最新涤纶分散染料的工艺设计1
分散染料涤纶染色
分散染料涤纶染色首先，我们来了解一下分散染料涤纶染色的工艺流程。
具体流程如下：1.布料预处理：对涤纶布料进行洗涤、漂白等预处理工序，以去除污渍和杂质，并提高布料的染色性能。
2.染色配方设计：根据染色要求，确定分散染料的种类、用量及其他助剂的添加量，设计染色配方。
3.染色溶液准备：按照染色配方，将染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.染色操作：将布料放入染色机中，将染色溶液加入染色机中，控制染色时间、温度和染色速度等参数，进行染色操作。
5.染料固定：染色完成之后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
6.后处理工序：染色完成后，对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
其次，我们来了解一下分散染料涤纶染色的操作步骤。
具体步骤如下：1.根据染色要求，选择合适的分散染料，并参考染色配方设计染色方案。
2.按照染色配方，将染料、助剂等称量准备好。
3.将分散染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.将涤纶布料预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
5.将预处理后的涤纶布料放入染色机中，加入染色溶液。
6.控制染色机的温度、时间和染色速度等参数，进行染色操作。
7.染色完成后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
8.对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
最后，我们来了解一下分散染料涤纶染色的注意事项。
具体注意事项如下：1.根据不同的染色要求，选择合适的分散染料种类和使用方法。
2.在染色过程中，要严格控制染色参数，如温度、时间、染色速度等，以保证染色效果和色牢度。
3.接触染料和染色助剂时，要注意个人防护，避免直接接触皮肤和吸入气体。
4.染色机和其他染色设备要保持干净，以防止杂质对染色效果的影响。
5.染色前对布料进行预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
分散染料的染色工艺
3、工艺说明
• 热溶设备
– 热风导辊式：最常用，时间长，幅度不 易控制 – 热风针板式：可控制幅度，但热溶时间 难以保证
– 高温过热蒸汽式：相同时间，则温度可 低些；相同温度，则时间可短些
一、高温高压染色法（卷染）工艺
• 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→温水2道（60~65℃，2道）→60℃
起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至
110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至
130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还
原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉 2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→ 水洗 （40~50℃，1道）→冷水洗→出缸
• 非离子性表面活性剂溶解度随温度的升高而降低，选 择非离子型表面活性剂的浊点一定要高于染色温度， 否则会破坏染液的稳定。
3、工艺说明
(3)浴比 • 1:10~1:30（最低的现已达1:3） (4)染浴的pH值 • 大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏， 色光发暗，涤纶pH>7的时候剥皮效应显著 • PH<5影响色光和上染率 ∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围，pH ＝ 5～ 6。 • 用酸或强酸弱碱盐调节 • 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L
3、工艺说明
• 烘干
– – – – 主要应防止染料的泳移 一般采用红外线预烘，在热风或烘筒烘干 也可红外线、热风和烘筒联合使用 为防止泳移，开始以无接触烘燥较适宜，在织物干至一定 程度后（含水率在25%或30%以下），再用接触烘燥或升 高热风温度，以提高烘燥速率。
• 织物烘干后应立即进行热溶，以保持织物的热量， 缩短升温时间，热溶时，分散染料扩散进入纤维内 部而固着
一种涤纶连续热熔染色用分散液体染料的制作方法
一种涤纶连续热熔染色用分散液体染料的制作方法引言在纺织印染工业中，连续染色是一种常见的染色方法，它可以提高生产效率和产品质量。
而涤纶连续热熔染色作为一种高效的染色技术，广泛应用于纺织品的生产中。
本文将介绍一种制作涤纶连续热熔染色用的分散液体染料的方法。
1. 原料准备1.1 染料原料选择在制作涤纶连续热熔染色用分散液体染料时，我们首先需要选择适合的染料原料。
由于涤纶是一种合成纤维，其特性需要特殊的分散染料才能达到理想的染色效果。
我们可以选择合成分散染料，如黄色2G、红色3B、蓝色3R等，这些染料具有良好的分散性和上色性，在涤纶连续热熔染色过程中能够均匀地渗透到纤维中。
1.2 杂质去除染料原料在使用前需要进行杂质去除处理，以保证染料的纯净度和稳定性。
我们可以通过溶解染料原料于适当的有机溶剂中，并进行过滤、离心等操作，去除其中的杂质颗粒和固体颗粒。
1.3 染料浓度调整染料的浓度是影响染色效果的重要因素之一。
根据实际需要，我们可以选择适当的浓度来制备涤纶连续热熔染色用分散液体染料。
通常情况下，染料浓度一般在0.5%~6%之间。
2. 制备工艺2.1 溶解首先，将选定的染料原料溶解于适量的有机溶剂中。
可以选择丙酮、乙酸乙酯等常用有机溶剂。
根据染料原料的性质和溶解度，可以确定合适的溶解条件，如溶解温度、时间等。
2.2 过滤溶解后的染料溶液需要进行过滤，以去除其中的杂质和颗粒物。
可以使用滤纸或滤膜进行过滤操作，以保证溶液的清洁度。
2.3 精炼过滤后的染料溶液较为纯净，但还可能存在一些微小的颗粒和杂质。
我们可以通过离心或其他精炼方法进一步提高溶液的纯净度。
具体的操作方法可以根据实际情况进行调整。
2.4 结晶染料溶液经过精炼后，可以进行结晶处理，以提高染料的稳定性和储存性。
结晶可以通过调整温度和浓度等条件来实现。
在结晶过程中，可以适当加入一些助结晶剂，如甲醇、乙醇等，来促进结晶的进行。
2.5 干燥结晶后的染料经过分离和洗涤等处理，需要进行干燥以去除其中的水分。
涤纶产品染整工艺设计
涤纶产品染整工艺设计1、前言（设计说明）在合成纤维中，涤纶无论是数量还是品种，都占据主导地位。
20世纪末，世界纤维产量中化学纤维占将近一半，而涤纶产量又占化学纤维产量的一半以上。
涤纶纤维强度高、弹性好，其织物挺括、形性好，且易洗、快干、免烫、不受虫蛀，因此涤纶产品在市场上一直经久未衰。
随着“回归大自然”消费热潮的掀起及人们对消费要求的提高，克服合成纤维固有缺点（如：吸湿性差、静电大、易吸尘、舒适性差等）的各种涤纶仿真纺织品应运而生。
经过近三十年的发展，纤维选择和工艺技术确立已基本解决，现已形成较完整的生产体系。
产品仿真程度得到很大提高，风格也日趋多样化，如柔软、轻盈、飘逸的丝绸质感，滑爽、悬垂、丰满、挺括的麻质感，软糯、温馨的毛绒质感，以及由薄透、闪亮、光耀的华丽等等，都已达到甚至超越了天然纤维。
总之，新合纤是运用多种纤维差别化技术的高度组合而成的极富生命力的一种高性能纺织新原料。
涤纶产品染整工艺设计（以下简称本设计）是在南通帝人公司生产现场作岗位综合实践的学习中，根据生产现场的实际生产操作，并结合在校期间已学习的染色技术、织物整理技术及炼漂技术等课程而最终作成的，经公司鉴定具备可行性。
2 、设计规模（设计方案）2.1 生产产品规模本设计是以聚酯长纤维为经纱，以人造长纤维为纬纱的交织里料的生产。
预计仅在国内的销售数量将达到100万米。
同时，本设计还计划在年内展开使用断面为多三角扁平聚酯纤维里料的生产。
目前，本设计的生产能力为月产量450万米。
里料、面料的年生产能力分别达3000万米和1200万米。
2.2 专业设备规模本设计采用的设备有：精练机2台，湿热机2台；松弛整理机8台；减量机2台；喷射染色机40台；扩布机4台；脱水机2台；干燥机2台；树脂机4台；定型机4台；光泽机5台；检查机若干。
2.3 投资规模本设计约需总投资116亿日元，主要从事聚酯长纤维的织造和染色加工。
3 、产品方案的确定3.1 简要说明（10个产品，包括2个典型产品）本设计生产的成品面料厚实挺刮，能产生稳定的定型效果，其面料具有形体扩张感，不宜过多采用褶裥和堆积，质地柔软，弹性好，外观丰满、挺括，易洗快干洗后免烫，耐穿，宜做男女春秋服装。
(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计染整912 潘梅09201316 1产品特点涤棉针织物具有吸湿，透气，手感柔然，膨松等特点，具有良好的尺寸稳定性，能满足人民对针织物内衣外穿的要求。
涤棉混纺织物，既具有纤维素纤维吸湿透气的功能，又具有涤纶良好的保型性，极佳的悬垂性，免烫性和染色牢度，深受人们的喜爱。
2工艺流程原布准备→烧毛→退浆→练漂→丝光→染色→印花→后整理→成品3工艺内容（1）坯布准备①坯布规格：线密度14.5tex×2，幅宽150cm,平方米重180g∕m2。
②坯布检验:物理指标：原布幅宽、平方米重，纱的线密度和强力等。
外观疵点：纱的质量，油污纱，破洞，漏针等织造过程中形成的此病。
抽取其总量的10％左右，也可以根据原布的质量情况和品种要求适当增减。
○3配缸：翻布：为防止流通过程中的污渍和正面染色疵点（色渍和擦伤等）的产生，所有坯布应以反面朝外为原则。
配缸依据：应依据设备容量而定，常把同规格、同工艺的坯布划分为一类进行分批。
按照机器生产能力和所要加工品种的任务，将相同规格和加工工艺的针织物配缸，并计好重量，以便染料加入时准确计量。
注意事项：配缸时将坯布翻摆在堆布板上，同时将两个布头拉出，布头不能漏拉，并做到正反一致。
○4缝头:将配缸针织物逐匹用缝纫机缝接，使所要加工的针织物头尾相连，以便在溢流染色机中均匀循环加工。
缝头要求：平整、坚牢、边齐、针脚疏密一致，不漏针和跳针。
或布头打4个均匀结头，使布面受力尽可能均匀。
（2）烧毛①烧毛目的:纤维在纺纱、并线和织造中经受的摩擦,使布面形成长短不一的绒毛,它不仅`使织物表面不光洁、影响外观、容易玷污,同时给染整加工带来麻烦.烧毛就是要烧去长短不一的绒毛,提高织物的光洁度。
②烧毛原理：烧毛是原布以平幅状态迅速地通过火焰或灼热的金属表面，利用绒毛与布身升温速度不同的原理把表面绒毛烧去，而织物本身不受损伤。
○3烧毛方式选择：气体烧毛机，因其结构简单，操作方便，劳动强度低。
分散染料染色—分散染料的染色工艺
•染色温度太低，上染百分率低 •染色温度太高，对设备要求高 染色最适合温度为130℃，此时上染率高，色光鲜艳， 匀染性好，浮色少。
水洗后处理
2、处方：
分散染料
x(对织物重)
磷酸二氢铵
1 g／L
载体
3-4 g／L
3、注意：
1）采用载体预处理，使纤维膨化充分，有利于染料上染。
2）载体的用量应适当，不同载体使用方法不同。
3）染后载体必须去除干净，否则对色光和牢度都有影响。
2）pH值 pH值过高（>6），染料分解，色光发暗，涤纶受损； pH过低（<5），影响色光和上染百分率。 分散染料高温高压染色，pH值须稳定，并控制在弱酸性，
即pH值为5～6。常采用醋酸，也可用磷酸氢二铵作缓冲剂。 3）染色时间
•40-60min
4)助剂选用 ①分散剂
高温染色中加分散剂可防止染料凝聚沉淀，有助于染浴 的稳定。 注意：分散剂用量一般1～2g／L，深色少加，浅色多加。 ②匀染剂
4、注意问题
4）后处理：
去除浮色，保证色光纯正和染色牢度
处方：
烧碱（36°Be′） 2.5-5mL/L保险粉（来自5%） 1-2g/L净洗剂
1-2mL/L
70-80℃处理，10-20min
4、注意问题
5）焦油化问题 焦油化问题是分散染料高温高压染色中易产生又不易解
决的问题。焦油化物乃是染液中齐聚物、染料、分散剂和纤 维屑杂质聚集而成的黏稠物，沾附在织物上造成难以纠正的 染疵，沾附在设备上形成难以去除又易沾污织物的积垢。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物, 玻璃化温度不同定形温度 Tg 定形温度 Tg未定形 75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时, 染色温度应高于染色转变温度, 此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动, 产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度, 染料分子量越大, 二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好, 适用的染料范围广, 染料利用率高对设备要求高, 需密闭间歇式, 染色时间长, 生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、 pH调节剂等高温高压染色, 染料易出现晶型转变温度控制不匀, 出现晶体增长现象高温染色, 表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求: 良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度, 以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程( 1) 40 ℃温水化料, 过滤( 2) 慢慢升温至120～130 ℃, 在升至染色转变温度以上时, 上染速率迅速提高, 应严格控制升温速率, 保证染料均匀上染( 3) 继续保温染色45～60min( 4) 然后降温, 进行还原清洗, 水洗等后处理, 彻底去除浮色, 以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜, 温度不能超过145℃, 否则纤维会造成损伤, 特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段:( 1) 染色升温阶段: 在70～110℃温度区间, 染料上染速率很快, 要严格控制1～2℃/min, 保证染料均匀吸附( 2) 染色保温阶段染料向纤维内部扩散, 并增进染料移染, 染匀染透( 3) 降温阶段在玻璃化温度以上, 降温速率应适当慢些, 其后快速降温, 避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间, 色光纯正、色泽鲜艳, 上染百分率高;高温碱性, 染料水解,碱性太强, 织物损伤大, 手感差但酸性染色, 齐聚物容易沉积在织物表面浴比:小, 节能节水, 但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大, 耗能耗水匹染: 10: 1～30: 1分散剂影响匀染剂( 载体、非离子型活性剂)( 1) 缓染剂经过助剂对染料或纤维亲和力, 延缓染料上染, 使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分, 从而染色均匀, 但会导致上染百分率下降( 2) 移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点, 会产生沉淀, 一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产, 生产效率高, 用水量少, 污水少, 使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大, 织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细, 渗透性及分散稳定性要好二浸二轧, 室温, 涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色( 热熔) 温度根据染料升华牢度来选择, 一般为180～220℃, 时间2～1min染色工艺条件( 1) 润湿剂或渗透剂润湿剂能够排除织物中的空气, 有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分, 可不加( 2) 泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力, 容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果, 减少带液率, 涤棉带液率降低到20％～30％后, 不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后, 染料停留在纤维表面, 没有与纤维发生固着, 经过高温热焙烘, 染料向纤维内部扩散, 把纤维染透, 完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时, 染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能, 在常压100℃条件下染色设备简单, 适合毛涤织物染色另外, 载体对染料具有亲和性, 对染料溶解能力高, 提高染料浓度, 提高吸附和扩散; 过高, 也不好但载体有毒性, 存在环境污染, 残留载体不易洗净, 影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺分散染料是一种适用于涤纶纤维染色的染料类型。
涤纶是一种合成纤维，具有优异的耐热性、耐磨性和耐久性，因此广泛应用于纺织行业。
然而，由于其化学结构的特殊性，涤纶纤维与传统染料之间的相互作用较弱，导致染色效果较差。
针对这一问题，分散染料涤纶染色工艺应运而生。
分散染料是一类具有高色牢度的染料，能够均匀地分散在涤纶纤维中，从而实现良好的染色效果。
分散染料具有较小的分子尺寸和较低的溶解度，因此能够充分渗透进入涤纶纤维内部，实现染料与纤维的良好结合和牢固性。
此外，分散染料具有较高的耐光性、耐洗涤性和耐摩擦性，使得染料颜色能够长期保持鲜艳。
涤纶染色工艺中使用的分散染料通常为粉末状，通过溶解和悬浮在水中，并在高温下进行染色。
主要的染色步骤包括预处理、染色和固色。
首先，在预处理阶段，涤纶纤维需要进行去浆和漂白处理以去除杂质和造成染色不均的因素。
去浆过程中，可以使用氧漂剂或还原漂剂，将纤维表面的染料残留物和杂质溶解或还原。
漂白过程中，可以使用氧漂剂和高温，通过氧化或还原反应使纤维变白。
接下来是染色阶段。
分散染料被溶解在热水中，并添加助剂以帮助染料与纤维相互结合。
然后，将染料溶液与纤维一同放入染缸中，并在高温下进行染色。
在染色过程中，通过搅拌和上下流动的水流，使染料充分渗透到纤维内部。
最后，固色是确保染料与纤维牢固结合的重要步骤。
固色阶段通常包括升温、持温和冷却三个步骤。
升温过程中，水温会逐渐升高以活化染料分子，并加强与纤维的结合。
持温过程中，固色剂会添加到染料中，促使染料与纤维发生反应，并形成染色复合物。
冷却过程中，水温会逐渐降低，使染料分子和纤维结合更加牢固。
总而言之，分散染料涤纶染色工艺是一种能够有效改善涤纶纤维染色效果的方法。
通过合理的工艺流程和使用合适的染料和助剂，可以实现染纤维的均匀染色和色牢度的提高。
这种工艺不仅适用于涤纶纤维的染色，还可以应用于其他合成纤维的染色，成为纺织行业中不可或缺的染色技术之一。
分散染料高温高压染色法染涤纶
分散染料高温高压染色法染涤纶
涤纶属于疏水性纤维，结构紧密、吸湿性低，纤维缺乏与染料反生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、分子结构简单、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。
分散染料染涤纶的方法有高温高压染色、热溶染色法和载体染色法三种方法，前两种是分散染料染色最重要的方法，而我们实训室常用高温高压染色。
高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。
分散染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃。
由于温度提高，水对纤维的增塑膨化作用也增加，纤维大分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽，染色完成后，染液降温至涤纶的玻璃化温度下，染料被牢牢凝固在纤维固体内，不再溶出，从而获得更高的染色牢度。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。
用这类染料染色匀染性好，染料利用率高，色谱齐全，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，匀染性好，适合于小批量、多品种生产，但此法是间歇式生产，生产效率较低，需要压力设备。
高温高压法染色法除用于涤纶纺织品的染色外，还用于涤纶混纺织物、其他合纤的纱线、针织物的染色。
分散染料染涤纶染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高,回弹性好,耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好,而被广泛应用于各种品及;涤纶筒子染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的;由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染;只有将温度提高至90℃以上,染料的上染逐渐增加;达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速率迅速加大;至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90﹪以上,得色丰满,各种染色牢度优良;1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理退浆、煮练、漂白合一,在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色1℃/1min升温至70℃匀染10min—1℃/1min升温至100℃匀染10min—1℃/min升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗100℃处理30min,对于深色而言—洗水—醋酸中和—洗水上抗静电剂—脱水—烘干;染色处方按织物重量：分散染料 x冰醋酸 L匀染剂 L还原清洗处方冰醋酸 L还原清洗剂 L抗静电剂处方 L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利;可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力;筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以立方厘米为宜;卷绕太紧,染液难穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机;如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同;张力、密度较小的部位,染液的穿透速度快,染液的穿透量多；张力、密度较大的部位,染液的穿透速度慢,染液的穿透量少;染色结果是,张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅;这是因为,染料上染纤维,是分为三步：第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步,染料通过扩散边界层靠近纤维,被纤维表面吸附；第三步,染料从纤维表面扩散进入纤维内部;染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比;也就是说,染液流动越快,纤维表面染液的交换更新越快,染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多;被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多;染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故;应对措施：绕筒要均匀所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀;实际生产证明手工绕筒速度虽快,但很难达到“均匀”的要求;因此,最好是采用机器绕筒,其绕筒效果相对较好;2．2前处理染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物;对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等;其中,最值得注意的是油剂;油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等;施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的;但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤,带着这些油剂染色,油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”,妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透;因而,容易造成上色不匀,产生色花、色斑等染疵;而且,还会使浮色增加,影响色牢度;如果染前处理工艺不到位,纤维上的油剂去除不匀,就可能产生云状色花；如果在染色过程中,染液中的染料分散稳定性差,出现凝聚现象,这些油剂又会与染料的聚集体结合,沾附染色物而产生色斑;必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病;应对措施：加强染前净化处理在染色前,先将染色物在淡碱液中必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂于120 ℃处理2Omin注意,碱浓不可太高,以免涤纶水解;排液后清洗一次,必要时经酸中和,然后再实施染色;目的有二个：1将纤维中的低聚物,大部份萃取出来,并在溶解状态下排出机外,这样可以显著减少染浴中低聚物的含量;2将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除;2．3染料选用分散染料不含磺酸基一S03Na、羧酸基一COONa等亲水性基团,只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团,因此,亲水性很差,几乎不溶于水;只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后,分散在水中;然而,在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下,分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低;如果所包复的染料微粒游离出来,就会重新聚集成更大的染料颗粒;这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料,其热凝聚现象不同;大体可分三种：一为不易发生热凝聚;这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚;使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍;二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散,染料的聚集体会再度解聚,只要染料在纤维表面吸附均匀,一般就不会造成色花、色渍;三为容易发生热凝聚,而且在染色过程中,又难以解聚;使用这类染料染色时,特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时,就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀;甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散均匀性要求很高;因此,一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差;倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花;应对措施：选用热凝聚性小的分散染料不同结构的分散染料,其热凝聚性大小不同;选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍;高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4RB一56、分散红5E—G5R一153、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRLV一26 、分散艳蓝R5EB—l83等;高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BLS-2GFLR一167、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GLB 一60、分散橙G—SFO一73等;2．4升温速度在纱高温高压染色通常分为四步：1染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行,使之浸透走匀并排除染色物中的空气,同时开始升温;2将染料用搅拌机充分打匀搅透,制成染料分散液,并在50～60℃时加入;3以l～2℃／min的速率升温至130℃ ,并保温染色30～60 min;4以l～2℃／min的速率降温,水洗,必要时做还原清洗但升温速率不宜太快;否则,很容易造成染料上色不匀而色花;尤其是染中浅色泽以及增白时内加分散紫HFRL或分散蓝2BLN等上蓝剂,色花染疵最容易发生;这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故;染色温度提高,涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快;根据经验,升温速率的快慢,①与所用染料匀染性的好坏有关;匀染性好的,可快些；差的则要慢些;②与染色深度有关;染深色时可快些,染浅色时则要慢些;③与涤纶的耐热性能有关;涤纶的玻璃化温度为67～8l℃ ,85℃下涤纶的微结构呈玻璃态,吸色很慢．故升温可快些;85～ll0℃,涤纶快速溶胀,吸色能力显著增强,故升温要慢些;l 10-130℃,由于染液中染料已少,故升温又可快些;④与染液的循环状态有关;倘若染液的压力大、穿透力强,染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些；否则,则要慢些;应对措施：要正确控制升温速度实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定,通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快,不该快时必须慢,不可一刀切;当染色温度在85℃以下时,染料很少上染,可直接升温;85℃-110℃是上染速度增加最快的温度区域,需要严格控制升温速度在min以下;115℃-130℃范围内可稍快点,但需要将升温速度控制在2℃/min左右;这里的保温时间是对中等深度的颜色而言,浅色可适当缩短,深色可适当延长;保温时间要适宜,太短会产生环染现象,太长易产生毛丝;一般应控制在30-60min;染色完毕后降温要快,因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物,其残留线表面呈焦油状难以去除;2．5 染液的循环状态筒子纱染色过程就是染液的穿透过程;因此,对染液的循环状态要求较高;染液必须具有强劲的穿透力,这是实现均匀染色的前提,如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当,就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀;显然,这很容易产生色差色花,特别是在升温阶段;应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大,有利于染液穿透、匀染;为此,要认真选择和使用循环泵;泵的流量应为25～60 L／kg．min；泵的压头水柱应为lO～2O m染液正循环与反循环的时间比例．要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间;实际生产表明,正反循环的时间比例不恰当会造成内外色差;低聚物的危害众所周知．涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100％;所以在其树脂粒子中,通常含有l％～3％的未反应单体和聚合度低的低聚物低聚物约占％～％;值得注意的是,经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温100℃以上条件下,趁纤维大幅度溶胀、微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中,然后又会随着染浴温度的降低结晶析出;如果染浴中的染料分散稳定性良好,没有凝聚现象,这些不溶性的低聚物沉积在纤维织物上,烘干后,就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物;尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓色泽时,表现最突出；倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生．这些低聚物还会和染料聚集体以及染浴中的纤维屑、油剂等粘附在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的“焦油斑”;筒子纱染色时,这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透均匀性严重下降其结果必然是色泽不匀;为了减少低聚物的危害,有的单位曾试用过导染剂;其目的,一是把染色温度适当降下来,以过以下方法：①染浴中加入适量载体,如三氯代苯减少低聚物的渗出量;二是提高低聚物的溶解,减小对织物或缸体的危害但必须注意,染温不可过高,否则载体反而会促进低聚物的渗出;②高温排液即染色后就将高温染液排出目的是防止低聚物在降温过程中结晶析但其缺点：一是带压排液震动很大,容易损坏设备：二是高温排液注水,容易使涤纶织物产生“树枝印”;解决措施：选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂染浴中加入分散匀染剂：①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度,提高染液的分散稳定性；②可以有效地分散染浴中的低聚物,减小其危害程度;常用的阴离子型分散剂NNO、MF、CNF等,在较低温度下对分散染料具有良好的分散稳定作用,但耐热性差,其分散稳定效果会随着染温的升高而降低,故不适合沸温以上高温染色使用：木质素磺酸钠类阴离子分散剂;如分散剂CMN等,耐热稳定性较好,在较高的温度下依然具有良好的分散稳定作用;但是,这些阴离子表面活性剂对染料的吸附上色缺乏缓染能力．对移染也缺乏促进作用;即分散效果较好,缓染移染的匀染效果较差;一些非离子分散剂扩散剂,由于在水中形成的胶束或胶粒外层缺乏同电荷的排斥力,对分散染料的分散稳定性不如阴离子性分散剂好;然而,由于它们对染料有一定的亲和力,因此,染色时既有良好的缓染作用、又有较强的移染匀染功能;但是非离子型分散剂有浊点问题;当染温超过其浊点温度便会呈油粒状态析出;这时,它不仅完全丧失对染料微粒的分散保护作用,反而会与染料微粒以及低聚物、纤维毛屑等结合成焦油状聚集体,严重沾污缸体和织物造成难以修复的疵点;可见,非离子型分散剂扩散剂对分散染料具有较好的缓染、移染匀染功能;但对分散染料染液的高温分散稳定作用大多较差,显然,单独使用阴离子性分散剂或非离子性分散剂,染液的分散效果一般并不理想;阴离子性分散剂与非离子性分散剂,按一定比例配合使用可取长补短,具有协同效应．实用效果较好;2．7保温时间由于分散染料是靠氢键和范德华力上染涤纶,在高温条件下具有较好的移染性;因此,适当延长保温时间深色 60min、中色40min、浅色30min可以通过移染作用纠正升温阶段所产生的吸色不均匀性,实现色泽的匀一化;这对染较深的色泽具有明显的效果;2．8还原清洗实际生产说明,分散染料高温高压染涤纶,尤其是穿透性染色;如拉链染色、筒子纱染色或经轴染色,染后纤维表层总是带有一定程度的浮色;这些浮色不仅会降低染色牢度和色光鲜艳度,而且还容易造成色泽不匀;因此,染后要碱性还原清洗,尤其是染中深色泽;还原清洗,可以去除纤维表面的浮色;虽然得色略浅些,但发色艳亮、色泽匀净,摩擦、Et晒牢度可提高O．5～1级;还原清洗的方法：通常是3O％烧碱液1．5～,85％保险粉O．5～2 L,于8O℃处理20 min,清水过净,必要时经酸中和;由于保险粉存在着易分解、稳定性差、不安全、污染环境等缺点,现以新型的环保、安全、高效剥色剂CY一730来取代保险粉实用方法：用料：剥色剂CY一730 ～ g／L催化CY一770 ～ g/L3O％烧碱液 5～10 g／L工艺：先将溶解的催化剂加入5O ℃脚水中,走匀后再加入剥色剂和液碱,边循环边以℃／min升温至8O ℃清洗20 min,清水过净;剥色剂与保险粉相比,其还原清洗能力更强,故实用量只需保险粉的1／4;倘若染后色花严重,采用高温匀染剂加载体在120～130 ℃处理的方法．达不到匀染修色的目的时可采用剥色剂CY一730处理;处理的方法如下：用料：剥色剂CY一730 4 g/L催化剂CY一770 8 g/L载体 5 g/L3O％烧碱液 10 g/L工艺：先将溶解的催化剂加入5O℃的脚水中,走匀后．再加入剥色剂和烧碱液,以2．5℃／min升温至130 ℃,保温清洗20 min,而后降温、皂洗、水洗;其剥色率可达6O％～8O％;而且色变小、色泽明亮,完全可以复染同色;但要注意：烧碱用量不可过多投产前要先做实验;普通涤纶,烧碱用量必须<5 g;否则,涤纶减量严重,织物会产生纰裂;。
分散染料新型涤纶染色技术
分散染料新型涤纶染色技术
1.碱性染色
织物前处理为碱性环境，染色前须经充分水洗和酸中和
酸浴染色，未去除的浆料、油剂及其他分解物析出，造成染色疵点
碱性染色可省去织物前处理后的彻底清洗工序，避免pH值波动
可缩短加工时间、提高生产效率、降低染色成本、提高染色质量
2.细旦涤纶织物染色
难染深色——纤维比表面积大，表面反射光很大，而染色深浅与纤维表面的反射光及由纤维内部重新返回到外部的折射光有关。
涤纶对光的反射率和折射率大，较难染深色
相同表观染色深度，细旦纤维为普通纤维的3～4倍
匀染性差——比表面积大，染料吸附速率快，容易染色不匀
形态结构和超分子结构均匀性较差
始染温度比普通温度较普通低10～15℃；升温速率应降低
染色牢度较差——增加纤维与光接触面积；表面积大，易升华
解决途径
采用吸尽率高、提升力高、发色效果好的染料
改变染料在纤维分布状态
纤维表面粗糙化——无机微粒纺丝、等离子处理、低折射率覆盖纤维表面
3.助剂增溶染色
增加染料在水中的溶解度，同时对纤维膨化或增塑作用
不仅可以染合成纤维，还可以染羊毛等亲水性纤维
4.超临界二氧化碳流体染色
超临界流体：物质高压临界温度和临界压力条件下的状态，即高温高压下，超过临界点的气体称为超临界流体
超临界二氧化碳（温度高于31℃，压力高于7.2MPa）对于许多疏水性物质有极佳的溶解性能，溶解物有较高的扩散性
节水节能，效率高，无毒不燃
适用于疏水性纤维
染色机理属于自由容积扩散模型，该流体可促进无定形区分子链运动，孔穴增大
染色条件：压力25MPa，温度130℃。
分散染料浸染涤纶织物三色来样打样
分散染料浸染涤纶织物三色来样打样
一、三色样来样
二、对色
来样与标准样卡对比，观察织物色光的差异，初步确定打样的配方，并记录在本子上。
配方初步为：分散红 0.7%
分散黄 0.05%
分散蓝 0.02%
HAC 0.5ml/L
三、染色
根据初步定的染色工艺及操作，染出小样。
四、对色
染色结束后，将染好的小样经水洗后处理烘干后，在标准灯箱下，与来样进行对色。
确定是否来样打样成功。
如不成功，则修改配方，重新进行来样打样。
五、工艺调整
打出的样与来样对比，观察织物色光的差异，重新调整工艺。
六、打样
根据已调整的工艺重新打样，直至打出样色光与来样相近或相同，或客户确认为至。
七、样布收集。
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涤纶织物分散染料染色工艺设计
系（部）：轻化工程系
班级：染整1101
学号：11201007
姓名：顾彩霞
指导老师：封怀兵
盐城工业职业技术学院
涤纶织物分散染料染色工艺设计
【摘要】：涤纶纤维通常具有显色性低、染色牢度差、提升性较高和上染速率快等特点,因此适合于纤维染色的分散染料,应具有颜色强度高、染色牢度高、移染性好、提升性好、匀染性好及相容性好的特点。
经过试验,SE型分散染料符合要求。
文中介绍了pH、时间、浴比对染色性能的影响。
最终确定染色工艺配方为:分散红2﹪，分散剂1g/L，醋酸2g/L,pH值为5 ,染色温度为12 5～130℃,保温4 0min。
关键字：分散染料涤纶染色工艺
1.前言
涤纶属疏水性化学纤维．即聚对苯二甲酸乙二酯。
目前能对其进行工业化染色的染料．只有分散染料。
分散染料对涤纶织物的上染过程．可看作是分散染料在涤纶纤维中的溶解过程．是纯粹的物理过程．染料分子与纤维主要依靠氢键、范德华力以及偶极引力而结合。
染色过程主要有3个阶段：涤纶纤维对分散染料的吸附、分散染料分子向纤维内部的扩散、分散染料的扩散与反扩散的迁移平衡
2.涤纶织物的染色特征
超细涤纶的染色性能既与一般涤纶的染色性能有共同性,又有其特殊性。
一般涤纶或是超细涤纶,结构都很紧密,都缺乏极性基团,而且
染色困难。
在用分散染料染色时,两者的染色机理都是:分散染料在染浴中分散;染料溶解;吸附到纤维表面上;染料扩散进入纤维内部。
高温高压染色
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。
用这类染料染色匀染性好，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，适合于小批量、多品种生产，常用于涤棉混纺织物的染色。
高温高压染色通常在130℃左右温度下染色，该温度高于涤纶的玻璃态转变温度，纤维无定形区的分子链运动剧烈，纤维分子间自由体积增多增大，同时染料分子的动能增加。
随着染料颗粒聚集，染料单分子被纤维吸附，并迅速扩散进入纤维内部。
然后随着染色温度降低，纤维分子链段运动停止，自由体积缩小，染料与纤维分子间以氢键、范德华力以及机械作用而固着。
染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果。
分散染料的高温高压染色可在高温高压卷染机和喷射、溢流染色机上进行，适宜于染深浓色泽，染色pH值一般控制在5～6，常用醋酸和磷酸二氢铵来调节pH值。
为使染浴保持稳定，染色时尚需加入分散剂和高温匀染剂。
一、项目设计思路和原则
实验方案表1项目实施方案
二、实验准备
仪器与材料的选定：
仪器设备：高温高压染色小样机、烧杯（200mL）、量筒（100mL）、移液管(10mL、5mL)
染化药品：分散剂NNO、分散红、醋酸
实验材料：涤纶织物（重2g）
三、操作步骤
坯布一前处理一高温高压染色一降温80 ℃溢流水洗一水洗一还原清洗一溢流水洗一水洗一氧化水洗一水洗一出布。
实验操作步骤：
①根据实验方案计算染料及助剂用量，并配置染液。
②移取染液置于高温高压染色小样机的不锈钢染杯中，布样用水润湿并挤干，挂在染杯的芯架上，放入染杯，加盖拧紧。
③按如下工艺曲线染色：
130℃30min
60
④把染杯装入小样机内，启动小样机，按工艺曲线运行。
⑤程序完成关闭电源，用夹子取出染杯，放入自来水中冷却后取出。
⑥水洗，烘干。
染色过程：
1) 40℃温水化料，过滤。
2) 慢慢升温至120~130℃，再升至染色转变温度以上时，上染速率
迅速提高，应严格控制升温速率，
3) 保证染料均匀上染。
4) 继续保温染色45~60min。
5) 然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提
高染色产品的染色牢度和鲜艳度。
染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物
染色温度控制分三个阶段：
（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附
（2）染色保温阶段
染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透
（3）降温阶段
在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙，pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差，但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面，浴比小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀，耗能耗水。
四大样实例
1.工艺流程
配锅→接头→前处理→染色→水洗→脱水→理布→缝头→烘干、定型→检验→打卷、包装→入库。
2.染色处方
染色处方:消泡剂0.25%
匀染剂ＳＳ-972.5%
防皱剂1%ＮＮＯ0.5%
ＨＡｃ适量(调节ｐＨ值至5)
分散红ＳＥ-ＧＦＬ0.04%
还原清洗处方:
氢氧化钠2～3ｇ/Ｌ
保险粉4ｇ/Ｌ工艺升温曲线见图1。
130℃30min
60
3. 工艺措施
①控制匀染性
②防止折痕疵点
③染色后还原清洗
④脱水设备：脱水设备采用真空脱水机,可防止织物擦伤。
五、总结
通过这次试验，我们学会了如何进行分散染料上染涤纶织物，同时掌握了涤纶纤维的染色工艺。
在整个工艺中了解了分散染料的性质、特点、染色原理、染色性能以及染色方法。
六、参考文献
马正升,宋心远;SML染色载体对涤纶微细纤维染色的影响[J];印染助剂;2000年02期
纪晋敏,张子涛,宋心远;助剂对微细涤纶低温染色的影响[J];丝绸;2001年07期。