个月，10个工作天 全部生产X制品。然后6天生产Y制品，最后4天生产Z制品。这是一种常见的型 态。这种型态适用于市场安定，品种类别少，做得出来就卖得出去的时代。 然而，这种时代已经逐渐消逝了。 2、以周安排的生产计划 以周安排的生产计划基本上与月安排的生产计划，是相同的思想，亦即一 种制品一周内仅生产一次。就以前例来说可分成四周重复生产。每周都生产X 制品250个、Y制品150个、Z制品100个，这样的方式不同之处，就是制品在库 量可减为1／4，每一制品在一个月有四次的重复生产，当然也是较进步的做 法了。
2-2.163 精益知识——精益生产的四化管理
53、精益知识——精益生产的四化管理精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产求精的方法可以总结为四化管理。
那么什么是四化管理呢，下面精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、精益生产之流线化生产1流线化生产的意义2流线化生产与批量生产的差异3流线化生产的八个条件4流线化生产的步骤5流线化生产的设计原则6流线化生产的设计要点二、精益生产之安定化生产1、人员的安定(1)标准化作业(2)多技能工训练技巧(3)动作经济原则2、设备的安定(1)可动率才重要(2)自主保全与零故障(3)TPM的几大步骤(4)TPM推进的关键点(5)TPM案例讲解与讨论：3、品质的安定(1)现场品质的意识和三不政策(2)品质管理的八条原则和五项战术(3)六西格玛品质改善技术4、物量的安定(1)突破传统思维，经济批量不经济(2)快速切换的基本方法和原则5、管理的安定(1)现场管理的安定法则，人定胜天(2)如何形成现场改善自律机制(3)对日常管理病开药方，5S(4)目视管理，让问题看得出来三、精益生产之平稳化生产(1.5H)1、什么是平稳化生产2、平稳化生产的技巧3、混流生产是平稳化生产的最高境界4、运用约束理论突破流程瓶颈四、精益生产之超市化生产(4H)1、JIT交货与JIT生产2、生产节拍的计算方法3、推系统与拉系统，前推后拉方式如何实现4、如何应对订单波动，平衡生产5、如何预测市场需求，掌握生产主动权。
精益生产实务四安定化生产
精益生产实务四安定化生产什么是精益生产实务四安定化生产？精益生产实务四安定化生产是精益生产方法的一种实践方法，旨在实现生产过程的持续改进和稳定性。
它涉及到四个关键方面的安定化措施，分别是：人员安定化、设备安定化、工艺安定化和品质安定化。
通过实施这些措施，企业可以达到高效、高质量、高稳定性的生产流程，提高生产效率和产品质量。
人员安定化人员安定化是指保持员工队伍的稳定性和连续性。
实现人员安定化的关键是重视人才培养、员工满意度和员工关系管理。
企业需要提供良好的工作环境和福利待遇，关注员工的职业发展和提升，并鼓励员工参与持续改进的活动。
人员安定化可以带来以下益处：•减少员工离职率：稳定的员工队伍可以减少员工离职率，降低员工流动带来的培训成本和时间成本。
•提高工作效率：稳定的员工队伍熟悉工作流程和工作要求，可以提高工作效率和生产能力。
•增强员工责任感：员工安定化可以增加员工对企业的归属感和责任感，从而提升工作积极性和工作质量。
设备安定化设备安定化是指保证设备的稳定性和可靠性。
为实现设备安定化，企业需要进行设备维护和保养，并建立相应的维护计划和流程。
同时，还需要对设备进行定期检查和故障排除，确保设备能够正常运行。
设备安定化的好处包括：•减少设备故障率：通过设备的维护和保养，可以减少设备故障的发生率，降低生产线停机的时间。
•提高生产效率：设备的稳定性能够提高生产效率，减少生产中的等待时间和不良品率。
•降低生产成本：稳定的设备能够减少损耗和浪费，降低生产成本。
工艺安定化工艺安定化是指保证生产工艺的稳定性和一致性。
实现工艺安定化需要建立标准工艺流程和工艺控制点，并进行监测和调整。
同时，还需要培训员工，使其掌握正确的操作方法和工艺要求。
工艺安定化的好处包括：•稳定的产品质量：工艺的稳定性能够确保产品具有一致的质量水平，降低不良品率。
•提高生产效率：稳定的工艺可以减少等待时间和生产中的浪费，提高生产效率和产能。
•更好的产品一致性：稳定的工艺能够保证产品的一致性，满足客户需求，提高客户满意度。
之四安定化生产
之四安定化生产安定化生产是指为了提高产品质量和稳定性，采取一系列控制措施来确保生产过程的可靠性和稳定性。
在各行各业中，安定化生产都是至关重要的，特别是在制造业和化工业领域，因为产品的质量和稳定性对企业的长期发展至关重要。
在本文中，我们将讨论安定化生产的重要性、实施安定化生产的步骤以及在实践中可能遇到的挑战。
同时，我们还将探讨一些常见的安定化生产措施，以帮助企业提高产品质量和生产效率。
1. 安定化生产的重要性安定化生产是确保产品质量和生产过程稳定性的关键手段。
通过采取适当的控制措施，可以降低产品变异性，提高产品合格率，减少不良产品的产生。
这不仅有助于提高企业的声誉和竞争力，还可以降低成本，提高生产效率。
在制造业和化工行业中，安定化生产更是必不可少的。
这些行业生产的产品往往需要满足严格的质量标准和要求。
任何质量问题都可能导致产品不合格，进而影响企业的声誉和市场地位。
因此，实施安定化生产是确保产品质量和企业可持续发展的关键。
2. 实施安定化生产的步骤要实施安定化生产，企业需要采取一系列步骤并制定相应的计划。
以下是实施安定化生产的关键步骤：2.1 设定指标和目标首先，企业需要明确产品质量指标和生产目标。
这些指标可以是产品尺寸、强度、重量、外观等方面的要求。
对于化工行业，还可能包括化学成分和纯度等要求。
设定明确的指标和目标是实施安定化生产的基础。
2.2 建立可靠的生产工艺在设定指标和目标后，企业需要建立可靠的生产工艺。
这包括确定生产工艺的每个步骤和操作要点，确保每个步骤都能够稳定地进行。
同时，还需要建立相应的检测和监控体系，以确保生产过程的可控性和稳定性。
2.3 制定标准作业程序标准作业程序是确保生产过程稳定性的重要工具。
通过确定每个步骤的操作方法、工艺参数和品质要求，可以使操作人员按照统一的标准进行工作，减少不确定性和操作错误。
标准作业程序应该包括所有操作步骤、注意事项和质量控制要求。
2.4 建立质量管理体系质量管理体系是实施安定化生产的一个重要组成部分。
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•2、产距时间 • ——生产的指挥棒
• 不过量生产，不建立库存是JIT的基 本目标。 • 产距时间根据市场需求量确定，各 生产线按照产距时间组织生产，就能避免 过量生产及由此造成的种种浪费。
•有效工作时数（月或日） •产距时间= ————————————
•市场需求数量（月或日）
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•（一）人员安定化管理
• 1、标准作业
• 2、产距时间
• 3、作业顺序
•4、标准在制品
• 5、非标准作业处理
• 6、少人化
• 7、多工序操作
• 8、多能工实施要点
•
9、作业动作“三不”政策
•
10、动作改善的20个原则
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•— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途 径—
•业务教导
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•（Ｏ）了解部下
•（一）学习准备
•（二）工作传授
•（三）试做 •（四）检验
•（三）试做
•
1、让他一边试做，
•
一边说出主要步骤；
•
2、帮他改正错误；
•
3、再让他做一次，
•
同时说出要点；
• 4、逐步减少指导。
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•顾 •回
•Just In Time
•适品 ·适量 ·适时
JIT精益生产之安定化生产
JIT精益生产之安定化生产导言JIT（Just-In-Time）精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入并广泛应用的生产管理哲学，旨在通过精确的生产计划和高效的物料流动，实现生产过程的最大化效益和最低化浪费。
其中，安定化生产是JIT精益生产的一个重要概念，旨在稳定生产过程，降低生产过程中的变动和不确定性。
什么是安定化生产安定化生产是指通过部署适当的措施，降低生产过程中的波动性和异常情况，从而实现生产过程的稳定和可靠性。
在传统生产管理中，常常存在生产过程中的停机、故障和延迟等问题，而安定化生产就是通过改善和优化生产过程，最大限度地减少这些问题的发生，提高生产效率和产能利用率。
实施安定化生产的关键步骤为了实现安定化生产，以下是一些关键的步骤和措施：1. 核心价值链分析核心价值链是指在整个生产过程中直接为顾客创造价值的环节。
在实施安定化生产前，需要对核心价值链进行仔细分析，确定哪些环节对整个生产过程的稳定性和可靠性影响最大。
这些环节通常包括供应链管理、生产计划、物料供应、生产操作、质量控制等。
2. 流程改进和标准化通过对核心价值链进行流程改进和标准化，可以减少生产过程中的变动和不确定性。
这包括优化生产流程、建立标准作业流程(SOP)、制定工序和作业指导书等。
标准化的操作流程和工作指导将有助于降低人为错误和生产变动。
3. 设备维护和保养保持生产设备的良好状态是实现安定化生产的关键因素。
定期的设备维护和保养将降低设备故障和停机时间，确保设备的稳定运行。
同时，还应制定设备维护计划，包括定期检查、润滑、清洁等，以延长设备的使用寿命。
4. 持续改进和问题解决安定化生产是一个持续改进的过程。
通过持续的问题解决和改进活动，可以进一步降低生产过程中的变动性和异常情况。
这可以通过使用质量工具如PDCA循环、5W2H等来识别和解决问题，以及通过员工培训和意识提升来增加生产过程的稳定性。
安定化生产的优势和益处实施安定化生产可以带来许多优势和益处：1.提高生产效率：通过减少停机、故障和延迟等问题，提高生产过程的稳定性和可靠性，进而提高生产效率和产能利用率。
精益生产实务安定化生产
精益生产实务安定化生产引言随着市场竞争的不断加剧，企业追求卓越的生产效率和质量管理已成为一项重要的竞争策略。
精益生产作为一种管理理念和方法论，通过优化生产流程和消除浪费，实现了生产效率和质量的双提升。
然而，精益生产的应用并非一蹴而就，需要持续改进和不断调整，以确保生产的安定性。
本文将探讨精益生产实务中如何实现安定化生产的方法和策略。
精益生产概述精益生产，又称为精益制造或精确制造，是日本企业丰田汽车公司首次提出的一种管理理念和方法论。
其核心目标是通过优化价值流程和消除各种浪费，实现生产效率和质量的提升。
精益生产的核心原则包括价值流映射、流程平衡、拉动生产、持续改进等，旨在实现客户价值最大化。
安定化生产的重要性在实施精益生产的过程中，安定化生产是一个关键的环节。
安定化生产指的是通过有效的管理和控制，使生产流程达到稳定的状态，以确保产品质量和生产效率的稳定性。
安定化生产的重要性包括以下几个方面：1.提高生产效率：安定的生产流程能够减少因生产中断和故障引起的停机时间，提高生产效率和产能利用率。
2.降低生产成本：稳定的生产流程能够减少废品和次品率，降低生产成本。
3.提高产品质量：稳定的生产流程有利于发现和解决质量问题，提高产品质量。
4.提高员工满意度：稳定的生产流程能够提高员工工作的稳定性和积极性，增加员工的满意度。
实现安定化生产的方法和策略1. 制定清晰的生产计划和排程制定清晰的生产计划和排程是实现安定化生产的基础。
生产计划应该根据市场需求和生产能力确定合理的生产批次和周期。
排程要考虑原材料供应、生产线平衡和工序间的协调，确保生产流程的稳定性。
2. 优化物料管理物料管理是实现安定化生产的关键环节。
通过建立供应链合作伙伴关系，确保原材料供应的稳定性和及时性。
同时，要采用合理的物料管理方法，如：先进先出（FIFO）原则、定期盘点等，避免物料过期、短缺或堆积的情况。
3. 建立稳定的生产流程稳定的生产流程是实现安定化生产的基础。
JIT精益生产实务-安定化生产(切换的安定)
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目录
一 二
• 经济批量不经济 • 生产切换的型态
• 快速切换的四个阶段 三 四 五
谢 谢
• 快速切换的思想步骤 • 快速切换的法则
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一、经济批量不经济
大多数制造企业生产的制品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万 种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。 举例来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部件的不同甚 至工作方法也有不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停 止生产活动，以便能更换并设定新的工作条件，这种更换设定的动作就称为 “切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。 “切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。 每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是一种损失。为了减少这种损失，许 多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类， 这样一来每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说，生产的批 量越大，分摊的切换成本就越低。 但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。储 存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大， “保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少 越好；就“切换”成本而言，又希望批量越大越好。到底该怎么办呢?
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经济批量最大的盲点就是认为“切换”时问是不可缩短的。可是事实上， 如果能够缩短“切换”时间，那么生产的批量自然也跟着缩短，并且降低“保 管”成本。举例说明，如果生产的批量是1 000个，而切换时间为100分钟，那 么每一个产品分摊的切换时间就是6秒钟，库存量则为l000个。如果“切换” 时问能改善为50分钟，那么生产的批量也可以降为500个，平均每一个所分摊 的切换时间，仍然是6秒钟没有改变，但是库存量则降为500个，当然保管的成 本也降低了。 从以上的例子中可以知道，经济批量的想法反而使得生产的成本不经济，因 为它承认“切换”时间是不可变的。LP的理念中，经济批量是不用计算的，换 句话说，每次生产一个的成本是最低的、最经济的，要达到此境界，那么“切 换”就要朝快速切换”以及“零切换”的境界而努力。
安定化生产（质量的安定）
安定化生产（质量的安定）安定化生产:质量的安定一、为什么以零不良为追求的目标呢？企业生产商品数量多经济考量或条件限制不可能全数检查「总有不良品存在吧」。
生产者的1/10000 比消费者的100/100 消费者的不满、不良印象立场为「不会接受任何一个不良品的」。
生产者任何一个不良品的发生成本上升生产计划加管制混乱衍生的问题加额外的成本负担难估计1/10000的问题疫苗。
零不良质量只是理想口号或需要投入更多人力仪器、设备认为是可以实现的目标达成方式「源流管理」。
「达到零不良中境界」改变传统。
传统用（品质管制制图），（抽样检验）那么应该怎么做？原先抱着不放一二十年的经验结果发现，原先的目的不是为品质，结果是品质受惠！原来品质不良都是生产流程安排不佳，管理上的问题，以及管理者观念上的错误所占的比例较大。
80%属于管理上面20%属于统计品管的应用问题，或者是技术层面上的问题。
二、质量的三不政策品质的问题追根究底首先＝管理问题其次＝技术问题，一般公司谈到「质量问题」很自然联想到从技术层面先下手，技术上面有突破……这些问题就应刃而解，技术层面——化费一段长时间「研究开发」则成败未知，缓不济急。
但是，从管理层面去寻求改善，不必用时间投资，而能够获得显著的改善。
只是谈到管理，我想会有很多人就退避三舍，为什么呢？因为管理必须与同事面对面地沟通，要做教育训练，以会容易引起反弹，所以常常令人却步。
这就是不敢管理，或者管理技巧不够，得下管理功夫。
当然一个公司管理方面做法较弱，任由员工个别去自我发挥，就很难产生「共识，力量不能整合发挥，当然不容易长久生存下去」。
人是会犯错的动物，会造成很多的失误，公司经营的基本主体是人，所以公司里也必定有误失的现象存在。
而误失发行就是造成「不良」的原始原因。
「性善说」，「性恶说」，可恶！「人总是会犯错，发生，正常现象，没大小」。
「犯错是件可恶的事，或许会犯，但减少，消除是可办到的，处理方式不一，自然会影响到整个品质水准」。
JIT精益生产实务-安定化生产(管理的安定)
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一个会将问题显现出来的公司就是具有自律神经的公司。就像是人体的自律 神经系统一样，对于外界环境的变化能够感觉出来，并且能够采取适当的对应 措施。比方说，天气冷了就知道该添衣服了，天气热了就该脱下衣服，哪里不 舒服也能立即感觉出来、就医诊治。生产的现场若能做到这样，所有的问题就 无处遁形了。
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四、目视管理的道具
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3、划线区分 除了标示板用以表示物品的地点、品名、数量之外，作业场所的位置、 通道，在制品等的放置位置，可以采用现场油漆或画线等其他方式标示出 来，以便详细区分。 4、红线表示 物品存放数量的最大量及最少量也必须用很浅显的方式表现出来。最 大量表示满量了，不可以再增加；最少量表示该请购或补充数量。所以， 像在仓库的料架上，最大库存量可以用红色的线条画出来，最少量可用绿 色的线条表示出来。这样子任谁一看都能立即知道库存量是否太多或是必 须补充了。这是很简单的存量控制的方法。
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三、有自律神经的现场
企业经营的环境里，有经营得很好的，也有经营得不好的。经营得很好的公 司并不表示没什么问题存在；相反地，经营得不好的公司也并不表示有许多问 题存在。不论是什么样的工厂都存在着各种各样的问题。因此可以说，任何公 司都有问题存在。优秀的公司与差劲的公司的差异在于对种种问题的洞察力， 以及解决问题的毅力和能力。优秀的公司首先能将现场的问题显现，然后针对 问题发挥全公司员工的才能找出真正的原因，并加以解决。差劲的公司则相反， 非但无法知道问题的所在，反而又以其他的方式，例如更多的修补检查，更多 的作业人员或机器设备来掩盖问题。为什么会掩盖问题呢?当然不是有意这样 做，而是受到传统观念的影响而不知不觉地掉人这样的错误里。
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如果把这种差异的原因归之于国情的不同，那就欺骗了自己。我们就来看看同样在 日本国内的汽车公司吧?无论是市场占有率、劳动生产率、获利率，第一名的大都是 丰田汽车公司，第二名的则是日产汽车公司。虽是一、二名之差，但是各种管理指标 的差异却不是只有10％左右，而是高达40％或50％，差距相当大。这么大的差距是如 何造成的呢?该不会是国情不同或是文化背景差异吧!因为丰田、日产都是日本的公司， 不可能有这种差异存在。那么难道是丰田汽车的人都比较聪明?或者是丰田公司的薪 水比较高，能够吸收到更好的人才?或是丰田公司能够比别人买到更便宜的原材料， 所以成本比较低，利润比较好，或是丰田的机器设备比较先进?如果我们仍然以鸵鸟 的心态这样看待事物，则永远难以进步。 在管理上丰田确有独到的地方吧!那么到底有哪些不一样呢?我们可以看到，有些公 司对管理很重视，改善的活动也很积极，但是改善的成果却往往不大。这些公司与其 说是不知道改善的方法，不如说是根本不知道问题在哪里。换句话说，缺乏问题的意 识才是最大的差异。同一个现象，丰田公司的人一见到就认为这是一个值得改善的问 题。换成另外一个公司的人，或许根本不以为然。不认为是问题，那当然就不会动脑 筋去改善了，自然就失去了进步的机会。
1-精益生产方式
工序 10个
人员 10人
人员 8个
问题点：1个工序1个操作者，减员不可能
着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念
7、多工序操作
适合 特点
单工序操作 大批量生产 一人一岗、专业操作 人员作业适应性差 生产及人员难调整 操作者易失去积极性 有时能达到省人化目的
多工序操作 多品种小批量生产 一人多岗、多技能操作 人员作业适应性强 生产及人员容易调整 能发挥团队效应 能达到少人化目的
《生产管理》课外补充阅读材料之一
JIT精益生产实务
上海工程技术大学 管理学院 工商管理系编辑
《JIT》系列课程之四
安定化生产
（一）人员安定化管理 （二）设备安定化管理 （三）质量安定化管理 （四）切换安定化管理 （五）现场安定化管理
顾 回
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
两条腿 走路
不但务实交流，还要做务虚交流 不但重视业务，更要重视思想 不但专注于内容，同时专注于方法 不但要完成任务，同时要提高能力
☆效果：做1件事的时间 做n件事的收获
9、作业动作“三不”政策
摇头头不头 身转身不身 插不秧
摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、 增加劳动强度，从而降低作业质量。
少人化
用最少的人数、用最低的 成本生产市场需要的产品数量。
省力化 省人化 少人化
通过机械化和工序改善， 减少操作者体力消耗。 通过多工序作业，减少操作人员。
省力化+省人化+消除动作浪费， 用最少的人仅生产市场需要的数量。
劳动生产效率=
例
上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日
JIT精益生产实务四--安定化生产
前日内容复习 课程四 安定花生产 （三）质量安定化 课程四 安定花生产 （四）切换安定化
中餐
练习：空中耐力
课程四 安定化生产 （五）现场安定化 练习：空中蜕变
自由交流 培训总结、课程调查
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4 •第 日
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9：00～ 9：10 9：10～11：10 11：10～12：00 12：00～13：30 13：30～14：30 14：30～15：00 15：00～16：00 16：00～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
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•1、标准作业
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•标准作业
•非标准作业
• 有规律的重复 性作业，如：组装工 序的螺栓紧固。
• 没有规律的非 重复性作业，如：补 充螺栓。
• 如果操作者在作业中同时需要进行 标准作业和非标准作业，必然造成生产动 作的停顿，从而使生产不稳定。
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课程四 安定化生产 （二）设备安定化 练习：中国一号
自由交流 培训总结、课程调查
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3 •第 日
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9：00～ 9：10 9：10～10：40
10：40～12：00
12：00～13：30 13：30～14：10 14：10～16：10
16：10～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
• 有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必 须设定一定数量的在制品。 • 如：降温或干燥之后进行下工序加工等。
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JIT精益生产实务(外企内部培训教材)
等待浪费
搬运浪费
7 不良浪费
大 工
厂
动作浪费
常浪
费 见
加工浪费
的
库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被觉察或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂〞。
制造过多〔过早〕浪费
Just－In－Tim12e
你知道发现下面的都是那些浪费吗？
单能工
1人同工程多机台操作
传统的合理化方向
Just－In－Tim37e
生产线采用传统的机能别的水平式布置，使得作业员在同一个时间点及同一工作站， 只能操作一种机能别的机器。这种作业人员称为单能工，而传统合理化的方向为了减 少人力需求，往往会以提升设备的自动化或其速度，以达成目标，使一个人能操作更 多相同机器设备，此称为多机台操作。
例如：在制品过多，占用生产空间，产生不必要的储存、保管工作，隐藏了 许多无法预见的问题。同时，生产的优先顺序受到破坏。交期早的产品，仍 在线上等等到满足大批量才要生产；交期晚的订单产品，恰巧碰到该设备在 生产同一类别的产品，而先进行生产了，使得交期早的产品被延误。
Just－In－Tim24e
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的根底上】 能力提升是效率提升的根底。但有时能力提 升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的根底上，将 假效率转化成真效率。 所以，“省人化〞是效率的关键。
省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工〔变动用工〕 ☆ 固定人员 + 公用人员〔弹性作业人员〕
JIT精益生产实务培训教材 〔1〕JIT根底知识
◆何谓精益生产方式？JIT是什么？
JIT精益生产实务-安定化生产(质量的安定)
THANK YOU
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想。事实上，或许前制程的自主全数检查没有做、做不好，或者偶然疏忽 而流到下制程来。所以，下制程的人员一旦发现前制程来的不良品，必须 即刻退回去，要求处置纠正，绝对不可以代为修正或者没有反映到前制程 去。要建立“不良品是谁做出来的，就必须由其自己修正”的观念，以提 高警惕。
不制造不良品
不流出不良品
不接受不良品 5
此外，就制造工厂来说，任何一个不良品的发生，除了造成成本增加之外，也会使整 个生产计划及管理控制活动发生混乱，而衍生的问题及额外的成本负担更是难以细算。 所以，企业的品质目标就应该是“零不良”当然，许多人或许会认为品质零不良只是理 想、口号而已，或者认为必须投人更多的检查人力或仪器设备才能达到。然而，TPS却 认为它是可以实现的目标，而达成的方式是源流管理。其实品质不良的原因中生产流程 安排不佳、管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例很大。一般来说约有80％ 是属于管理上的问题所造成的，剩余的20％才是属于统计品管的应用问题或是技术层面 上的问题。
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五，零不良源流管理的战术
战术一：生产平均化、平准化 平均化及平准化的意义就是使不同的产品每天都能平均生产，以及使同一制品有两 次以上的反复生产。生产平均化及平准化之后可使制程间的在制品大幅降低，产品在 各制程间的流量少而快。这样对不良的减少及品质的提升大有裨益。例如：外购物品 的取入时间一定，不会有缺件发生；减少容器堆积，防止物品被压伤；储存空间充裕， 可以防止异品及异材的混入；由后制程往前制程一个紧接着一个取料，易于做到源流 检查及顺次点检，当然也减少了擦伤、碰伤等的不良；能使工作量平准化，作业不会 有变异等待，不会发生作业迟缓，人为错误减少了，每一生产周期内有不同的制品在 流动，不得不做出全数检查的对应，如防错装置及自动检查；不良一旦被发现，生产 线能够立即停止下来。 战术二：标准作业 标准作业是指彻底消除浪费，使作业员的生产作业活动规律化、定期化。标准作业 的要点是要使物的流量细小化，流速要快。仅在必要的时刻做出必要数量的必要产品， 为达到此一目的而做的人、机器及物品的最佳效率组合即是标准化的生产方式。标准 作业是使现场不产生不良品的起点，也是改善的出发点及维持点。标准化作业也可作 为对新人教育的指导书，以及品质、安全、产量、成本的现场管理工具。
精实生产安定化生产人员的安定
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非標準作業程序—水蜘蛛
NPS中所指「非標準作業」也就是沒有規律性、沒 有重複性的作業。
改善人員安定的第一個動作，就是要將「標準作業」 與「非標準作業」分離出來
「水蜘蛛」的功用： (1).使生產線上作業者的動作品質提高 (2).成套的供應物料，可消除拿取零件時的選擇動作。 (3).成套的方式可以避免誤組或缺少零件組合的錯誤，減少不良品。 (4).供料的速度及產距時間是否配合，生產線的生產遲誤或超前，
也都可以立即知道。 (5).作業者如作業動作較快，也會有等待的現象出現，能立即知道
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～結 論～
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現場的問題。
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少人化＝自動化?
現今少量多量的生產模式已日漸風行，對應生產量的少人化，必 須要拋棄單一製程操作，定員制人員的配置觀念，而建立多製程 操作，非定員制的配置方法，故“少人化”的實現必須先拋棄大
量生產時代的“固定觀念”
省力化--減少人的體力消耗，但人數沒有減少(機器改善)
省人化--減少人員，但實質工時沒有減少，但整個機械動作及人員 動作的浪費沒有消除
於近處
(11).利用重力餵料,愈近愈佳 (12).利用重力墜送 (13).適當之照明 (14).工作檯椅高度應適當舒適 (15).儘量以足踏,夾具替代人手的工作 (16).儘可能工具合併使用 (17).工具,物料預放在工作位置 (18).依手指負荷能力分配工作 (19).手柄接觸面儘量加大 (20).操作桿應儘可能減少變更姿勢
標。
步驟四.有效地利用加班時間，安排多能工訓練的進度表。