混炼硅橡胶的配合技术_十_
硅橡胶配合技术
第 ２ ９卷 第 ２期
硅 橡 胶 配 合 技 术
・５ １・
硅 橡 胶 配 合 技 术
王作 龄 编 译
中图分类号 ： ＴＱ３ ３ ９ ３．３
文 献 标 识 码 ： Ｅ
文 章 编 号 ： ０ ０ ４ ０ ２ ０ ） ２ ０ ５ 一Ｊ １ ０ ４ ８（ ０ ２ ０ — ０ １ （ ９
术 有 很 大 关 系 ， 主 要 还 是 取 决 于 硅 橡 胶 纯 胶 但
２ 原 材 料 的 性 能
硅 橡 胶 制 品 具 有 耐 热 、 寒 、 候 性 、 绝 耐 耐 电 缘 性 和 弹 性 等 多 项 优 异 性 能 。 它 使 用 温 度 范 围 宽 广 、 缩 永 久 变 形 小 。 些 性 能 虽 然 与 配 合 技 压 这
批 量 小 ， 且 用 白炭 黑 作 补 强 剂 需 要 专 用设 备 而
进行 配 炼加 工 （ 以免混 入 普通 炭 黑 、 老剂 等异 防
种 成 分 而 降 低 成 品 物 理 性 能 及 外 观 质 量 ） 用 户 。 在配 炼 时 所受 的 限制 条 件较 多 。 硅 橡胶 按 其 外 观 、 联 机理 等 有 多种 等级 ， 交 大 致 可 分 为 以 聚 合 度 ５ ００１ ， ０ ， ０ — ０ ０ ０的 线 型 硅 氧 烷 聚合 物 （ 胶 状 ） 主要 成 分 的混 炼 型和 以 生 为 聚 合 度 为 １ Ｏ２ ０ ０的 线 型 硅 氧 烷 聚 合 物 （ 一 ，０ Ｏ 油 状 ） 主 要 成 分 的 液 体 状 态 两 类 （ １ 。下 文 重 为 表 ） 点 对 ｝ 炼 型 硅 橡 胶 及 其 制 品 的 配 合 技 术 进 行 介 昆
ห้องสมุดไป่ตู้
在 橡 胶 制 品 加 工 厂 中 硅 橡 胶 制 品 一 般 品 种 多 而
混炼硅橡胶的配合技术_一_
将 100 份胶料与 0 5 份2, 5 - 二甲基- 2, 5 - 二叔丁基过氧化己 烷在双辊炼胶 机上混炼均 一, 在 165 10 min 条件下热压硫 化; 然后 在 200 4 h 条件下二次硫化, 制得 2 mm 厚 的试片。测其物理机械性能, 结果见表 1。
技术讲座
, 2006, 20 ( 1) : 42~ 47 SI LICON E M AT ER IAL
混炼硅橡胶的配合技术 ( 一)
黄文润
( 中蓝晨光化工研究院, 成都 610041)
摘要: 介绍了混炼硅橡胶的基本配合过程和硫化体系, 着 重比较了 间歇法和连 续法两种 混炼工艺的 生
产效率及对硅橡胶硫化胶性能的影响, 讨论了 6 种过氧化物硫化剂的特点及适应范围。
采用间歇配制工艺配制混炼硅橡胶多在捏合 机及密炼机中进行。在工业化生产中, 为大批制 取混炼硅橡胶, 常使用装有 2 个混合桨的大型捏 合机, 捏合机的容量达数立方米; 为使原料混合 均一, 需要较长的混炼时间。采用槽内装有 2 个 旋桨、上部装有加压块、能使原料在压缩状态下 混炼的密炼机可在较短时间内制得混合均匀的混 炼硅橡胶[ 1] 。但这种加 压式密炼机的 有效容积 最大仅数百升, 不能满足大批量生产的要求。采 取先在密炼机中混炼、再在捏合机中热处理的方 法, 可高 效、大 批 量生 产 混炼 硅 橡 胶胶 料[ 2] 。 即先将硅橡胶生胶、补强填料白炭黑、结构化控 制剂等在 150 下用密炼机混合均匀, 再在氮气 保护下或减压的捏合机中于 150~ 200 下处理。
混炼硅橡胶的配合技术_十_
SiO χ 9 SiO χ 6
C H3 C H3
31 101 41 2 添加有机硅表面活性剂
内径 16 mm 、外径 24 mm 的硅橡胶管 , 再连续 进入 250 ℃ 的热风硫化炉硫化 18 s , 观察硫化制 加成 型 挤 出 成 形 混 炼 硅 橡 胶 制 品 内 部 产 生 [ 106 ] 品有无气泡 。结果列于表 57 。 气泡 。 为比较 , 将混炼硅橡胶 11 中的聚醚改性硅 C H3 C H3 油换成 01 5 份结构如式 4 ( m = 10 , n = 5 , a = 6 , ( C H3 ) 3 SiO SiO χ m SiO χ n Si ( C H3 ) 3 b = 0 , R = C H3 ) 的聚醚改性硅油 , 其它相同 , C H3 C3 H6 O ( C2 H4 O ) a ( C3 H6 O ) b R 配成加成型挤出成形混炼硅橡胶 12 ; 将聚醚改 ( 4) 性硅油换成 11 0 份结构如式 4 ( m = 27 , n = 3 , a 添加结构如式 4 的 聚醚改性硅油可以抑制
在双辊机上返炼塑化 , 配成胶料 ; 然后 , 加入 11 0 份二叔丁基过氧化己甲酰 ( 结构如式 2) , 不 加 或 加 入 01 5 份 ( C H3 ) 3 SiO1/ 2 链 节 封 端 、 Si H 基含量为 11 6 mol/ 100 g 的甲基含氢硅 油 , 在双辊机上混合 , 配成挤出成形混炼硅橡胶 1～2 。将混炼硅橡胶与直径 41 0 mm 的镀锡软铜 芯线用挤出机挤出成形 , 制成硅橡胶层厚度为 1
不加氯铂酸二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物其它相同配成混炼硅橡胶17进行性能评价结果列于表58ch3hch33siosio3ch3sio5ch3sich335表58有机过氧化物对加成型挤出成形混炼硅橡胶性能的影响混炼硅橡胶编号151617硅橡胶胶条有无气泡表里硬度差硅橡胶电线芯线附近硫化状况无无有0良好不好良好513111不需二次硫化的混炼硅橡胶混炼硅橡胶经过定形硫化后硫化剂的分解产物仍残留在硅橡胶制品中需经过热空气加热除掉这一过程称为二次硫化或二段硫化后硫化
硅橡胶混炼工艺
硅橡胶混炼工艺硅橡胶混炼工艺：1．开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。
辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。
混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。
加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。
胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。
混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。
应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。
如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。
发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。
落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。
增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm 炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。
由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。
为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。
气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。
如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1）包辊：生胶包于前辊；2）吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。
混炼硅橡胶的配合技术(四)
混炼硅橡胶的配合技术（四）黄文润（中蓝晨光化工研究院，成都610041）摘要：介绍了几种胶辊用混炼硅橡胶的配制，包括低硬度胶辊用混炼硅橡胶、低环硅氧烷含量的胶辊用混炼硅橡胶、送纸胶辊用混炼硅橡胶及工业胶辊用混炼硅橡胶的配制。
关键词：混炼硅橡胶，胶辊，通用型，造纸中图分类号：T Q 333.93文献标识码：A文章编号：1009-4369（2006）04-0218-06收稿日期：2005-10-11。
3.3胶辊用混炼硅橡胶的配制利用硅橡胶的耐热性、低压缩永久变形性、防粘性制作的各种胶辊材料已在复印机、传真机、电脑等办公用品胶辊及聚乙烯（P E ）层压用胶辊，聚氯乙烯加工用胶辊、造纸用胶辊、消静电用胶辊、电晕放电处理用胶辊、热压胶辊、拉幅机胶辊、各种导辊等工业胶辊中得到广泛应用。
为适应各种胶辊的使用要求，混炼硅橡胶的品种有：通用型、耐高温型、导热型、导电型、半导电型，发泡型及液体硅橡胶等。
本文仅介绍通用型混炼硅橡胶胶辊材料的配制。
图17为复印机的剖面图［21］，其中的定影部件是对复印画面质量影响最大的部件。
硅橡胶是制作定影部件不可缺少的材料。
图18是复印机定影部件的剖面图，表18、19为定影部件用胶辊的性能要求及胶辊的制作材料。
图17复印机的剖面图图18复印机定影部件剖面图表18定影部件用胶辊的性能要求定影辊加压辊耐热性耐热性导热性导热性弹性硬度稳定性防粘性防粘性耐油性耐油性尺寸精度尺寸精度粘接性耐磨性消静电性抗蠕变性表19定影部件用胶辊的制作材料敷油定影器无油定影器定影辊氟树脂包覆辊多层结构硅橡胶氟树脂包覆辊硅橡胶辊加压辊硅橡胶辊多层结构硅橡胶辊（氟树脂包覆辊）硅橡胶辊硅橡胶海绵辊技术讲座，2006，20（4）：218~223=============================================================S I L I C O N EM A T E R I AL图19为P E 层压工艺流程示意图。
《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》
硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明合盛硅业股份有限公司二〇一五年八月二十五日《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明1工作简况1.1项目背景和立项意义硅橡胶是特种合成橡胶中的重要品种之一，是一种分子主链为Si-O-Si 的无机结构，侧链为有机取代基(主要是甲基) ，兼具无机和有机性能的高分子材料．与一般的有机橡胶相比，具有非常优良的耐热性、耐寒性和耐候性以及电气特性，在航天、航空、汽车、电子电器工业等领域都有广泛的应用。
硅橡胶混炼胶是以线性高聚合度聚有机硅氧烷生胶，添加填料、各种助剂加工而成。
聚有机硅氧烷以Si-O-Si 键为主链，Si 原子上连有甲基和少量乙烯基，分子柔性大，未加补强剂时，分子间作用力弱，物理机械性能较差，尤其是撕裂强度只能达到5~10KN/m，拉伸强度仅有0.4MPa。
这样的缺点使得硅橡胶制品在需要高拉伸强度，高撕裂强度的应用领域使用受限。
从而制约了硅橡胶的广泛使用。
因此，为了能充分利用硅橡胶的上述特性和进一步扩大其在尖端技术领域的应用，高强度硅橡胶的开发成了一项重要的研究课题。
目前国内外专家学者提高硅橡胶拉伸强度和撕裂强度的途径基本都是从硅橡胶生胶、硅橡胶补强填料白炭黑、助剂硅油等三个方面来进行研究。
在研究硅橡胶生胶对硅橡胶拉伸强度和撕裂强度方面，何颖2等人研究得出生胶的分子量越大，硅橡胶的拉伸强度越大。
郭建华3等人研究了生胶的乙烯基含量对硅橡胶撕裂强度的影响。
研究结果显示(1) 高乙烯基含量和低乙烯基含量的硅橡胶并用，当并用胶的乙烯基摩尔分数低于0.15 ％时，选用合适的并用比会明显提高并用胶的抗撕裂性能。
当乙烯基摩尔分数为0.15 ％的硅橡胶和乙烯摹摩尔分数为0.06 ％的硅橡胶按50／50 并用时，并用胶的乙烯基摩尔分数为0.105 ％，此时撕裂强度最高，达到45.8 kN/m 。
当并用胶中乙烯基摩尔分数超过0.15 ％时，硅橡胶并用比对硫化胶的撕裂性能影响不大。
混炼硅橡胶的配合技术_九_
中图分类号 : TQ333139 文献标识码 : B
文章编号 : 1009 - 4369 (2007) 03 - 0175 - 07
3110 挤出成形用混炼硅橡胶的配制
硬度太低时 , 塑性太小 , 易粘附 , 故影响制品的
甲基乙烯基混炼硅橡胶采用挤出成形方法可 表面质量 ; 而胶料硬度太高时 , 由于填料用量
制成胶管 、实心胶条 、异形截面密封胶条 、电线 大 、塑性高 , 口模小时挤出困难 。常用的挤出成
电缆等 , 其邵尔 A 硬度一般为 50～70度 。胶料 形用混炼硅橡胶的品级及性能列于表 47。
表 47 挤出成形用混炼硅橡胶的品级及性能
测试项目
普通型
阻燃型
阻燃型
01025% , 平均聚 合度 8000 ] 中 , 加 入 5 份 由 CH3 SiO3 /2链节构成 、平均摩尔质量 3 000 g /mo l、 Si—OH 基含量为 010023 mol/ g、软化点 81℃的 甲基硅树脂 , 20份表面积 200 m2 / g的气相法白 炭黑 , 在捏合机中混炼均匀 , 180 ℃处理 3 h, 配成胶料 1。将胶料 1 中的甲基硅树脂代以由 C6 H5 SiO3 /2链节构成 、软化点 73 ℃、平均摩尔质 量 2 500 g /mol、 Si—OH 基含量为 010035 mol/ g 的苯基硅树脂 , 其它相同 , 配成 胶料 2。为比 较 , 将胶料 1中的甲基硅树脂代以 415份聚合度 10的羟基硅油 , 其它相同 , 配成胶料 3。将上述 胶料返炼 10 m in后测塑性值 ; 然后 , 在 100 份 胶料 中 加 入 016 份 DCBP, 混 合 均 一 后 , 在 120℃ ×10 m in条件下热压硫化 ; 在 200℃ ×4 h 条件下二次硫化 , 制成 2 mm 厚的试片 , 测物理 性能 。另外 , 将添加了硫化剂的胶料用螺杆直径 40 mm、L /D 比为 12、口模直径 20 mm /10 mm 的挤出机挤出成形 , 挤出温度 15 ～30 ℃, 挤出 速度 1 m /m in; 再以 1 m /m in的速度连续送入温 度 300 ℃、全长 2 m 的加热炉中硫化 , 制成外径 5 mm 的圆棒形制品 。目视评价挤出成形制品 , 结果列于表 48。
混炼硅胶的工艺和配方
混炼硅胶的工艺和配方嘿，朋友们！今天咱就来唠唠混炼硅胶的工艺和配方。
你说这混炼硅胶啊，就像是一位神奇的魔法师，能变幻出各种各样的奇妙形态和用途。
它的工艺和配方那可真是有讲究的。
先来说说工艺吧，就好像是做菜一样，得掌握好火候和步骤。
混炼的过程就像是一场精心编排的舞蹈，各种原材料要恰到好处地融合在一起。
温度不能太高也不能太低，搅拌的力度和时间也得拿捏得死死的。
不然，出来的东西可就不是我们想要的啦！这就好比跳舞的时候节奏乱了，那整个舞蹈不就垮掉了嘛！再讲讲配方，这可真是核心机密啊！不同的配方能做出性能各异的混炼硅胶。
就像是不同的调料搭配能做出不同口味的菜肴一样。
有些配方能让混炼硅胶变得特别柔软，像棉花糖一样；有些能让它超级耐磨，就像穿着铁鞋在走路；还有些能让它具备特殊的性能，比如耐高温或者耐低温。
你想想，这得多神奇呀！咱就说，要是没有合适的工艺和配方，那混炼硅胶能有这么多好用处吗？那肯定不能啊！就好比盖房子没有好的设计和材料，能盖出坚固漂亮的房子吗？在实际操作中，那可得细心再细心。
一点点的偏差都可能导致结果大不同。
这就像走钢丝，稍微不注意就可能掉下去。
所以啊，从事混炼硅胶工作的人都得是高手，得有一双敏锐的眼睛和一双灵巧的手。
而且啊，这混炼硅胶的应用那可广泛了去了。
从医疗领域到电子行业，从日常生活用品到高科技产品，哪儿都有它的身影。
它就像是一个无处不在的小精灵，默默地为我们的生活提供便利和保障。
你看那些医疗设备上的硅胶部件，不就是靠这精湛的工艺和配方制造出来的吗？它们可是关乎着人们的健康和安全呢！还有那些电子产品的密封件，要是没有好的混炼硅胶，那电子产品还能正常工作吗？总之，混炼硅胶的工艺和配方可真是一门大学问。
我们可不能小瞧了它，得好好去研究、去探索。
说不定哪天，你就能发现一个新的配方或者工艺，让混炼硅胶发挥出更大的作用呢！这难道不是一件特别酷的事情吗？难道你不想去尝试一下吗？所以啊，大家都加把劲，让我们一起在混炼硅胶的世界里创造更多的精彩吧！。
硅胶混炼工艺技术
硅胶混炼工艺技术硅胶混炼（Silicone Rubber Mixing）是一种常见的工艺技术，用于将硅胶材料混合和加热，以制备各种硅胶制品。
硅胶混炼工艺技术广泛应用于电子、医疗、化工和汽车等行业。
硅胶混炼工艺技术的关键是选择适当的硅胶材料和混炼设备。
硅胶是一种由有机矽氧烃构成的高分子化合物，具有优异的耐热、耐寒、耐化学腐蚀和电绝缘性能。
常用的硅胶材料有室温硫化型和高温固化型两种。
在硅胶混炼过程中，首先将硅胶料投入混炼机内，然后加入适量的硅胶添加剂，如流化剂、助剂和填充剂等。
这些添加剂可改善硅胶的粘度、流动性和硬度等性能。
随后，使用加热系统对混炼机内的硅胶料进行加热，以提高混炼效果。
硅胶混炼的关键环节是设备的选配和操作控制。
混炼机通常是由一个旋转的主轴和配有刮板的容器组成。
主轴的旋转使硅胶材料能够均匀混合，而刮板则可以将硅胶从容器壁上刮下，以确保混炼的均匀性。
硅胶混炼的控制参数包括混炼温度、混炼时间和混炼速度等。
混炼温度通常由加热系统控制，其取决于硅胶的材料和加工要求。
混炼时间一般为几十分钟至几个小时，取决于硅胶的材料和混炼负荷。
混炼速度是由主轴的旋转速度控制，其取决于硅胶的粘度和混炼效果要求。
硅胶混炼的主要优点是可以制备出具有各种硬度、形状和尺寸的硅胶制品。
硅胶材料的耐高温性能使得硅胶制品可以用于高温工况下的密封、隔热和绝缘等应用。
此外，硅胶混炼还可以将硅胶与其他材料进行复合，用于改善硅胶的物理和化学性能。
然而，硅胶混炼也存在一些挑战和难点。
例如，硅胶材料的混炼过程需要一定的控制参数和经验知识，以确保混炼的均匀性和质量稳定性。
此外，硅胶混炼还需要加热系统和混炼设备的投资和维护成本。
综上所述，硅胶混炼是一种重要的工艺技术，用于制备硅胶制品。
通过选择适当的硅胶材料和混炼设备，并控制混炼参数，可以获得具有优异性能和高质量的硅胶制品。
随着科技的不断进步和创新，硅胶混炼工艺技术将在更多领域得到应用和发展。
硅橡胶混炼工艺
硅橡胶混炼工艺硅橡胶混炼工艺：1．开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。
辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。
混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。
加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。
胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。
混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。
应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。
如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。
发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。
落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。
增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm 炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。
由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。
为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。
气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。
如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1）包辊：生胶包于前辊；2）吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。
混炼硅橡胶常见问题及解决方法
混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。
4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟6、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：1\增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。
混炼硅橡胶结构化
混炼硅橡胶结构化摘要：一、混炼硅橡胶的概述二、混炼硅橡胶的制备方法三、混炼硅橡胶的应用领域四、结论正文：一、混炼硅橡胶的概述混炼硅橡胶是一种高性能的弹性材料，它具有优异的耐高低温、耐氧化、耐老化和电绝缘等性能。
由于其独特的结构和性能，混炼硅橡胶被广泛应用于航空航天、电子、汽车、医疗等领域。
二、混炼硅橡胶的制备方法混炼硅橡胶的制备主要采用开炼机和密炼机进行混炼。
在制备过程中，需要注意以下几点：1.选用合适的硅橡胶生胶：硅橡胶生胶的选用对混炼硅橡胶的性能影响很大。
通常情况下，选用高分子量的硅橡胶生胶可以提高混炼硅橡胶的耐磨性和耐老化性能。
2.控制混炼温度：混炼过程中的温度对硅橡胶的结构和性能影响很大。
一般来说，混炼温度不宜过高，以避免硅橡胶发生降解。
3.合理选择添加剂：为了改善混炼硅橡胶的性能，可以加入适量的添加剂，如硫化剂、补强剂、耐磨剂等。
4.控制混炼时间：混炼时间的长短会影响硅橡胶的结构和性能。
通常情况下，混炼时间越长，硅橡胶的强度和耐磨性越好，但过长的混炼时间会导致硅橡胶变硬。
三、混炼硅橡胶的应用领域混炼硅橡胶由于其独特的性能，被广泛应用于以下几个领域：1.航空航天：混炼硅橡胶可用于制作航空航天器的密封件、油封等部件，其优异的耐高低温性能可保证航空航天器在极端环境下正常工作。
2.电子行业：混炼硅橡胶可用于制作电子元器件的密封件，如密封圈、O 型圈等，以保护电子元器件免受潮湿、氧化等环境因素的影响。
3.汽车行业：混炼硅橡胶可用于制作汽车的密封件、油封等部件，以保证汽车在各种工况下的正常运行。
4.医疗行业：混炼硅橡胶可用于制作医疗器件，如硅胶管、硅胶塞等，其良好的生物相容性可确保医疗器件的安全性。
四、结论混炼硅橡胶作为一种高性能的弹性材料，具有优异的耐高低温、耐氧化、耐老化和电绝缘等性能，被广泛应用于航空航天、电子、汽车、医疗等领域。
硅橡胶配合技术(续)
ＭＰ ａ以上 ， 却难 以提 高撕 裂 强 度 。 但
（ 可混炼硅橡胶 ）（ 液体硅 橡胶 ）
１６ ９ ９年 ， ｔ Ｅ本学 者 和 田 等通 过 交 联 非 均 匀 化 的方 法 开 发 了高 抗 撕 硅 橡 胶 硫 化 胶 ， 是 尔 这 后 高 撕裂 强 度硅 橡 胶 制 品制 造 的起 点 。通 过 交 联 不 均 产 生 了紊 乱 撕 裂 （ ｎ ｔｙｔａ ） 象 ， ｋ ｏｔ ｅ ｒ 现 使
② 可 制 得 伸 长 率 在 ５ ～ ｌ ０ 范 围 内 ０ ５０
的制 品 ；
③ 机 械 强 度 与温 度 的 相关 性 好 （ 高温 下 物 理性 能 降低 幅 度小 ） ； ④ 可 制 得 撕 裂 强 度 高 达 ４ ｇ ／ｍ 以 上 ５ｋ ｆｃ
的制 品 ；
胶 生 胶 没 有 必要 使的 开炼 机就 可 方便 地 进行
（ 、
，、 一
～
，
耐 蒸 气 性 阻 燃 性
导 电 性 导 热 性 减 振性
， △
△ × ×
提 高 交联 密 度 ， 掉 杂 质 去 使 用 铂 化 合 物 和 碳 及 金 属 氧 化 物
添 加 导 电性 炭黑 大 量 添 加 白炭 黑 氧 化 铝 、 氮 化 硼 一
２ ４ 硅 橡 胶 混 炼 胶 的 制 备 ．
品；
硅 橡 胶 混 炼 胶 的 基 本 配 炼 程 序 如 图 ８所 示 。混炼 硅 橡胶 的设 备有 密 炼机 、 炼 机 、 炼 开 捏 机等 ， 可根 据 产量 、 途 分别 选用 。与 天然 橡胶 用 和其它 合 成橡 胶 相 比 ， 度低 、 聚 力 弱 的硅橡 粘 凝
塑 炼 和混炼 。此 外 ， 为避 免混 入 异物 ， 橡 胶 的 硅 混炼 加 工通 常 在专 用 的机 械 设备 上 进行 。 硅 橡胶 母 炼胶 （ 含硫 化 剂 ） 加工 与其 它 不 的 合 成橡 胶 相 比有 两 大 不 同点 ： 为促 进 白炭 黑 ① 与湿 润 剂 的反应 及 除 掉 吸附 的水 分 和低 分子 硅 氧 烷 等 低 聚 物 ， 般 要 将 硅 橡 胶 母 炼 胶 置 于 一 １ ０。 ５ Ｃ～ １ ０。 ８ Ｃ下进 行 ｌ ６ ～ ｈ的热 处 理 ； 热 ②
硅橡胶加工技术及其应用
硅橡胶加工技术及其应用硅橡胶是一种由硅烷基基团和有机基团交替排列而成的高分子化合物，具有优异的耐热、耐寒、耐老化、耐臭氧和电绝缘性能。
因此，硅橡胶在工业生产中得到了广泛应用。
本文将介绍硅橡胶的加工技术及其应用领域。
一、硅橡胶的加工技术硅橡胶的加工技术主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。
1. 混炼：混炼是将硅橡胶原料与填料、助剂等进行充分混合的过程。
混炼的目的是使硅橡胶与填料充分分散均匀，提高硅橡胶的加工性能和成品的物理性能。
常用的混炼方法有开炼、密炼和内炼等。
2. 成型：成型是将混炼好的硅橡胶料在模具中塑形的过程。
常见的硅橡胶成型方法有挤出、压延、压缩和注塑等。
其中，挤出和压延适用于制备连续性产品，如密封条、管道等；压缩和注塑适用于制备非连续性产品，如密封件、管件等。
3. 硫化：硫化是将成型好的硅橡胶制品在一定温度下进行加热处理，使其在硫化剂的作用下发生交联反应，从而获得硅橡胶制品的物理和化学性能。
硫化过程中，温度、时间和硫化剂的选择都会对硅橡胶制品的性能产生影响。
二、硅橡胶的应用领域硅橡胶由于其优异的性能，在众多领域得到了广泛应用。
1. 电子电器行业：硅橡胶具有优异的电绝缘性能和耐高低温性能，因此在电子电器行业中广泛应用于绝缘垫片、电缆护套、电子密封件等产品。
2. 医疗器械行业：硅橡胶具有生物相容性好、耐高温消毒等特点，因此在医疗器械行业中应用广泛，如制备医用导管、人工心脏瓣膜等产品。
3. 汽车工业：硅橡胶具有耐高温、耐油、耐臭氧等特性，因此在汽车工业中广泛应用于制备密封件、悬挂系统等产品。
4. 建筑行业：硅橡胶具有耐候性好、耐老化等特点，因此在建筑行业中应用广泛，如制备防水卷材、玻璃胶等产品。
5. 光伏产业：硅橡胶具有耐高温、耐臭氧等特性，因此在光伏产业中广泛应用于制备太阳能电池片的封装材料。
硅橡胶作为一种具有优异性能的高分子材料，其加工技术和应用领域都非常广泛。
随着科技的不断进步，硅橡胶的加工技术将继续完善，其应用领域也将进一步扩大。
浅谈绝缘子用混炼硅橡胶的配制
温下混炼均 一：再加入1份炭黑质量分数为50％ 的硅橡胶生胶红色母
入1D份双 二五质量分数为40％的双二五／qa 基乙烯基硅橡胶生 胶，气
胶、125份DCP，在双辊炼胶机上混合均一，在177℃×15mi n条件
相法白炭黑膏状物，在双辊炼胶机上分散均匀；在165℃×10mi n条
下热压 成形。测其性 能为：邵尔A硬度70度，拉伸强度 5．9MPa ，伸
绝缘子的有效蓿叶蝴已得到普遍应用。硅橡胶伞裙在合成绝缘子志棒的
胶中 的总添加 量为100- 300份。氢氧 化铝的 表面处理 剂可使用 乙烯基 三烷氧基硅烷、四甲基二乙烯基二硅氮烷、六甲基二乙烯基三硅氨烷等
外面起承受高电场及保护芯棒的作用：因此，对硅橡胶的性能要求是具 有电绝缘性、耐漏电起痕、耐电弧、耐侯、阻燃、耐低温及实用的物理
链节摩尔分数0 ．02 5％、 ( CHa) ( CH2CH) Si O链节摩尔分数o．1 5
T6553—1 986。漏 电起 痕是 绝缘 材料 表面 在有 电位 差的部位形成炭化
％、( CH3) 2s i O链节摩尔分数99825％、平均聚合度约8000】中，
导电通路而使材料受郅玻坏的—种现象。材料耐漏电起痕性的优劣主要
件下热压硫化威厚度为2mm及1 mm的 试片，按 下列方法 评份性能 ，
长率188％，撕裂强度B149kN／m，相对密度156，电气强度23
浸水后的质量变化：将尺寸为80mm x80mmx2mm的试片称其 初
Mv，m，耐漏电起痕性( ASTM— D2303) 300mi n，耐漏电起痕性
期质量 后，在25℃的去离子 水中浸1 OOh；取出后称其质量，求其质
试片 疏水性 恢复的 时间。配 方中VTES及ATH的 添加量 对硫化 硅橡胶
混炼硅胶配方
混炼硅胶配方混炼硅胶是一种高分子材料，由于其优异的物理性质和化学稳定性，广泛应用于各种工业领域，如电子、航空、医疗、建筑等。
在混炼硅胶的制备过程中，配方的选择和配比是非常关键的，下面我们来谈一下混炼硅胶的配方。
一、硅胶的分类硅胶按照成型方式可分为液态硅胶和固态硅胶两种。
液态硅胶是由聚硅氧烷链构成的高分子材料，具有低粘度、流动性好、成型精度高等特点，主要用于模具制备、电子组件封装等领域。
固态硅胶是由硅氧烷和硅氧烷交联而成的高分子材料，具有高强度、耐高温、耐腐蚀等特点，主要用于建筑防水、电缆绝缘、汽车零部件等领域。
二、混炼硅胶的配方混炼硅胶的配方主要包括硅胶、交联剂、填料、增塑剂等组分。
其中硅胶的品种和质量是影响混炼硅胶性能的关键因素，交联剂、填料和增塑剂的种类和用量也会对混炼硅胶的物理性质和化学稳定性产生影响。
1.硅胶硅胶可以选择固态硅胶或液态硅胶，固态硅胶的硬度和强度较高，适用于要求硬度和强度高的场合；液态硅胶的流动性好，能够填充小孔和凸起，适用于模具制备等领域。
硅胶的品种和质量会直接影响混炼硅胶的物理性质和化学稳定性，因此在选择硅胶时应根据具体的应用场合和要求进行选择。
2.交联剂交联剂是在硅胶中引起交联反应的物质，能够使硅胶形成三维网络结构，从而增加硅胶的强度和硬度。
常用的交联剂有过氧化物、亚硝酸钠、硫醇等，具体选择应根据硅胶的种类和要求进行。
3.填料填料能够增加混炼硅胶的硬度、强度和耐磨性，同时还能够减少硅胶的成本。
常用的填料有二氧化硅、碳黑、钙碳酸等，具体选择应根据硅胶的种类和要求进行。
4.增塑剂增塑剂能够增加混炼硅胶的柔软性和延展性，同时还能够减少硅胶的成本。
常用的增塑剂有硅油、矿物油、聚酯树脂等，具体选择应根据硅胶的种类和要求进行。
三、混炼硅胶的制备混炼硅胶的制备过程主要包括混合、加热、混炼、冷却、剪切等步骤。
具体步骤如下：1.将硅胶、交联剂、填料、增塑剂等组分按照一定的比例混合均匀。
硅橡胶混炼胶
仅供个人参考硅橡胶混炼胶的加工工艺——linjing2011/3/16热硫化硅橡胶是有机硅产品中产量大，应用十分广泛的一类产品。
硅橡胶具有优良的耐高低温性能，可在-60～250℃范围内长期使用，并且还有优良的电气绝缘性能，能耐臭氧、耐气候老化，憎水、防潮，并有良好的生理惰性。
在热硫化硅橡胶生胶中加入补强填料、硫化剂（或先不加）及其它助剂，经混炼即成混炼胶，可用模压、挤出等一般橡胶加工方法加工成各种硅橡胶制品。
混炼硅橡胶一般可在通用型橡胶开炼机上配制，大规模生产则在捏合机或密闭式混炼设备中进行。
以下是基本配合工艺：0.15%；0.03%～10000 乙烯基～硅橡胶生胶：聚合度5000填料：气相法白炭黑、沉淀法白炭黑、硅藻土、石英粉等； )硅氧烷；浸润剂（结构化控制剂）：末端反应性基团的(聚混炼设备：密闭混炼机、双辊机、捏合机等； 2h；℃下1～热处理工艺：150～180 250 目不锈钢网。
过滤网：100～【生胶制备混炼胶】混炼硅橡胶生胶→白炭黑＋结构控制剂＋加工助剂→倒胶、（开炼机则薄通至混匀）→热处理→过滤出胶次）10【硅橡胶成型】混炼胶返炼＋交联剂等→薄通（8～→挤出或压片、硫化成型→二次硫化→成品各工艺详细说明：1、混炼：当采用开炼机混炼时，最好在开炼机辊筒上方装备防尘或抽风装置，以减少白炭黑的飞扬。
在混炼过程中不得有其他杂质或胶粒混入，温度应控制在40℃以下，开足冷却水。
开炼机混炼吃粉较慢，每批胶料的混炼时间约在20～40min之间。
采用密炼机混炼，不但可以提高生产效率、降低劳动强度，而且还能够减少白炭黑的飞扬和改善操作环境。
密炼机混炼的操作顺序基本与开炼机相似，但对间隔时间的要求并不严格。
每批胶料的混炼时间约为8～18min，密炼机的填充系数应控制在0.7～0.75的范围较为适宜。
排胶温度与填料种类有关，通常应控制在50℃～70℃的范围。
2、热处理：当采用未经表面改性的气相法白炭黑作为补强剂时，胶料中必须加入结构控制剂。
混炼硅橡胶结构化
混炼硅橡胶结构化
混炼硅橡胶结构化是一种将硅橡胶与其他添加剂混合，并在混炼过程中进行结构化处理的方法。
这种方法可以改善硅橡胶的物理性能和加工性能。
在混炼硅橡胶结构化过程中，通常会将硅橡胶与填料、增塑剂、防老化剂等添加剂一起放入混炼机中进行混合。
混炼机会通过机械剪切、挤压和加热等作用，使得硅橡胶和添加剂混合均匀，并且改变硅橡胶的分子结构。
混炼硅橡胶结构化的目的是使硅橡胶的分子链更加均匀分散，提高其强度、韧性和耐磨性等物理性能。
同时，结构化处理还可以改善硅橡胶的加工性能，使其在挤出、压延、模压等加工过程中更加易于操作。
混炼硅橡胶结构化常用的方法包括机械剪切法、高剪切速率法和挤压法等。
这些方法在不同的混炼机和工艺条件下可以实现硅橡胶的结构化处理，具体选择何种方法需要根据实际情况进行评估。
总之，混炼硅橡胶结构化是一种通过混炼机对硅橡胶及其添加剂进行处理，以改善硅橡胶性能的方法。
这种方法可以提高硅橡胶的强度、韧性和耐磨性等物理性能，同时也可以改善硅橡胶的加工性能。
混炼硅橡胶的配合技术_二_
混炼硅橡胶的配合技术_⼆_混炼硅橡胶的配合技术(⼆)黄⽂润(中蓝晨光化⼯研究院,成都610041)摘要:介绍了混炼硅橡胶的硫化成形⽅法(模压成形、传递模压成形、注射成形、挤出成形),通⽤型混炼硅橡胶(⾼、低硬度混炼硅橡胶)及按键⽤混炼硅橡胶(低渗出按键⽤硅橡胶、耐疲劳按键⽤混炼硅橡胶)的配制。
关键词:硫化成形,通⽤型,混炼硅橡胶,按键中图分类号:TQ333193 ⽂献标识码:A⽂章编号:1009-4369(2006)02-0086-07收稿⽇期:2005-10-11。
212 混炼硅橡胶的硫化成形混炼硅橡胶的各种硫化成形⽅法见图5。
混炼硅橡胶硫化成形前需进⾏返炼。
这是因为混炼硅橡胶中的填料和⽣胶在存放过程中会发⽣作⽤,使混炼硅橡胶的塑性增⼤。
返炼通常在开放式双辊炼胶机上进⾏。
返炼时辊筒要冷却,辊速⽐可控制在112/1～114/1,使经过返炼的混炼硅橡胶在辊筒表⾯平滑并连续成⽚。
为此需要不断调整辊筒的间矩,返复薄通;并在充分冷却下混⼊硫化剂及添加剂,混炼均匀后从炼胶机上取出坯料。
图5 混炼硅橡胶常⽤的硫化成形⽅法21211 模压成形模压成形法是橡胶制品⽣产中沿⽤较久的定形和硫化同时完成的⼀种⽅法。
即将坯料放⼊模腔中,准确合模,置于平板压⼒机上下平板之间,以⼀定条件续压、加热;完成硫化后启模、修边,再经⼆次硫化即得制品。
操作中必须注意压⼒、合模速度、温度3个因素。
压⼒应根据混炼硅橡胶的塑性、模具的结构,参照制品的投影⾯积设⽴,⼀般为3～10MPa ;合模速度应控制在使模腔内的混炼硅橡胶能均⼀充填;温度根据所⽤硫化剂的分解温度设定。
常⽤硫化剂的模压成形⼯艺及分解温度见表6。
DCP 及DBPMH 属分解温度较⾼的硫化剂,适合于制备厚壁制品。
硅橡胶的成形收缩率为2%～4%,其线膨胀系数约为铁的17倍;加上⼆次硫化时挥发分(硫化副产物及低分⼦硅氧烷等)的影响,使混炼硅橡胶的收缩率较⼤。
因此,在模具设计时应予以充分考虑。
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31 101 3 用二叔丁基过氧化己甲酰作硫化剂的挤
出成形用混炼硅橡胶的配制 使用叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯 、叔戊基 过氧化 2 ,6 ,82三甲基242壬基碳酸酯 、叔戊基过 氧化十八烷基碳酸酯等叔烷基过氧化烷基碳酸酯 替代 2 , 42二氯过氧化苯甲酰 ( DCB P ) 作挤出 成形混炼硅橡胶的硫化剂时 , 由于这些叔烷基过 氧化烷基碳酸酯的相对分子质量较大 , 分解的残 渣很难从硅橡胶中除掉 , 从而影响硅橡胶的耐热 性 , 使用价值不大 。也可以使用有机硅基取代过
氧化苯甲酰类化合物作挤出成形混炼硅橡胶的硫 化剂 [ 96 ] , 其典型结构如式 1 。其硫化性能与甲基 苯甲酰类过氧化物并无明显差别 ; 但合成工艺复 杂 , 很难普及 。使用过氧化二 ( 2 , 42二氟苯甲 酰) 或过氧化双 ( 2 ,52二氟苯甲酰) 等氟取代过 氧化苯甲酰类化合物作挤出成形混炼硅橡胶的硫 化剂 , 其分解产物安全 、硫化性能与 DCB P 相 似 [ 97298 ] ; 但这种硫化剂的制法有一定难度 , 也 很难推广 。
31 101 41 1 添加水分捕捉剂 [ 104 ]
同时加 2 份叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯和 01 5 份甲基含氢硅油 , 配成挤出成形混炼硅橡胶 3 ～
5 , 同样条件下挤出成形及硫化 ; 评价性能 , 结
果并列于表 55 。
表 55 硫化剂种类对挤出成形混炼硅橡胶性能的影响 混炼硅橡胶编号 表面是否发黏 邵尔 A 硬度/ 度 初期 密封加热后
广泛使用的 DCB P 硫化剂存在分解产物有 毒及需要较长二次硫化时间以从制品中除掉分解 产物的问题 。使用加成硫化体系时 , 因无分解物 产生而可以消除上述问题 ; 且硅橡胶制品的安全 性较高 , 可用于接触食品的制品及医疗器具的生 产 ; 但存在室温下存放时间短 、硫化制品内部易 产生气泡等问题 。在加成硫化体系中 , 添加适当 的抑制剂或将铂催化剂制成球形微粉使用 , 可以 制得室温贮存稳定性较好的混炼硅橡胶 ; 添加水 分捕捉剂 、有机硅表面活性剂 、有机过氧化物 等 , 可以抑制硫化制品产生气泡 。在加成硫化体 系中 , 铂催化剂的形式可按有关文献配制[ 103 ] , 用量以铂原子计为 100 万份硅橡胶生胶中加 10 ～100 份 ; 交联剂为含 Si —H 基的聚有机硅氧 烷 , 其结构可以是线形的 , 也可以是支链形的或 网状的 , 分子中应至少含有 2 个以上 Si —H 基 , 黏度在 1～10 000 m Pa ・s 之间 , 添加量按生胶 中的乙烯基含量计算 , 1 个乙烯基需 11 0 ～ 31 0 个 Si —H 基 。
在双辊机上返炼塑化 , 配成胶料 ; 然后 , 加入 11 0 份二叔丁基过氧化己甲酰 ( 结构如式 2) , 不 加 或 加 入 01 5 份 ( C H3 ) 3 SiO1/ 2 链 节 封 端 、 Si H 基含量为 11 6 mol/ 100 g 的甲基含氢硅 油 , 在双辊机上混合 , 配成挤出成形混炼硅橡胶 1～2 。将混炼硅橡胶与直径 41 0 mm 的镀锡软铜 芯线用挤出机挤出成形 , 制成硅橡胶层厚度为 1
C H3 H SiO C H3 C H3 C H3 C H3 Si C H3 H ( 3)
式中 , 0 ≤m ≤ 100 , 2 ≤n ≤100 , a + b = 5 ～ 80 。 聚醚改性硅油的黏度 10 ～ 10 000 mm2 / s ; 用量 为 100 份生胶中加 01 05 ～ 3 份 。例如 , 100 份甲 基乙烯基硅橡胶生胶 [ ( C H3 ) 2 SiO 链节摩尔分数 991 825 % 、( C H3 ) ( C H2 = C H ) SiO 链节摩尔分 数 01 15 % , ( C H3 ) 2 ( C H2 = C H ) SiO1/ 2 链节摩尔 分数 01 025 % , 平均聚合度约 8 000 ] 中 , 加入 45 份比表面积 200 m2 / g 的气相法白炭黑 , 10 份 平均聚合度 13 、黏度 15 mm2 / s 的羟基硅油 , 在 捏合机中混炼 , 并在 160 ℃ 热处理 2 h 后 , 加入 01 1 份结构如式 4 ( m = 0 , n = 1 , a = 6 , b = 0 , R = C H3 ) 的聚醚改性硅油 , 配成胶料 ; 100 份 胶料中 , 加入 01 2 份铂/ 二乙烯基四甲基二硅氧 烷配合物 ( 铂的质量分数为 10 %) , 01 05 份 12乙 炔基环 己 醇 , 11 0 份 甲 基 封 端 的 ( C H3 ) 2 SiO/ HC H3 SiO 共 聚 物 ( Si —H 基 含 量 01 007 mol/ g) , 在双辊机上混合 , 配成加成型挤出成形混 炼硅橡胶 11 。 将混炼硅橡胶 11 在 150 ℃× 5 min 条件下 热压硫化 , 制成 2 mm 厚的试片 , 测物理性能 ; 并用螺杆直径 60 mm 的挤出机挤出成形 , 制成
第4期
黄文润 . 混炼硅橡胶的配合技术 ( 十)
・ 237 ・
mm 的硅橡胶电线 , 并连续进入 400 ℃ 的热风硫
化炉中滞留 15 s 进行硫化 。不进行二次硫化评 价电线的性能 , 结果见表 55 。 为比较 , 将硅橡胶 1 中的硫化剂分别改为
11 5 份 DCB P 质量分数为 50 %的 DCB P 硅油膏和 2 份叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯质量分数为 50 %的叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯硅油膏 , 或
1)
1
2
3
4
5Hale Waihona Puke 几乎不61 56不
60 57
几乎不 发黏
60 43 48 38
有点
50 41
注 : 1) 将试样装入玻璃管中封闭 , 在 200 ℃ 处理 3 天后测试 。
由表 55 可见 , 用二叔丁基过氧化己甲酰作 硫化剂时 , 硅橡胶的性能优于用 DCB P 作硫化 剂时 ; 如果与 01 5 份甲基含氢硅油并用 ( 混炼硅 橡胶 2) , 硫化胶的性能将进一步得到改善 。 31 101 4 加成型挤出成形混炼硅橡胶的配制
加成型挤出成形混炼硅橡胶制品内部的气泡 由填料或胶料中的微量水分引起 。添加下列结构 的有机硅化合物作水分捕捉剂 , 可以抑制气泡的 产生 。
・ 238 ・
有 机 硅 材 料
第 21 卷
加成反应抑制剂可选用甲基乙烯基聚硅氧 烷 、炔醇类化合物 、苯并三唑 、亚磷酸三苯酯 、 三嗪类化合物 、有机胺类化合物 、有机硫化合物 等 , 添加量为铂催化剂质量的 1 ～ 50 倍 。例如 , 97 份甲基乙烯基硅橡胶生胶 1 [ ( C H3 ) 2 SiO 链节 摩尔分数 991 92 % 、( C H3 ) ( C H2 = C H ) SiO 链节 摩尔分数 01 08 % , ( C H3 ) 3 ( C H2 = C H ) SiO1/ 2 链 节封端 , 聚合度约 5000 ] 与 3 份甲基乙烯基硅 橡胶生胶 2 [ ( C H3 ) 2 SiO 链节摩尔分数 901 0 % 、
使用结构如式 2 的有机过氧化物作挤出成形 混炼硅橡胶的硫化剂时 , 由于分子中不含氯原 子 , 热空气硫化时不会产生有毒的氯化物 , 硫化
后的制品表面不发黏 , 内部也不产生气泡 , 并可 以制 成透明 制品 [ 1002102 ] , 是值得 重视 的硫 化 剂 品种 。
例 如 , 100 份 甲 基 乙 烯 基 硅 橡 胶 生 胶 [ ( C H3 ) 2 SiO 链 节 摩 尔 分 数 为 991 75 % 、 ( C H3 ) ( C H2 = C H ) SiO链节摩尔分数为 01 25 % , ( C H3 ) 3 ( C H2 = C H ) SiO1/ 2 链 节 封 端 、黏 度 ( 25 ℃, 下同 ) 10 ×106 mm2 / s ] 中 , 加入 40 份 比表面积 200 m2 / g 的气相法白炭黑 、4 份二苯 基硅二醇 , 在捏合机中混炼 , 150 ℃处理 4 h ,
SiO χ 9 SiO χ 6
C H3 C H3
31 101 41 2 添加有机硅表面活性剂
内径 16 mm 、外径 24 mm 的硅橡胶管 , 再连续 进入 250 ℃ 的热风硫化炉硫化 18 s , 观察硫化制 加成 型 挤 出 成 形 混 炼 硅 橡 胶 制 品 内 部 产 生 [ 106 ] 品有无气泡 。结果列于表 57 。 气泡 。 为比较 , 将混炼硅橡胶 11 中的聚醚改性硅 C H3 C H3 油换成 01 5 份结构如式 4 ( m = 10 , n = 5 , a = 6 , ( C H3 ) 3 SiO SiO χ m SiO χ n Si ( C H3 ) 3 b = 0 , R = C H3 ) 的聚醚改性硅油 , 其它相同 , C H3 C3 H6 O ( C2 H4 O ) a ( C3 H6 O ) b R 配成加成型挤出成形混炼硅橡胶 12 ; 将聚醚改 ( 4) 性硅油换成 11 0 份结构如式 4 ( m = 27 , n = 3 , a 添加结构如式 4 的 聚醚改性硅油可以抑制
1 %) , 11 5 份结构如式 3 的甲基含氢硅油及 01 2
无
22
有
14
无
1
气泡 较多
22
少量 气泡
1
份抑制剂三 ( 叔丁基过氧) 三嗪 , 在双辊炼胶机 上混合 ; 再按表 56 配方加入水分捕捉剂 α 2三甲 氧基硅丙酸辛酯 ( 化合物 A ) , 混合均一 , 配成 加成型挤出成形混炼硅橡胶 6 ～ 7 。为比较 , 将 抑制剂改为 01 1 份乙炔基环己醇 , 其它相同 , 配 成混炼硅橡胶 8 ; 不加化合物 A , 配成混炼硅橡 胶 9～10 。将混炼硅橡胶在 160 ℃ 下热压硫化 10
min , 制成 2 mm 厚试片 , 200 ℃× 4 h 条件下二
次硫化后 , 测物理性能 ; 另外 , 将混炼硅橡胶用 双辊机分出 5 mm 厚未硫化的胶片 , 置于 400 ℃ 的热空气硫化炉中放置30 s , 进行常压热空气硫 化 , 观察硫化胶片内部的发泡状态 。加入硫化剂 的混炼硅橡胶的可使用时间是在 40 ℃ 下测定的 。 结果列于表 56 。