焊接控制程序
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是一种用于确保焊接工艺和焊接质量的系统化方法。
它旨在确保焊接过程的稳定性和一致性，并最大限度地减少焊接缺陷的发生。
以下是焊接质量控制程序的标准格式文本：1. 引言焊接质量控制程序的目的是确保焊接工艺的稳定性和焊接质量的一致性。
本程序适用于所有涉及焊接的工作，并适用于所有焊接方法和材料。
该程序的实施将有助于减少焊接缺陷的发生，提高焊接质量，确保产品的可靠性和安全性。
2. 范围本程序适用于所有涉及焊接的工作，包括但不限于以下方面：- 焊接材料的选择和准备- 焊接设备的选择和校准- 焊接工艺的制定和优化- 焊接操作的执行和监控- 焊接缺陷的检测和修复- 焊接质量的评估和记录3. 质量控制流程3.1 焊接前准备- 确定焊接材料的合格性，并进行必要的准备工作，如清洁和除锈。
- 根据焊接材料和要求选择适当的焊接方法和设备。
- 校准焊接设备，确保其满足焊接要求。
3.2 焊接工艺制定- 根据焊接要求和材料特性，制定适当的焊接工艺规范（WPS）。
- 确定焊接参数，包括焊接电流、电压、速度等。
- 进行焊接试样的制作和测试，以验证焊接工艺的可行性和质量。
3.3 焊接操作执行- 对焊接操作人员进行培训和资格认证，确保其具备足够的焊接技能和知识。
- 在焊接过程中，严格按照焊接工艺规范执行焊接操作。
- 监控焊接参数和质量指标，及时调整焊接参数以确保焊接质量。
3.4 焊接质量检测- 使用适当的无损检测方法，如X射线检测、超声波检测等，对焊缝进行检测。
- 对焊接缺陷进行分类和评估，确定其对焊接质量的影响。
- 对焊接缺陷进行修复或重新焊接，确保焊接质量符合要求。
3.5 焊接质量评估和记录- 对焊接质量进行评估，包括焊接强度、外观质量等。
- 记录焊接参数、焊接缺陷和修复情况等相关数据。
- 根据焊接质量评估结果，对焊接工艺进行调整和改进。
4. 文件控制- 焊接质量控制程序应以书面形式记录，并定期进行审查和更新。
焊接控制程序
焊接控制程序QCX-B-XX 1 目的：确保电梯的安装、修理及维保作业过程中的电气焊施工均处于受控状态，保证施工质量。
2 适用范围：本程序适用于本公司承接的电梯安装、修理及维修保养各环节的电气焊控制。
3 术语及定义：3.1 本程序所采用的质量术语均遵循TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》标准。
3.2 电气焊指的是在施工中所用电焊设备、气焊设备及所焊接过程的质量控制。
4 职责：工程部负责本程序的有效运行和必要的调整。
5 工作程序5.1 作业过程的一般要求5.1.1 凡从事电气焊作业人员必须取得政府规定的特种作业操作证，经公司审核、安全教育、签订施工安全协议等手续后方可上岗。
严禁无证人员操作。
5.1.2 施工人员在施工过程中，应按公司或现场环境的要求，配置必备的防护用具，在确保人身安全的前提下方可进行施工作业。
5.1.3 在运用电气焊前必须做好防火工作，清理作业现场的杂物，易燃、易爆物品要远离作业区，以免发生火灾。
保证作业本身及其它现场相关重要设施的安全。
5.1.4 在运用电气焊前，底坑及作业点要有必要的消防器材做准备。
5.1.5 在焊接物件时，要严格按照操作规程操作，做到焊缝饱满，焊面无遗漏。
5.1.6 选用焊接材料必须与被焊件材质相适应，一般联接件(圆柱形)施焊应尽可能采用搭接方式，搭接施焊长度应不小于2倍的直径，并双面焊接。
对接时也必须沿接触面周边全位置焊接，并保证被焊件的允许机械强度。
5.1.7 井道支架施焊应沿其接触周边全位置焊接，焊角高度应不小于被焊件的最小厚度。
焊缝无夹渣、气孔、严重咬边的现象，焊缝必须饱满均匀，无漏焊、断焊。
5.1.8 需要对接联接同时又有一定厚度的工件，为保证其联接强度，应首先打好施焊，防止工件焊接变形。
5.1.9 施焊工件焊接完毕,要清理焊渣,并做好防腐处理.5.1.10 运用电焊设备，电焊机接线必须按照电工规范执行接好接地线。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序一、背景介绍焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于制造业各个领域。
为确保焊接质量，提高焊接工艺的稳定性和可靠性，需要制定一套焊接质量控制程序。
二、目的本文旨在制定一套焊接质量控制程序，以确保焊接工艺的稳定性和焊接质量的一致性。
三、程序内容3.1 焊接前准备3.1.1 焊接材料准备a) 确保焊接材料的质量符合相关标准和要求；b) 对焊接材料进行检验，包括检查焊条、焊丝、焊剂等；c) 确保焊接材料的储存条件符合要求，避免受潮、受热等情况。
3.1.2 焊接设备准备a) 确保焊接设备的完好性，包括焊机、电源、电缆等；b) 对焊接设备进行定期检修和维护，确保其正常运行；c) 校准焊接设备，确保其输出电流、电压等参数的准确性。
3.1.3 焊接环境准备a) 确保焊接环境的整洁和通风良好；b) 清理焊接区域，确保无杂物和污染物。
3.2 焊接操作控制3.2.1 操作人员要求a) 操作人员必须经过专业培训，熟悉焊接工艺和操作规程；b) 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括焊接面罩、手套、防护服等；c) 操作人员要严格按照焊接工艺规程进行操作，不得随意更改焊接参数。
3.2.2 焊接工艺规程a) 制定焊接工艺规程，包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序等；b) 对焊接工艺规程进行验证和审查，确保其可行性和合理性；c) 在生产过程中，严格按照焊接工艺规程进行操作。
3.2.3 焊接过程控制a) 对焊接过程进行实时监控，包括焊接电流、电压、温度等参数；b) 对焊接过程中的异常情况进行及时处理，如电流波动、电弧不稳定等；c) 对焊接接头进行检查，确保焊缝的质量和完整性。
3.3 焊接质量检验3.3.1 焊接接头检验a) 对焊接接头进行外观检查，包括焊缝的形状、焊缝的宽度等；b) 对焊接接头进行无损检测，如超声波检测、射线检测等；c) 对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
3.3.2 焊接质量记录a) 对每个焊接接头进行质量记录，包括焊接参数、检验结果等；b) 对异常情况进行记录和分析，如焊接缺陷、焊接材料不合格等；c) 对焊接质量进行统计和分析，以评估焊接工艺的稳定性和可靠性。
焊接质量控制程序范文精简版
焊接质量控制程序焊接质量控制程序1. 引言2. 背景焊接是将金属材料通过加热使其熔化，然后使两个或多个工件连接成为一个整体的工艺。
焊接工艺的质量直接影响到焊接接头的强度、密封性和耐久性等性能指标。
为了确保焊接质量，需要制定一套完善的焊接质量控制程序。
3. 焊接质量控制程序流程3.1 准备工作在进行焊接之前，需要进行一系列的准备工作，包括：- 确定焊接工艺规范和要求；- 准备所需的焊接材料和设备；- 清洁工件表面，确保无杂质和污染物。
3.2 检查设备和材料在进行焊接之前，需要对焊接设备和焊接材料进行检查，确保其符合要求。
具体的检查内容包括：- 焊机和焊枪的工作状态是否正常；- 焊接电流和电压是否设置正确；- 焊接材料的质量是否合格。
3.3 确定焊接参数根据焊接工艺规范和要求，确定合适的焊接参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
3.4 进行焊接操作根据确定的焊接参数，进行实际的焊接操作。
在焊接过程中，需要注意以下事项：- 焊接操作人员应确保自身安全，佩戴防护设备；- 控制焊接熔池的尺寸和形状，确保焊缝的质量；- 控制焊接速度，避免焊接过快或过慢。
3.5 检测焊接质量完成焊接操作后，需要进行焊接质量的检测。
具体的检测方法包括：- 目测检查焊缝表面是否存在缺陷，如气孔、裂纹等；- 使用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对焊缝进行全面的检测。
3.6 记录和反馈在完成焊接质量检测后，需要将检测结果记录下来，并及时将检测结果反馈给相关人员。
记录内容包括：- 焊接参数和操作记录；- 检测结果和分析；- 针对发现的焊接缺陷，提出改进措施。
4. 结论通过制定一套焊接质量控制程序，可以有效地控制焊接质量，减少焊接缺陷的产生。
合理的焊接参数和操作规范，以及全面的焊接质量检测，能够提高焊接接头的强度和耐久性，确保焊接工艺的可靠性。
，建议在进行焊接操作时，严格按照上述的焊接质量控制程序进行，以确保焊接质量的稳定性和可靠性。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序1 总则根据GB/T19000:ISO9000系列标准的有关原则和相关法规、标准、规范的要求，对压力容器的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品检查试件等工作程序、职责权限等作出规定，以保证压力容器的焊接质量。
2 焊接工艺评定2.1焊接责任人员进行专业审图后，根据设计图纸和《压力容器安全技术监察规程》的要求，编制需要进行焊接工艺评定的WPS，经TKA焊接责任工程师审核后报TKA质保责任工程师批准。
2.2 WPS的焊接工艺评定工作由焊接责任人员负责。
焊接责任人员应按WPS中的焊接工艺参数要求指导技术熟练的TKA焊工焊接评定试件并办理委托，按《无损检测质量控制程序（TKA-Ⅲ-MD-008）》和《检验试验程序（TKA-Ⅱ-PD-024）》的有关规定对评定试件进行无损检测及理化试验。
评定试验结束后应将测试数据、无损检测及理化试验结果准确记录于PQR中。
2.3焊接责任人员根据PQR记录、按《压力容器安全技术监察规程》或设计图样特殊要求进行评定。
并将评定后的PQR连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检验报告和理化试验报告等汇编成册，经TKA焊接责任工程师审核后，报TKA质保责任工程师批准。
2.4经批准的PQR原件由制造部存档管理，经PQR验证合格的WPS在TKA范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按2.3重新批准。
2.5制造部每年根据经批准的PQR发布增补《焊接工艺评定汇编》，焊接责任人员根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器制造所需的焊接工艺评定。
3 焊工管理3.1从事压力容器焊接的焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁布的《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》的规定考试合格并取得和施焊相应的焊接资格后，才能从事相应资格的焊接工作。
3.2焊工的培训、考试、评定、合格证办理、到期复试、免试及资格管理等工作应符合并执行TKA的有关规定。
焊接控制程序
焊接控制程序10.1目的锅炉产品制造的焊接在受控条件下进行，确保焊接质量符合规定要求。
10.2范围适用于锅炉产品制造中对焊工、焊接工艺及工艺评定、焊接材料、产品施焊、焊接试板、焊缝返修、焊接设备的控制和管理。
10.3职责1、焊接责任人负责焊接过程的控制和管理。
批准焊接工艺指令卡，审核焊接工艺评定报告。
2、焊接工艺人员编制焊接工艺文件，填写焊接工艺指令卡。
3、各锅炉产品受压元件制造的实施部门负责焊接管理。
10.4程序10.4．1焊接材料控制1、材料的采购、验收、入库、标识、复验执行《采购和材料控制程序》规定。
2、设立焊材一级库和二级库，焊接责任师指定专人负责库房管理。
执行《焊接材料管理制度》。
3、焊材库房应配备除湿调和，保持干燥、通风良好，相对湿度不得大于69％。
焊材保管员应认真做好库房环境条件记录。
4、焊条必须放在有仓板的货台上，要求货台距地面大于100mm，距离墙壁大于200mm以上，并分类码放，挂牌标识。
10.4.2焊工管理1、焊接责任人负责焊工培训管理，组织联系焊工按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得焊工合格证后者允许在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。
2、焊工管理的具体实施细则执行《焊工管理制度》。
3、焊接责任负责制定确保合格焊工从事受压元件焊接工作的措施，负责建立“受压元件施焊焊工明细表”和焊工档案。
10.4.3产品施焊管理。
1、锅炉受压元件的施焊由经锅炉压力容器压力管道焊工考试委员会考核合格并持证的焊工完成。
焊工只能担任考试合格项目内的操作并接受质检员和监检机构人员的监督检查。
2、焊工施焊时应按《通用焊接工艺卡》和《焊接工艺指令卡》的要求进行，为保证焊接工艺的正确执行，焊接工艺人员应向施焊焊工进行焊接工艺技术交底。
检验人员应对主要焊缝施焊操作时的过程参数进行监督并填写“施焊及焊缝外观检查记录”。
施焊操作时的过程参数进行监督并填写“施焊及焊缝外观检查记录”。
焊接环境控制程序
焊接工作环境控制程序1.目的为规范作业确保焊接质量，特制定本控制程序。
2.范围适用于钢结构车间的钢结构焊接环境。
3.职责4.焊接环境焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
1）风速大于10m/s；2）相对湿度大于90%；3）雨、雪环境；4）焊件温度低于-20℃。
5）焊接环境必须符合安全卫生要求。
6）焊工的工作环境应有足够的光线。
焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。
（2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊；2m/s。
焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：（1）铝及铝合金焊接：不得大于80％。
（2）其他材料焊接：不得大于90％。
当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
噪声控制焊接车间的噪声应保持车间白天≤65dB，夜间≤55dB.高频电磁辐射控制施焊工作应当保证工件接地良好。
同时加强通风降温，控制作业场所的温度和湿度。
光辐射的控制焊工应设置防护屏，防护屏多为灰色或黑色；并应在车间墙体表面采用吸收材料装饰。
这样可起到减少弧光的反射，保护操作者眼睛健康的作用。
5个人防护个人防护是指在焊接过程中为防止自身危险而采取的防护措施。
目前，个人防护用品根据各种危害因素的特点设计，针对性强、种类多，公司的防护措施有面罩、头盔、防护眼镜、安全帽、耳罩、口罩等。
在一些特定的场所，如水下、高空中、罐中或船舱中进行焊接工作时，由于受到场所的限制，整体防护难以实现，这时，个人防护成为主要的防护措施。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是一项关键的工艺，用于确保焊接工作的质量和可靠性。
该程序涵盖了从焊接准备、焊接过程到焊后处理的各个环节，旨在确保焊接接头的强度和耐久性，以满足工程要求和安全标准。
以下是焊接质量控制程序的标准格式文本：一、焊接准备1. 焊接材料准备a. 确保焊接材料的质量符合相关标准和规范。
b. 检查焊接材料的尺寸、形状和表面质量，确保其适用于焊接工艺。
c. 对于涉及到焊接前处理的材料，如钢板、管道等，进行表面清洁和除锈处理。
2. 焊接设备准备a. 检查焊接设备的工作状态和性能，确保其能够满足焊接要求。
b. 校准焊接设备的参数，如电流、电压、速度等，以保证焊接质量和稳定性。
c. 检查焊接设备的保护措施，如防护罩、防火措施等，确保焊接过程安全。
二、焊接过程控制1. 焊工资质要求a. 确保焊工具有相应的焊接技能和资质，能够熟练操作焊接设备。
b. 焊工应了解焊接工艺规范和相关标准，能够正确选择焊接材料和焊接方法。
2. 焊接工艺规范a. 根据工程要求和设计图纸，编制焊接工艺规范。
b. 焊接工艺规范应包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序等详细信息。
c. 焊接工艺规范应经过相关部门或专家的审核和批准。
3. 焊接操作控制a. 按照焊接工艺规范进行焊接操作，确保焊接接头的质量和几何形状满足要求。
b. 控制焊接过程中的温度、速度、电流等参数，以确保焊接接头的强度和耐久性。
c. 检查焊接接头的质量，如焊缝的均匀性、焊缝的密实性等，确保其符合标准要求。
三、焊后处理1. 焊接接头清理a. 清除焊接接头表面的焊渣和其他杂质，确保焊接接头的表面光洁。
b. 对于特殊材料或特殊要求的焊接接头，进行相应的后处理，如去应力退火等。
2. 焊接接头检测a. 进行焊接接头的无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊接接头的质量。
b. 对于特殊要求的焊接接头，进行相应的破坏性检测，如拉伸试验、冲击试验等。
3. 焊接接头验收a. 根据焊接工艺规范和相关标准，对焊接接头进行验收。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是确保焊接工艺和焊接质量符合标准要求的一系列步骤和措施。
它涵盖了从焊接前的准备工作到焊接过程中的监控和检测，以及焊接后的评估和记录。
以下是一个标准的焊接质量控制程序的详细描述：1. 焊接前准备工作：在进行焊接前，必须进行充分的准备工作，以确保焊接质量。
这包括：- 检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行和适用于所需焊接工艺。
- 检查焊接材料的质量和规格，确保其符合要求。
- 准备焊接材料和相关辅助材料，如焊条、焊丝、气体等。
- 确定焊接工艺规程，包括焊接方法、焊接参数和焊接顺序等。
2. 焊接过程控制：在焊接过程中，需要进行严格的控制和监控，以确保焊接质量。
以下是一些常用的控制措施：- 控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊接质量和焊缝的完整性。
- 监控焊接过程中的温度和变形，以及焊接材料的熔化和凝固情况。
- 进行必要的焊缝预热和后热处理，以消除焊接应力和提高焊接质量。
- 定期检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行和适用于所需焊接工艺。
- 进行焊接过程中的检测和监控，如X射线检测、超声波检测、磁粉检测等，以发现可能存在的焊接缺陷。
3. 焊接后评估和记录：在焊接完成后，需要对焊接质量进行评估和记录，以便后续的质量控制和追溯。
以下是一些常用的评估和记录措施：- 对焊接接头进行目视检查和尺寸测量，以确保其符合设计要求。
- 进行焊缝的无损检测，如X射线检测、超声波检测、磁粉检测等，以发现可能存在的焊接缺陷。
- 对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，以评估焊接质量。
- 记录焊接过程中的相关数据，如焊接参数、焊接时间、焊接人员等，以便追溯和质量分析。
- 编制焊接质量报告，总结焊接过程中的控制措施和结果，以及可能存在的问题和改进措施。
总之，焊接质量控制程序是确保焊接质量的关键步骤和措施。
通过严格的焊接前准备、焊接过程控制和焊接后评估和记录，可以确保焊接质量符合标准要求，并提高焊接接头的可靠性和耐久性。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程引言焊接作为制造业中常用的工艺方法，广泛应用于各类产品与结构的制造过程中。
焊接质量控制是保证焊接结构安全可靠的关键环节。
本文将从七个方面全面解析焊接质量控制流程，以期为相关从业人员提供参考。
一、焊接前的准备焊接工艺评定：根据焊接材料、工艺方法等因素，进行焊接工艺评定，确保焊接过程满足设计要求。
焊工技能培训：定期对焊工进行技能培训与考核，确保焊工具备合格的焊接技能。
焊接设备校准：确保焊接设备处于良好的工作状态，定期进行设备校准和维护。
材料质量控制：对焊接材料进行质量检查，包括化学成分、机械性能等，确保材料质量合格。
焊前清理：对焊接接头区域进行清理，去除油污、锈迹等杂质，确保焊接质量。
二、焊接过程控制焊接参数选择：根据焊接材料和工艺要求，选择合适的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
焊接顺序控制：制定合理的焊接顺序，避免焊接变形和应力集中，确保焊接结构的稳定性。
焊接环境控制：保持焊接环境的适宜性，如温度、湿度等，避免环境因素对焊接质量造成不良影响。
焊接监控与记录：对焊接过程进行实时监控，记录焊接参数和异常情况，为质量追溯提供依据。
焊缝保护：在焊缝冷却过程中采取适当的保护措施，防止焊缝受到外界因素影响而导致质量下降。
三、焊接后质量检验外观检查：对焊缝进行外观检查，包括焊缝表面质量、尺寸等，确保符合要求。
无损检测：采用无损检测方法，如射线检测、超声检测等，对焊缝内部质量进行检查。
力学性能测试：对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸、弯曲、冲击等试验，确保满足设计要求。
耐压试验：对焊接完成的容器或管道进行耐压试验，检查是否存在泄漏或结构缺陷。
质量评估与记录：对焊缝质量进行综合评估，记录检查结果，为后续的质量控制提供依据。
四、质量保证体系建立与维护制定质量控制标准与程序：明确各项焊接活动的质量控制标准与操作程序。
人员资质管理：确保参与焊接活动的相关人员具备相应的资质和资格。
质量信息反馈：建立质量信息反馈机制，及时收集和处理焊接过程中的质量问题。
程序文件的焊接控制程序
程序文件的焊接控制程序1. 简介焊接是制造业中常见的一项工艺，它涉及到将两个或多个金属部件通过加热和冷却的过程，使它们永久地连接在一起。
为了实现高质量的焊接，控制焊接过程至关重要。
程序文件的焊接控制程序是一种用于自动控制焊接过程的软件工具，它能够提高焊接的精确性和一致性，并减少操作员的人为误差。
2. 程序文件的焊接控制程序的功能2.1 焊接参数设定程序文件的焊接控制程序可以通过用户友好的界面，允许操作员设定焊接过程中的各种参数，如焊接电流、焊接速度、焊缝角度等。
这些参数的准确设置对于获得理想的焊接结果非常重要。
2.2 焊接过程监控程序文件的焊接控制程序能够实时监控焊接过程中的各种关键参数，如焊接电流、焊接压力、焊接速度等。
操作员可以通过界面上的实时数据显示，及时了解焊接过程中的状态，以便及时采取控制措施。
2.3 保护机制焊接过程中存在许多潜在的危险因素，如电击、高温等。
程序文件的焊接控制程序可以通过设定各种保护机制，确保操作员和设备的安全。
比如，当焊接电流或温度超过设定的安全范围时，程序会自动停止焊接并发出警报。
2.4 数据记录和分析程序文件的焊接控制程序可以记录焊接过程中的各种数据，如焊接时间、焊接功率等。
这些数据可以用于后期的分析和改进。
此外，还可以将数据导出为电子表格或其他格式，方便后续的报告和分享。
3. 应用领域程序文件的焊接控制程序可以广泛应用于各种焊接领域，包括但不限于以下几个方面：3.1 汽车制造在汽车制造过程中，焊接是关键的工艺之一。
程序文件的焊接控制程序可以帮助汽车制造商实现高效、准确地焊接汽车组件，提高汽车的质量和安全性。
3.2 电子制造在电子制造领域，焊接是连接电子元件的重要步骤。
通过使用程序文件的焊接控制程序，可以确保焊接的精确性和一致性，从而提高电子产品的可靠性和性能。
3.3 机械制造在机械制造领域，许多零部件需要通过焊接进行连接。
程序文件的焊接控制程序可以帮助机械制造商提高焊接质量，提高机械设备的可靠性和耐用性。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是指在焊接过程中，根据相关标准和要求，制定一套科学、规范的质量控制程序，以确保焊接工艺的稳定性和焊接质量的可靠性。
本文将从焊接前的准备工作、焊接过程的控制要点以及焊接后的质量检验等方面进行详细阐述。
一、焊接前的准备工作1. 材料准备：根据焊接工艺要求，选择符合规范的焊接材料，包括焊接电极、焊接件等。
确保材料的质量合格，避免影响焊接质量。
2. 设备准备：检查焊接设备的完好性，包括焊机、电源、电缆等。
确保设备的正常工作状态，避免因设备故障引起焊接质量问题。
3. 环境准备：确保焊接环境的清洁、通风良好，避免有害气体对焊接质量的影响。
同时，根据焊接材料的要求，调整焊接环境的温度、湿度等参数。
二、焊接过程的控制要点1. 焊接工艺规范：根据焊接材料的特性和工艺要求，选择合适的焊接工艺。
确保焊接过程中的温度、电流、电压等参数符合规范，避免焊接缺陷的产生。
2. 焊接操作规范：培训焊接人员，使其熟悉焊接工艺规范和操作要点。
确保焊接人员具备良好的焊接技能，能够正确操作焊接设备，保证焊接质量。
3. 焊接工艺记录：在焊接过程中，及时记录关键参数和操作情况。
包括焊接电流、电压、焊接速度等参数，以及焊接人员、焊接时间等信息。
便于后期的质量评估和问题追溯。
三、焊接后的质量检验1. 外观检验：对焊缝进行目视检查，检查焊缝的形状、尺寸、焊接质量等。
确保焊缝的外观符合要求，无气孔、夹渣等缺陷。
2. 物理性能检验：通过拉伸试验、冲击试验等手段，检测焊接件的力学性能。
确保焊接件的强度、韧性等物理性能满足要求。
3. 焊接质量评估：根据焊接质量检验的结果，对焊接质量进行评估。
根据评估结果，及时采取措施进行焊接工艺的调整和改进，以提高焊接质量。
总结：焊接质量控制程序是确保焊接质量的重要手段，通过焊接前的准备工作、焊接过程的控制要点以及焊接后的质量检验，可以有效地控制焊接质量，提高焊接工艺的稳定性和焊接质量的可靠性。
焊接控制程序
焊接控制程序目录前言1 范围2 职责3 程序3.1 作业流程3.2 文件准备3.3 作业人员控制3.4 焊材控制3.4.1 焊材的采购3.4.2 焊材的储存3.4.3 焊材的烘干3.4.4 焊材的发放和领用3.5 母材控制3.6 设备控制3.7 安全环境控制3.8 工艺质量控制3.9 焊接质量检验、验收4 过程指导和监测5 记录6 相关文件前言根据公司体系整合的需要和运行实践，将《QAP011—1997焊接过程控制程序》和《ZHDB 314016-2001 焊接作业安全管理程序》进行了整合，增加了控制流程和环境管理的要求，同时结合公司机构的变化对部门职能进行了调整，本程序自发布之日起替代上述程序。
本程序第1版起草人：励伟元。
本程序第2版修订人：华人凤。
本程序会审人：施可登、周国新、吴树森、钟荣堂、卢祖鹤、钱方春、朱洪喜、徐升、汪小林。
本程序审核人：于进云、邹基力。
本程序批准人：徐百成。
本程序于2003年9月30日发布并实施。
本程序由浙江省火电建设公司企业发展部和工程管理部负责解释。
焊接作业管理程序1 范围本程序规定了焊接作业文件、焊接人员、焊接材料、作业环境及设备管理等的基本要求，适用于焊接施工和管理。
2 职责2.1 焊接与检测工程公司负责焊接工艺评定、公司焊工的培训、考试、发证及证件管理，并负责现场无损检测及金属试验工作。
2.2 人力资源部负责外聘焊工资质审查、证件管理及热处理人员的组织培训、证件管理。
2.3 项目焊接技术人员负责编制焊接工艺卡或焊接作业指导书，并制订相应的风险控制措施(RCP)。
2.4 施工单位负责焊接、热处理的现场实施，组织焊工上岗前的考试，并对焊接、热处理设备进行日常维护和保养。
2.5 安全保卫部门负责组织配置现场消防设备和安全标志，组织现场安全检查、监督。
2.6 质量控制部门负责组织焊接质量外观检验和最终质量验收。
2.7 经理工作部负责组织焊接、热处理、无损检测人员的定期健康检查和健康档案管理。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序介绍目的焊接质量控制程序的目的是确保焊接过程中的焊缝符合相关标准和规范，并遵循最佳实践。
通过严格的质量控制程序，可以检测和纠正焊接过程中出现的缺陷，提高焊接质量，降低不良率，并保证焊接结构的强度和可靠性。
焊接质量控制程序概述焊接质量控制程序包括以下主要步骤：1. 焊接前准备工作在进行焊接前，需要进行充分的准备工作，以确保焊接过程的顺利进行。
这包括：准备焊接设备和工具：检查和保养焊接设备，确保其正常工作，并准备所需的焊接工具和材料。
准备焊接材料：确保使用符合相关标准和规范的焊接材料，并对材料进行必要的预处理。
准备工作区域：确保焊接区域的安全和整洁，清除可能影响焊接质量的杂物。
2. 焊接过程监控在焊接过程中，需要对焊接过程进行实时监控，以确保焊缝的质量。
这包括：控制焊接参数：根据焊接材料和焊接方法，设置适当的焊接参数，如焊接电流、电压、速度等。
焊接操作规范：遵循焊接操作规范，正确操作焊接设备，并按要求进行焊接。
实时监测：使用合适的检测工具和设备，对焊接过程进行实时监测，如温度、压力、电流和电压等参数的监测。
3. 焊接后质量检验在焊接完成后，需要进行质量检验，以确保焊接质量符合要求。
这包括：目视检查：对焊接缺陷进行目视检查，如焊缝是否完整、焊缝是否有裂纹等。
非破坏性检测：使用一些非破坏性检测方法，如超声波检测、射线检测等，来检测焊缝的质量。
强度：进行强度，如拉伸试验、冲击试验等，来评估焊接接头的强度。
4. 记录和分析对焊接质量控制过程进行记录和分析，以获取焊接质量的统计数据，并识别出改进的机会。
这包括：记录检测结果：将焊接质量检测结果记录在文件或数据库中，以备将来参考和分析。
分析缺陷原因：对出现的焊接缺陷进行分析，找出其根本原因，并采取措施预防类似问题发生。
持续改进：根据分析结果，制定改进措施，并持续改进焊接质量控制程序，提高焊接质量。
焊接质量控制程序的实施是确保焊接质量的关键。
程序文件的焊接控制程序(一)2024
程序文件的焊接控制程序（一）引言概述：程序文件的焊接控制程序（一）属于工业自动化领域，用于控制焊接器械的操作，提高生产效率和焊接质量。
本文将从设备介绍、程序功能、操作流程、安全保障和未来发展五个大点进行阐述。
设备介绍：1. 主要包括焊接器械、传感器、控制器等部件组成。
2. 焊接器械采用先进的焊接技术，如电弧焊、激光焊等。
3. 传感器用于监测焊接过程中的温度、电流、振动等参数。
4. 控制器通过与焊接器械和传感器的连接，实现对焊接过程的精确控制。
程序功能：1. 实时监测焊接参数，如温度、电流、焊接时间等。
2. 自动调节焊接器械的动作，保持恰当的焊接速度和角度。
3. 可根据焊接材料和要求，调整焊接参数，如焊接电流、电压等。
4. 实现焊接过程中的数据记录和分析，为质量控制提供参考。
5. 支持故障检测和报警，保证焊接过程的安全和稳定。
操作流程：1. 开启焊接控制程序，确保设备连接正常。
2. 设置焊接参数，包括焊接功率、速度、时间等。
3. 放置工件，并根据要求进行定位和夹持。
4. 启动程序，焊接器械自动进行焊接操作。
5. 监测焊接过程，确保质量和安全要求。
安全保障：1. 设备应具备防护措施，如防烟、泄漏等安全设施。
2. 控制程序应具备容错和故障检测机制，避免意外情况。
3. 操作人员需接受相关培训，熟悉操作流程和安全措施。
4. 定期维护和检查设备，确保其正常运行和安全性。
5. 安全意识教育，提高操作人员对焊接过程中危险因素的认识。
未来发展：1. 程序的人工智能化，通过学习和优化实现更高效的焊接控制。
2. 与其他工业自动化设备的联合应用，提高整体生产效能。
3. 引入物联网技术，实现设备远程监控和管控。
4. 焊接程序的可编辑性和扩展性，满足不同焊接需求。
5. 结合虚拟现实技术，实现焊接操作的模拟和培训。
总结：程序文件的焊接控制程序（一）通过灵活的参数设置，实现了对焊接操作的精确控制。
良好的安全保障措施和未来发展趋势的探索，使得该程序在工业自动化领域具有广泛的应用前景。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序引言概述：焊接质量控制程序是在焊接工艺中确保焊接质量的重要步骤。
通过制定和执行一套完整的质量控制程序，可以有效减少焊接缺陷的发生，并提高焊接接头的强度和可靠性。
本文将详细介绍焊接质量控制程序的五个部分，包括焊前准备、焊接参数控制、焊后检验、记录与分析以及质量反馈。
一、焊前准备焊前准备是确保焊接质量的基础，包括以下三个方面：1.1 材料准备：选择符合焊接要求的合格材料，并进行材料的检查和预处理。
确保材料表面清洁，并去除杂质和氧化物，以提高焊接接头的质量。
1.2 设备准备：检查焊接设备的工作状态，确保设备正常运行。
校准焊接设备的参数，如电流、电压和速度等，以保证焊接质量的一致性。
1.3 焊工培训：对焊工进行培训，使其掌握焊接工艺和操作技能。
培训内容包括焊接工艺规范、焊接参数设定和焊接缺陷的识别与处理等。
通过培训，确保焊工能够正确、安全地进行焊接操作。
二、焊接参数控制焊接参数的控制对焊接质量起着至关重要的作用，包括以下三个方面：2.1 焊接电流和电压控制：根据焊接工艺规范，设定适当的焊接电流和电压。
通过控制电流和电压的大小，可以控制焊接接头的熔深和焊缝的质量。
2.2 焊接速度控制：控制焊接速度，使其能够适应焊接工艺和焊接材料的要求。
过快的焊接速度会导致焊接缺陷的产生，而过慢则会造成焊接接头的热影响区过大。
2.3 焊接温度控制：通过控制焊接温度，确保焊接接头的熔化和凝固过程符合焊接工艺要求。
控制焊接温度的方法包括预热、焊接过程中的温度监测和控制，以及焊后的冷却处理等。
三、焊后检验焊后检验是验证焊接质量的重要环节，包括以下三个方面：3.1 外观检验：对焊接接头的外观进行检查，包括焊缝的形状、焊缝的连续性和焊接缺陷的存在等。
外观检验可以通过肉眼观察和放大镜等工具进行。
3.2 尺寸检验：对焊接接头的尺寸进行测量，确保焊接接头的尺寸符合设计要求。
尺寸检验可以通过测量工具如卡尺、游标卡尺等进行。
3.3 物理性能检验：对焊接接头进行物理性能的测试，包括焊缝的强度、硬度和韧性等。
焊接质量控制方案
焊接外形尺寸、缺陷的目测
焊接接头的质量检验
破坏性试验
理化试验
金相试验
其它
非破坏性试验
无损检测
强度及致密性试验
二、焊接过程质量保证措施
序号
焊接质量保证措施
示意图
1
焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）。
电加热预热
层间温度控制
电加热后热
后热温度控制
保温
2
焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护。
3
焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污等。
4
严格按照焊接工艺评定所得参数施焊。焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、三人或者四人对称焊）。
5
焊接过程中严格控制层间温度。焊道之间熔渣的清除必须彻底。分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理。
6
母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，焊后进行后热处理。
焊接质量控制方案
一、焊接质量控制程序
控制阶段
质量控制内容
焊接前质量控制
焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）
焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污等
母材和焊接材料的确认与必要复验
焊接部位的质量检查验收和合适的固定夹具
焊提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护
焊接过程中严格控制层间温度
严格按照焊接工艺评定参数施焊，保持焊接工艺参数稳定
焊道之间熔渣的清除必须彻底
焊条、焊剂是否正常烘干
焊接材料选择是否正确
焊接设备运行是否正常
焊接热处理是否及时
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序引言概述：焊接是一种重要的金属连接方法，广泛应用于工程领域。
为了确保焊接质量，制定和执行焊接质量控制程序至关重要。
本文将详细介绍焊接质量控制程序的内容和步骤。
一、焊接前准备工作1.1 材料准备：选择符合要求的焊接材料，包括焊条、焊丝、气体等。
1.2 设备准备：检查焊接设备的工作状态，确保焊接机、气体瓶等设备正常运转。
1.3 工艺准备：根据焊接要求确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接速度等。
二、焊接操作控制2.1 清洁表面：在焊接前清洁焊接表面，去除油污、氧化物等杂质。
2.2 保护气体：在焊接过程中使用适当的保护气体，防止氧化反应影响焊接质量。
2.3 控制焊接参数：根据焊接规范和工艺要求，控制焊接电流、焊接速度等参数。
三、焊接质量检验3.1 目测检查：对焊缝进行目测检查，查看焊接质量是否符合要求。
3.2 渗透检测：进行渗透检测，检查焊缝是否有气孔、裂纹等缺陷。
3.3 强度检测：进行强度检测，测试焊接接头的拉伸强度、弯曲强度等。
四、焊接质量记录4.1 记录焊接参数：记录焊接过程中的参数，包括焊接电流、焊接速度等。
4.2 记录检测结果：记录焊接质量检验的结果，包括目测检查、渗透检测、强度检测等。
4.3 制作焊接质量报告：根据记录的数据制作焊接质量报告，包括焊接过程、检测结果等信息。
五、焊接质量改进5.1 分析问题原因：对焊接过程中出现的质量问题进行分析，找出问题原因。
5.2 制定改进方案：根据问题原因制定相应的改进方案，包括调整焊接参数、改进操作方法等。
5.3 质量反馈：将改进方案落实到实际操作中，不断提高焊接质量，实现质量持续改进。
结论：通过严格执行焊接质量控制程序，可以确保焊接质量符合要求，提高焊接接头的强度和密封性，减少焊接缺陷的出现，保证工程质量和安全。
焊接质量控制程序是实现焊接质量管理的重要手段，应该得到重视和执行。
焊接控制程序
焊接控制程序1目的对焊接材料、焊工资格、焊接工艺评定、焊接工艺文件、焊接设备、施焊环境、焊缝返修、焊接检验等控制环节的控制内容、程序和基本要求做出规定，明确责任人、职责范围，以确保焊接质量始终处于受控状态。
2适用范围适用于大型游乐设备生产过程中的焊接质量控制。
3引用文件《质量保证手册》第8焊接控制。
4职责4.1焊接质量实行焊接责任人负责制，并接受质量保证工程师的监督和检查；4.2质检部为焊接质量控制系统的归口管理部门，负责焊接工艺评定管理，技术部负责焊接工艺文件编制。
4.3质检部、制造部对本系统各控制环节、控制点的工作负责。
5程序5.1焊工管理5.1.1焊工培训、考试由焊接责任人负责具体实施，建立焊工个人档案、严格按有关考试规则进行全过程的管理控制；5.1.2合格焊工中断焊接工作六个月以上，再次承担受监部件焊接工作时，应重新考试；5.1.3焊工应严格按照已批准的焊接工艺文件或焊接工艺指导书（卡）施焊；5.1.4焊工应接受有关监察部门人员的监督检查，对不符合规定要求的应吊销焊工合格证，并对其进行教育，经培训、重新考试合格后才能重新上岗。
5.2焊接工艺评定5.2.1焊接工艺评定按照XXX《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》和NB/T-2011《承压设备用焊接工艺评定》标准规定执行，参照《分包控制程序》将焊接工艺评定外包第三方检测机构检测；5.2.2焊接工艺评定的程序及要求（1）焊接责任人根据产品设计图样、技术文件、行业法规和标准的要求出图，所做工艺评定掩盖公司生产加工的所有生产项目，由技术责任人审批后，交制造部完成。
（2）制造部按专用工艺卡领取工艺评定所需合格材料后进行标记移植、下料切割，加工试板坡口。
（3）焊工按照预焊接工艺规程要求举行焊接并填写施焊记录表。
（4）试板焊接完成后，焊工举行自检；（5）质检部参照《无损检测管理控制程序》对焊接工艺评定试板做无损探伤，合格后，焊接责任人开具“委托单”，将试板外包参照《分包控制程序》送第三方检测机构举行力学和理化试验，合格后第三方出具《焊接工艺评定报告》。
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焊接控制程序1 范围本程序明确了压力容器现场组焊工程的焊接工艺评定、焊工、焊接材料、焊接设备、焊接管理、焊缝返修、产品焊接检查试板等工作程序、职责、权限的一般规定。
本程序适用于FCC所从事的压力容器现场组焊的焊接过程控制。
2引用文件FCC/QM02-2005《压力容器质量保证手册》FCC/VP02-2005 《文件和资料控制程序》FCC/VP03-2005《材料控制程序》FCC/VP16-2005《质量记录控制程序》FCC/QG05.10-2005《焊工考试管理规定》3职责3.1 本程序由技术处主办，质量处、人力资源处等有关处室协办。
3.2 设备安装工程公司及项目经理部负责本单位（项目）的焊工管理和焊接过程管理。
3.3压力容器现场组焊的焊接控制由项目焊接责任工程师负责。
4 管理内容4.1 焊接工艺评定4.1.1 项目焊接责任工程师进行专业审图后，根据《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709）的要求，查阅FCC压力容器用《焊接工艺评定汇编》，编写压力容器焊接施工技术文件中的“焊接工艺卡”，报项目质保工程师审批后执行。
FCC《焊接工艺评定汇编》中未列入的新材料的焊接工艺评定，应向FCC技术处办理焊接工艺评定开发申请，FCC焊接责任工程师审核后向焊接培训站办理焊接工艺评定委托。
4.1.2 焊接培训站的焊接工程师根据《焊接工艺评定申请委托书》编制“焊接工艺指导书”（WPS），进行焊接工艺评定，并负责将评定后的“焊接工艺评定报告”（PQR）连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检测报告和理化试验报告等汇编成册，经FCC焊接责任工程师审核后，报FCC压力容器质保工程师批准。
4.1.3 经批准的PQR原件由FCC技术处存档保管，经PQR验证合格的WPS在FCC范围内通用，改变附加因素而增加的试验数据，可对PQR进行补充，但需按上述4.1.2条重新审批。
4.1.4 FCC技术处每年根据经批准的PQR发布FCC《焊接工艺评定汇编》增补文件，项目焊接责任工程师根据《焊接工艺评定汇编》选择压力容器现场组焊所需的焊接工艺评定。
4.2 焊工管理4.2.1从事压力容器主体、受压部件焊接的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定考试合格，取得和施焊位置相应的焊接资格后才能从事相应位置的焊接工作，当设计图纸有其它要求时焊工应按指定的考试办法进行考试。
4.2.2焊工的培训、考试、评定、合格证办理及资格管理按FCC/QG05.10-2004《焊工考试管理规定》中的要求执行。
4.2.3设备安装工程公司人力资源部门应对派往项目的焊工进行资格审查，施工员在施工前应根据施工要求按焊工施焊的具体项目，填写“合格焊工登记表”，报项目质检站确认。
4.2.4当持证焊工的实际操作水平不能满足压力容器现场组焊要求或违反工艺纪律以致出现焊接质量低劣、焊缝射线检验一次合格率月平均值达不到85%的最低要求时，项目质检站应停止该焊工在该项目的施焊作业，同时还应将该焊工的合格率情况报告FCC质量处压力容器质检责任工程师，质量处压力容器质检责任工程师报请FCC焊工考试委员会停止其继续焊接资格，经重新培训考试合格后方可恢复上岗资格。
4.3 焊材管理4.3.1焊材的验收及保管按FCC/VP03《材料控制程序》的规定执行。
4.3.2焊材的发放按FCC/VP03《材料控制程序》的规定执行，其中合金钢、不锈钢等特殊类型焊材应经项目焊接责任工程师确认领用卡后方允许发放。
4.3.3项目焊接责任工程师应根据施工进度提前将压力容器现场组焊所需焊材牌号、规格和数量书面通知焊材保管员，保管员以此作好焊材的准备工作。
4.3.4焊工所用焊条应存放在手提式隔热保温型焊条筒内。
焊条筒中不允许同时存放不同牌号的焊条，且领用数量每次不得超过5kg，低氢型焊条在焊条筒中存放的时间不应超过4小时，当日剩余的焊材必须退库。
4.4 焊接设备4.4.1焊接设备的指示仪表（电流表、电压表）按规定安装并进行初次和周期校验。
4.4.2焊接设备应按规定定人操作，专人维护保养，不得在非正常状态下强制使用。
4.4.3其他要求执行FCC/VP12《工装设备控制程序》的规定。
4.5 焊接管理4.5.1压力容器现场组焊前，应由焊接责任工程师根据设计图纸和用户要求、现场条件、有关技术标准及WPS等编制压力容器焊接工艺文件。
用于压力容器焊接的WPS均需在使用前经焊接工艺评定验证合格。
4.5.2焊接工艺文件的审批程序按FCC/VP02《文件和资料控制程序》规定执行，同时在压力容器焊接前由项目工程部组织质检、安全、焊工班长和焊接作业人员由项目焊接责任工程师进行技术交底。
4.5.3焊工班长根据焊接工艺文件规定的焊接资格要求和已确认的“合格焊工登记表”中焊工资格安排焊工焊接任务，并指导焊工的焊接操作。
4.5.4焊工焊接前应对焊道组对质量进行确认，对不符合要求的焊道有权拒绝施焊。
4.5.5焊工焊接过程中应按焊接工艺文件中要求的焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列顺序等进行操作，项目焊接、质检责任工程师随时对每名焊工和每层焊道的工艺参数进行检查。
4.5.6 焊接完成后，焊工应及时清理焊缝表面，进行焊缝外观自查，达到质量标准后，在离焊缝20～50mm处打上焊工的代号钢印（当出现材料不允许打钢印的焊缝时，在焊缝附近用符合要求的油漆或记录笔做好焊工的识别代号），报项目施工员检查并填写焊接记录，向项目质检责任工程师报检。
4.5.5需要进行预热及后热的焊缝，由项目焊接工程师检查预热温度及后热温度和时间，并做好焊缝预后热记录。
项目质检责任工程师进行焊接过程中的抽查，并审核焊缝预后热记录。
4.5.6需作焊后热处理的铬钼耐热钢类压力容器的焊缝焊接完成后，各有关人员应立即对焊缝进行检查，并及时进行焊后热处理。
热处理完成后再按要求进行无损检测。
无损检测不合格的焊缝返修后应重新热处理和无损检测。
4.6产品焊接试板管理a)现场组焊的各类压力容器（除球形储罐外）有A类纵向焊缝焊接时，应按台制作产品焊接试板；b)现场组焊的各类压力容器只有B类环向焊缝焊接时，按《钢制压力容器》（GB150）第10.5.2条规定可免做产品焊接试板；c)当一台压力容器壳体上有不同材料的纵向焊接接头时，应按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB/T4708）规定的焊接工艺评定覆盖范围分别制作产品焊接试板；d)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板；e)现场组焊球形储罐应制作横、立、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接；f)产品焊接试板所用材料、焊接和热处理工艺、射线探伤评定标准必须与所代表的压力容器相同；g)产品焊接试板的其它要求应按《压力容器安全技术监察规程》第四章的规定执行。
4.7焊接检验4.7.1焊接检查a)焊前检查内容如下，凡焊前准备达不到要求条件，未采取有效措施一律不允许施焊：1）焊工合格项目及有效期；2）焊工是否了解焊接工艺文件中的要求内容；3）焊材是否符合焊接工艺文件要求；4）焊缝组对尺寸应符合工艺要求，坡口两侧各50mm范围内是否按要求进行清理，且露出金属光泽；5）焊接设备完好，性能稳定可靠，电流、电压表应在校准周期内；6）焊接环境应符合规定或有可靠的防护设施避免风、雨、雪、雾、露等影响；7）焊工必备工具是否齐全；8）焊缝的焊前预热温度及宽度是否符合规定。
b)焊接过程检查内容：1）焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数、焊道排列应符合规定；2）有层间温度控制的焊缝，施焊过程中进行温度监控，层间温度应在规定的范围内；3）有层间检验要求的焊缝，应在层间检验合格后才能继续施焊；4）焊缝的后热温度、持续时间应符合规定要求。
c)焊后检查内容：1）焊缝的外观质量应符合规定要求；2）焊缝号及焊工代号等标识应齐全。
4.7.2质检员对焊缝外观验收合格后，按无损检测要求指定检测部位通知无损检测人员进行无损检测。
4.8 焊缝返修4.8.1焊缝返修次数定义：同一部位的焊接缺陷经过一次磨除和焊补工序视为一次返修，如果第一次返修焊补的填充金属与第二次返修焊补的填充金属重叠，则视为第二次返修，余者以此类推。
二次以上的返修（不含二次返修）视为超次返修。
4.8.2返修工艺文件按以下规定进行审核、批准：a)焊缝一次、二次返修工艺文件由项目施工员编制，项目焊接责任工程师审核，项目质保工程师批准；b)焊缝二次以上的超次返修工艺文件由项目焊接责任工程师编制，项目质保工程师审核，FCC焊接责任工程师复审，FCC压力容器质保工程师批准。
4.8.3项目施工员收到“焊缝返修通知书”后，应分析缺陷产生原因，编制焊缝返修工艺，二次以上的超次返修由项目焊接责任工程师编制返修工艺文件，并按规定的审批手续批准后，与焊缝返修通知书一同发给焊工进行返修。
4.8.4焊缝返修原则上应由施焊该焊缝的焊工返修，也可由项目焊接责任工程师指定专人（持证且有相应合格项目的焊工且焊接一次合格率月平均值稳定在98%以上）进行返修。
4.8.5焊接返修的一般原则：a)焊缝返修应采用原焊接工艺，但当原焊缝是采用自动焊方法焊接的，缺陷仅是局部且不能采用原工艺进行返修，而改用其他适用方法进行返修时所使用的焊接工艺应经过评定合格；b)需要预热和后热的焊缝，返修时应按规定的上限进行预热和后热处理；c)进行缺陷清除时，以返修量最小为原则，但刨除焊缝的长度不应小于50mm，其断面形状以“U”型为宜。
不锈复合板在复层与基层交界线或靠近交界线6mm以内的基层内存在缺陷时，则应在复层侧用机械方法清理返修；d)当清除深度已达到板厚的2/3而缺陷尚未显露时，则应停止清除，将此侧补焊完毕紧接着从另一侧继续清除，直至补焊合格；e)使用碳弧气刨方法清除缺陷时，必须用高速砂轮将清除部位的淬硬层磨掉；f)缺陷清除后，应将坡口内及其周围表面上的铁屑、锈斑、溶渣及灰尘除掉。
对于珠光体耐热钢、低合金高强钢和图纸规范有要求的其他材料的焊缝应进行着色检验，合格后方可施焊。
4.8.6 返修完成后，负责返修的焊工应先进行返修焊缝的外观检验，报项目施工员自检，并将返修补焊情况记录在“焊缝返修记录”中，再交项目质检员检查确认。
项目质检员对返修补焊部位外观检验合格后，填写“无损检测通知单”，通知无损检测人员按原方法进行复检，并按要求进行扩探检测。
4.8.7 当缺陷深度难以判定或焊缝厚度大于20mm时，可由无损检测人员采用超声波定位等方法确定，以保证缺陷有效清除。
4.8.8 焊缝超次返修时，项目焊接责任工程师必须到场按返修工艺文件要求监督执行。
5 记录执行本程序产生并保持以下记录：a)焊接工艺评定说明书（WPS）b)焊接工艺评定报告（PQR）c)焊接工艺卡d)焊材领用卡e)合格焊工登记表4热处理4.1热处理工艺文件4.1.1 压力容器现场组焊热处理工艺文件由项目热处理责任工程师根据设计图纸、相关技术标准、顾客要求、现场实际及装备情况进行编制。