成型零件结构设计
第6章 注塑模具结构及设计(4)-成型零件设计
一、分型面的形式
二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。
塑胶件通用结构设计
Rev.A
P17
壁厚:
壁厚影响收缩
Rev.A
P18
壁厚:
Rev.A
壁厚影响收缩
前后模温度差异大时,冷却效率所影响，冷面先收缩，但很快固化，收缩量 固定，但热面缓慢收缩，分子有较长时间重排，收缩量会更大，所以产品会 向热的一面弯曲(产品各处温度差 大于10 ̊C以上)
P19
Rev.A
壁厚:
壁厚影响收缩
PC 6485 UL.pdf
P25
肋骨:
肋骨厚度:
Rev.A
P26
Rev.A
肋骨:
肋骨厚度推荐值:
高光泽面, 可以选择更薄的厚度: <1.5mm, 厚度推荐值 <=1.0mm, 等于壁厚
P27
Rev.A
肋骨:
加强筋厚度与塑件壁厚的关系:
P28
肋骨:
薄壁肋骨问题:
-难填充 -靠近浇口比远处更难填充 -当壁厚在填充时,薄壁滞流冻结
圆角加大，应力集中减少。 内圆角R <0.3T----应力剧增。 内圆角R >0.8T----几乎无应力集中
Rev.A
P33
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P34
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P35
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P36
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P37
Rev.A
肋骨:
Rev.A
P2
Rev.A
壁厚:
壁厚的影响: 机械性能,感观,模塑性,成本
- 壁厚的选择是各方面的平衡 *强度 VS 减轻重量 *耐久性 VS 成本
玻璃钢拉挤成型机——成型部设计
目录前言 (2)第一章玻璃钢的发展与应用 (3)1.1 玻璃钢的发展概况 (3)1.2 玻璃钢应用 (4)第二章成型部工作原理 (4)第三章成型部的设计内容 (5)3.1 送纱装置的设计 (5)3.1.1 送纱过程分析 (5)3.1.2 前纤维梳板的设计 (6)3.1.3 刮胶板与刮胶圈的设计 (6)3.1.4 后纤维梳板的设计 (7)3.2 浸胶装置的设计 (7)3.2.1 浸胶装置的设计原理 (7)3.2.2 浸胶升降气缸的确定 (8)4.1 预成型装置的设计 (9)4.1.1 预成型原理分析 (9)4.1.2 钢芯的选择 (9)4.1.3 钢芯的作用 (9)4.1.4 钢芯座的设计 (9)4.1.5 加热座I的设计 (10)4.2 束纱管及喂纱嘴的设计 (11)4.2.1 束纱管及喂纱嘴的设计的设计原理 (11)4.2.2 束纱管与喂纱嘴的结构设计 (12)4.3 加热座Ⅱ的设计 (12)5.1 成型装置的设计 (12)5.1.1 成型装置设计原理 (12)5.1.2 传动方案的设计 (13)5.1.3 传动比的确定 (16)5.1.4 齿轮的设计 (16)5.1.5 轴的设计 (17)5.1.6 轴强度的校核 (19)5.2 轴承座的选择 (21)5.3 绕纹辊筒的设计 (22)5.3.1 平衡飞轮的设计 (22)5.3.2 绕线转板的设计 (22)5.3.3 加热器III材料的选择及数量的确定 (26)5.4 电刷的设计 (27)6.1 后固化装置的设计 (28)第四章总结 (29)参考文献 (30)致谢 (31)前言近年来，世界上几个工业发达国家和地区都将玻璃钢复合材料列为研究和发展的新材料项目之一，普遍认为这种材料除自身具有的独特性能之外，在加工制造和使用过程中还是一种节能材料。
随着玻璃钢应用领域的扩大，拉挤工艺的不断发展，拉挤玻璃钢制品从小尺寸、形状简单、对称均匀向大型、复杂、非对称的拉挤制品发展，这就对拉挤玻璃钢设备提出了更高的要求。
注塑模具结构及设计-4(成型零部件)
2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越 长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方 面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的 限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际 尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度， 可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔 深度最浅。
5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难， 模具结构会复杂。
b)将抽芯距离长的放在开模方向， 而将抽芯距离小的放在侧向，较为 合理。抽芯距越短，斜滑块移动的 距离和斜导柱长度就越短，可以缩 小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸 误差和有利于脱模。如图6塑件中有 两个垂直的孔，把抽芯距离小的小 孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距 离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。
模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸， 保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。 1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端； 凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。
不带脱模斜度的型腔尺寸
加脱模斜度后的型腔尺寸
2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。
4)尽量避免侧向抽芯
图3 分型面位置的选择
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因 为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺 寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增 加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中 Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
项目10成型零件的结构及分类
良好的导热性能可以帮助成型零件快速地散发热量，从而减小热 应力和热变形。
密度
较低的密度有Βιβλιοθήκη 于减轻成型零件的重量，使其更加轻便。
化学性能
耐腐蚀性
成型零件必须具有良好的耐腐蚀 性，以防止因与腐蚀性介质接触
而损坏。
抗氧化性
抗氧化性是指材料在高温下抵抗氧 化的能力。高温环境下工作的成型 零件必须具有良好的抗氧化性。
化学稳定性
成型零件必须能够在各种化学环境 中保持其结构和性能的稳定性，以 防止因化学反应而产生腐蚀或变质。
05 成型零件的生产工艺
铸造工艺
砂型铸造
利用砂型作为模具进行铸造，适用于生产大型和 复杂的零件。
熔模铸造
通过制作熔模并填充金属，获得高精度和复杂度 的零件。
压力铸造
在高压下将金属注入模具，适用于生产小型、高 精度零件。
作用
成型零件在制造过程中起着至关 重要的作用，它们能够将原材料 转化为具有特定形状、尺寸和性 能要求的零件或产品。
成型零件的重要性
01
02
03
生产效率
成型零件可以提高生产效 率，减少生产成本，提高 产品质量和一致性。
定制化
成型零件可以根据不同的 需求和用途进行定制，满 足各种不同的制造要求。
工业基础
增材制造
利用3D打印等增材制造技术，实现复杂结构和高难度成型 零件的快速制造，降低制造成本和缩短产品研发周期。
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锻造工艺
自由锻造
通过简单工具或锤击对金属坯料进行塑性变形，形成简单的形状。
模锻
在模具中通过压力机对金属坯料进行塑性变形，形成复杂形状。
成型零件
二、成型零件的结构 2 型芯的结构 型芯是成型塑料制件内表面的模具零件，有主 型芯、小芯和侧型芯几种结构。 主型芯是成型较大塑料制件内表面的零件
（1）
主型芯结构
整体式结构
装配式结构
二、成型零件的结构 2 型芯的结构 小型芯一般用于单独成型制件上较小的孔或槽
（2） 小型芯结构
二、成型零件的结构 2 型芯的结构
尺寸精度（根据塑料制件精度确定）
注射模的成型零件
四、成型零件的刚性、强度校核 在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，如果型腔 侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生开裂，或者打不 开模具，或者打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等 现象。开裂为模具的强度不足，后者为模具的刚性差，产生 的弹性变形量过大所致。 1 刚性校核
（3） 螺纹型芯 一种成型塑料制件上的螺纹，另一种是在模具中 固定带有螺纹的金属嵌件。
注射模的成型零件
三、成型零件的工作尺寸
成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接成型塑料制件形状的 尺寸，主要包括：凹模型腔、型芯的径向尺寸；型腔深度尺寸， 型芯高度尺寸、中心距 尺寸等。 设计时考虑的主要因素有： 收缩率（取决于塑料材料性能）
（1） 整体式凹模
二、成型零件的结构 1 凹模的结构 凹模是成型塑料制件表面的零件
（2） 整体嵌入式凹模镶块 适用于小型塑件的多型腔模。将多个一致性好的整体凹模， 嵌入到凹模固定板中。
二、成型零件的结构 1 凹模的结构 凹模是成型塑料制件表面的零件
（3） 局部镶拼式凹模镶件 适用于型腔较复杂或型腔的某一部分容易损坏，需经常 更换的场合。
2 强度校核 对小尺寸凹模型腔，成型时主要发生强度不足，按强度条件 计算。
注射模的成型零件
注射模具成型零件的设计.pptx
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
第二节 型芯的结构设计
型芯又叫凸模，是构成塑件内部几何形状的零件。包括主体型芯、小型芯、侧 抽芯和成型杆及螺纹型芯等
一、型芯的结构形式 完全整体式图5-11 主体型芯与动模板做成一体。结构简单，强度、刚度较
好;费工费材，不易修复和更换，只用于形状简单的单型腔或强度、刚度要 求很高的注射模 整体嵌入式图5-12 将主体型芯镶嵌在模板上并固定 局部组合式图5-13、图5-14 塑件局部有不同形状的孔或沟槽不易加工时， 在主体型芯上局部镶嵌与之对应的形状，以简化加工工艺，便于制造和维修 完全组合式图5-15由多块分解的小型芯镶拼组合而成，用于形状规则又难于 整体加工的塑件 二、小型芯的固定形式 图5-16
Δ
2.型芯尺寸
d——型芯径向最大基本寸 d0—塑件径向最小基本尺寸
h —— 型芯高度最大尺寸 h0—塑件内形深度最小尺寸
3.中心距尺寸
保证同心度和尺寸精度，且便于热处理 局部组合式图5-3 型腔由整块材料制成，局部镶有成型嵌件。用于型腔较深、
塑料件模具设计 塑料成型制件的结构工艺性
3．5 壁 厚
一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构
塑料轴承壁厚改善
塑件底厚改善
3．5 壁 厚
一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构
塑件圆柱部分壁厚改善
带嵌件侧壁厚改善
3．5 壁 厚
但塑件壁厚不均匀时，塑料熔体在模具型 腔内的流速不同和受热或冷却不均匀， 故料流汇集处往往会产生熔接痕，使塑 件的强度显著削弱。下图的平顶塑件， 采用侧浇口进料时，为了保证顶部质量， 避免顶部面上留有熔接痕，必须a>b。
• 常见的嵌件形式如图3．18所示。图3．18a为圆筒形嵌 件；图3．8b为带螺纹孔的嵌件，它常用于经常拆卸或 受力较大的场合以及导电部位的螺纹连接；图3．18c 为带台阶的圆柱形嵌件；图3．18d为片状嵌件；图 3．18e为细杆状贯穿嵌件。
2，嵌件的设计
• (1)嵌件与塑件应牢固连接 为了使嵌件牢固地固定在塑件中，防止嵌件 受力时在塑件内转动或轴向移动，嵌件表面必须设计成适当的起伏形状。 菱形滚花是最常用的，如图3．19a所示，其抗拉和抗扭的力比较大。在 受力大的场合可以在嵌件上开设环状沟槽，小型嵌件上沟槽的宽度应不 小于2mm，深度为1～2mm。采用直纹滚花嵌件，如图3．19b所示，可 降低轴向应力，但必须开设环形沟槽，以免受力轴向移动。薄壁管状嵌 件可采用边缘翻边固定，如图3．19c所示。片状嵌件可以用切口、空眼 或局部折弯来固定，如图3．19d所示。针状嵌件可采用砸扁其中一段或 折弯等办法来固定，如图3．19图所示。
3．3 形
状
• 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其 有利于成型，特别是应尽量不采用侧向抽芯机 构，因此塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸形 状或侧孔。因为，侧向分型与抽芯机构的模具 结构不但提高了模具设计与制造成本，而且还 会在分型面上留下飞边，增加后加工的工作量。 某些塑件只要适当地改变其形状，即能避免使 用侧向抽芯机构，使模具结构简化。表3．3为 改变塑件形状以利于成型的几个例子。
塑件成型工艺性分析
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
成型零件结构设计
螺纹型芯的安装形式
螺纹型芯在压缩模下模或注射机定模时的结构和安装形式
螺纹型芯的安装形式
带弹性连接的螺纹型芯安装形式
在立式注射机上模部分或合模时冲击振动较大的卧式注射机动膜部分 固定螺纹的方式。要求螺纹型芯插入式应有弹性连接装置，一面造成 型芯脱落或移动，导致塑件报废或模具损伤。
多个互相靠近型芯的固定
（三）螺纹成型零件的结构设计
螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型塑件上内螺纹和外螺纹的零件。 另外，螺纹型芯和螺纹型环还可以用来固定带螺纹孔和螺杆的嵌件。 成型后，螺纹型芯和螺纹型环的脱卸方法有两种，一种是摸内自动脱 卸，另外一种是模外手动脱卸。这里仅介绍模外手动脱卸的螺纹型芯 和螺纹型环的结构及固定方法。
整理得：
HMHs HsScp–32
标注公差后得：
HM(H sH sScp3 2)0 z
成型零件工作尺寸的计算
型芯高度工作尺寸计算
标注公差后得：
hM(hshsSc p3 2)0 -z
Δ前的系数也可取为1/2
型芯和型腔工作尺寸计算的注意事项：
※径向工作尺寸计算考虑了δz、δc、δs；而高度工作尺寸只考虑了δz、δs。
组合式结构 也称为镶拼组合式型芯，为了便于加工，形状复杂型芯往 往彩采用镶拼组合式结构。
组合式型芯的优缺点
组合式型芯的优缺点和组合式凹模的基本相同。设计和制造这类 型芯时，必须注意结构合理，应保证型芯和镶块的强度，防止热处理 时变形，应避免尖角与薄壁。图5-3-8a中的小型芯靠得太近，热处理 时薄壁部位易开裂，应采用图b的结构，将大的型芯制成整体式再镶入 小的型芯。
11成型零件结构设计
通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构： ⑴整体式： 螺纹质量好 ⑵组合式： 由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢 边，适合于精度要求不高的塑件。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构：
5.螺纹成型零件技术要求 材料：T8A、T10A、Cr12
凹模热处理：HRC40~45
表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8~Ra0.4μ m 表面处理：表面镀铬、抛光
思考与练习: 1.型芯结构形式的选择原则有哪些？ 2.对型芯的技术要求有哪些方面？ 3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？ 4.凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？
或较大的型腔
四壁拼合式凹模 凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后 压入模套中，侧壁间用锁扣连接。
优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、 节省模具钢材。 适用范围：形状复杂或大型凹模。
图6.6 四壁拼合式凹模 1 - 模套； 2、3 - 侧拼块； 4 - 底拼块
凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，9SiCr，
表面粗糙度：型芯表面：Ra0.1~0.025μ m
配合面：Ra0.8μ m
型芯表面处理：表面镀铬、抛光
型芯加工：同轴度高的地方配制加工
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑 件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
螺纹型芯 螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
40Cr
凹模热处理：HRC40～55 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8μ m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工
4 2 成型零件的结构设计凸模型芯螺纹
1.螺纹型芯结构设计
按用途分两类： ※直接成型塑件上的螺孔的型芯（考虑收缩）
※固定塑件上的螺母嵌件的型芯（不考虑收缩）
固定方法： ⑴固定在下模或定模的螺纹型芯：（图3-25）
螺纹型芯与模板采用间隙配合：H8/h7
通常开模时它随塑件一起被拔出定模，留于动模。 ⑵固定在上模或动模的螺纹型芯：（图3-26）
4.3 成型零件的结构设计
型芯的技术要求
合理尺寸标注
4.3 成型零件的结构设计
型芯的装配
装配方式
4.3 成型零件的结构设计
三、螺纹型芯型环的结构设计
螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑 件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
自动
手动一
手动二
手动三
螺纹型芯
螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.3 成型零件的结构设计
整体式型芯 组合式型芯
小型芯（成型杆）
4.3 成型零件的结构设计
二、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计
整体式型芯
整个型芯和模板为一个整体 适用范围：形状简单的型芯
4.3 成型零件的结构设计
二、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计
组合式型芯
型芯采用拼块组合 适用范围：塑件内型较复杂的情况
优缺点：节约贵重金属，减少加工量，拼接处必须牢靠严密
4.3 成型零件的结构设计
二、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计
组合式型芯——型芯采用拼块组合
4.3 成型零件的结构设计
二、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计
小型芯（成型杆） 成型杆的形状有圆形、矩形、锥形等等，成型杆的形 式和装配固定方法直接影响着塑件的内型及精度。 通孔的成型：（图3-18） 深孔成型：（图3-19）
《塑料注塑模结构设计》7成型零部件设计7
5 瓣合式凹模（镶拼式凹模） 镶拼式凹模）
组成凹模的每一个镶块都是活动的， 组成凹模的每一个镶块都是活动的，它们被模套或其他锁合装置 箍合在一起 适用： 适用：有侧凹或侧孔的制品 当瓣合模块数量等于2时 可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。 当瓣合模块数量等于 时，可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。
瓣合式凹模结构示意图
二 设计要点
排气槽(或孔 位置和大小的选定 主要依靠经验， 排气槽 或孔)位置和大小的选定，主要依靠经验，经过试模 或孔 位置和大小的选定， 后再修改或增加。 后再修改或增加。 基本的设计要点可归纳如下： 基本的设计要点可归纳如下： 1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； ．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位； 尽量设在塑件较厚的成型部位； 3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不 ．排气槽应尽量设在分型面上， 妨碍塑件脱模； 妨碍塑件脱模； 4．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； ．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； 5．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； ．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； 6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； ．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； 7．排气槽 孔)不应有死角，防止积存冷料； 不应有死角， ．排气槽(孔 不应有死角 防止积存冷料；
一 凹模结构设计
凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。
注塑模成型零部件结构与设计
包装容器注塑模成型
包装容器注塑模成型是注塑模成型技 术的重要应用领域之一，主要用于生 产塑料包装容器，如食品包装、药品 包装等。
包装容器注塑模成型还需要考虑到材 料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的容器具 有优良的性能和可靠性。
包装容器注塑模成型需要高精度、高 质量的模具和严格的生产工艺控制， 以确保容器的尺寸精度和外观质量。
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注塑模成型的原理基于塑料的热 流动和压力传递，通过控制温度 、压力和时间等参数，实现塑料 制品的成型。
注塑模成型过程
注塑模成型过程包括塑料的熔融、注 射、充模、保压、冷却和脱模等步骤 ，这些步骤需要在模具设计和制造时 进行精确控制。
在注塑模成型过程中，塑料熔体在高 压下注入模具，并在模具内快速冷却 固化，形成具有所需形状和尺寸的塑 料制品。
使用维护。
保证模具在使用寿命内 能够稳定、可靠地工作， 避免出现故障和损坏。
在满足功能和工艺要求 的前提下，尽量降低模
具的成本。
成型零部件分类
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成型零件
用于成型塑料件的零件，如型 腔、型芯、滑块和斜顶等。
浇注系统零件
用于将塑料熔体从注射机输送 到模具型腔的零件，如主流道 、分流道、浇口和冷料井等。
家用电器零部件注塑模成型
家用电器零部件注塑模成型是注塑模成 型技术的另一重要应用领域，主要用于 生产家用电器零部件，如电视、冰箱、
洗衣机等。
家用电器零部件注塑模成型需要考虑到 材料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的零部件具
有优良的性能和可靠性。
家用电器零部件注塑模成型还需要考虑 到环保和节能等方面的要求，采用环保 材料和节能技术，以符合市场需求和法
注塑件倒扣成型模具结构及塑料件设计要求
20121012
主要内容：
一、模具结构 二、典型成型结构 三、设计要求
斜导柱滑块抽芯结构
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，塑件无法脱模时，其成 型零件必须做侧向移动。带动成型零件侧向移动的整个机构 称侧向抽芯机构或横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多， 最常见为斜导柱侧向抽芯机构。
斜顶的干涉检查
注塑件结构设计要求1 Nhomakorabea大的产品中一些小的侧向凹凸结构，能采用对碰结构的，不使用侧向抽芯或斜顶（注意插穿角大于7 度）
2 避免既深又窄的结构，如仪表板仪表帽檐处，导致模具散热不良，一般高宽比不超过3
3 产品特征不得导致模具成型零件出现尖利或薄片结构
4 产品壁厚均匀，不均匀壁厚的渐变要求L:H＞10:1，没有过薄或过厚的结构，筋最薄应在0.8mm以上。
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校核斜顶在运动方向是否有干涉，是否有足够的运动空间？ 倒扣结构距周边结构距离>倒扣量+斜顶尺寸+3mm（安全余量）
5 加强筋的深度合理，一般不超过壁厚的3倍，加强筋对称布置
6 成型盲孔的深度不超过孔径的4倍，否则采用台阶孔
7 螺钉柱的高度不超过直径的5倍, 设置加强筋
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需要使用内滑块或抽芯成型时，必须保证滑块顶面到产品面有足够的距离，至少5mm，大模具需 10mm以上
9 特征需要使用多个滑块/抽芯时，它们的运动不得相互干涉
10 boss柱之间距离太近，导致顶管打架或模具上顶管间的壁厚太薄（推荐Boss柱外侧面距离≥8mm)
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无皮纹时A面拔模角,一般要求3度以上；如有皮纹，粗皮纹≥5°～7°，细皮纹3°～5°（火花纹的 脱模角≥3°）；B面脱模角≥1度
皮纹的外观面上出现分型线，建议做特征槽（1×1）处理；分型线留在边界的同一侧，避免分型线 12 上下起伏出现小台阶。避免分型线过渡不顺，出尖角；
塑料成型：结构成型零部件设计(题库版)
盥料成型：结构成型零部件设计（题库版）1、填空题定位是指保证（）按（）闭合，以形成所要求的OO正确答案：动、定模；正确的位置：型腔2、问答题那料模常用的材料有哪些类型？举出2~3个钢的牌号。
正确答案：导柱导套：4（江南博哥）5、T8A、TlOA成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、15、20、38CrMoA1.A主流道衬套：45、50、55推杆、拉料杆等：T8、T8A、Tl0、TlOA、45、50、55各种模板、推板、固定板、模座等：45、HT200、40Cr、IOMnIk45MnZ3、填空题塑料模表面处理的方法主要有（）、（）、（）、O、（）等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
正确答案：淬火；表面淬火；正火；退火；回火4、问答题导柱的结构形式有哪儿种？其结构特点是什么？各自用在什么场合？正确答案：a.带头导柱带头导柱一般用于简单模具的小批量生产b.带肩导柱带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具c.推板导柱与推板导套配合，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用5、填空题从平稳导向出发，导柱之间距离应O,故通常布置在（）。
为使导向孔有足够的（），导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。
正确答案：较远；型腔外侧；强度6、单选女性，41岁。
肝硬化患者，杳体在左肋缘下可触及脾脏，在左肋缘下还可能触及其他肿块。
需与脾脏鉴别的有以下几项，除了（）A.肿大的胆囊B.肿大的肝右叶C.增大的左肾D结肠脾曲肿物E.胰尾部囊肿正确答案：A参芍解析：胆囊在右季肋区。
7、判断题锥而定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。
正确答案：错8、判断题锥而定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。
正确答案：错9、填空题模具失效前所成型的O为模具寿命。
正确答案：合格产品的数量10、填空题一副模具一般要设O导柱。
小型或移动式模具设O导柱就足够了；大中型模具设（）导柱，O导柱为常用形式。
正确答案:2~4；2；3~4：411、判断题合模机构都有确保模具按唯一方向合模的措施。