精益生产词汇
精益生产十大词汇
精益生产十大词汇
这里总结了精益生产的十大词汇，从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。
1、拉式生产（pull production）
后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品，一个工序衔接一个工序的需求，这样就形成了拉式生产方式。
为了有效便捷地传递需求，一般通过看板手段，即在看板上标明需求量及现有量等信息，后工序可根据看板信息进行生产。
2、准时化生产（Just In Time）
3、自働化（Jidoka）
4、浪费（Muda）
5、防呆法（Poka-yoke）
6、快速换模（SMED）
7、节拍时间（TAKT time）
8、价值流图（VSM）
9、精益屋
10、改善（Kaizen）。
精益生产术语汇总
Product ion Analysi s Board (生产分 析 通常板是) 一块置 于生产 工序旁 边的白 板，用 来显示 实际操 作与计 划的对 比 图。例是 一个工 序计划 和实际 产量的 对比。 当实际 产量与 计划不 符时， 问题与 发现的 原因都 记录下 来。
生产分 析板是 一个重 要的可 视化管 理工 具，特 别对那 些刚开 始走向 精益转 化的公 司。然 而，更 重要的 是，生 产分析 板是一 个发现 问题和 解决问 题的工 具，而 不是用 来安排 生产的 工具。 生 参产见分： Plan, Do, Check, Act（计 划，实 施，检 查，行 动)
参见： Heijunk a（均衡 化)， Heijunk a Box （生产 均衡 柜)， JustIn-Time （及时 生产)， PullProduct ion（拉 动生 产)， Superma rket （库存
Kaizen Worksho p (改善 研 一系习列会) 的改进 活动， 通常持 续5天， 由一个 小组发 起并实 施 一。个常 见的例 子是在 一周内 创造一 个连续 流工作 单元。 为了实 现这个 目标， 一个持 续改善 小组— —包括 专家、 顾问、 操作 员，以 及生产 线经理 ——进 行分析 、实施 、测 试，以 及在新 的单元
Superma rket Pull System (库存超 市拉动 系 这是统最) 基本、 使用最 广泛的 类型， 有时也 称为“ 填补 ”，或 “a型” 拉动系 统。在 库存超 市拉动 系统 中，每 个工序 都有一 个库存 超市— —来存 放它制 造的产 品。每 个工序 只需要 补足从 它的库
由于每 个工序 都要负 责补充 自己的 库存超 市，因 此每天 工作现 场的管 理就相 对变得 简单起 来，而 且改进 的机会 也就更 明显了 。各个 工序间 库存超 市有一 个缺 点，那 就是每 个工序 必须承 担它所
精益生产部分词汇总结
精益生产部分词汇总结第一篇：精益生产部分词汇总结精益生产的概念和基本原则：The concept and principle of lean production 精益生产的原则：The principle of lean production: 价值和浪费；快速响应客户：Value and Muda, quick response 精益生产的思想：Lean production thinking 追求完美和持续改善：Seek perfect and continuous improvement 七大浪费：7-Muda 精益生产的基础：The fundamental of leano production5S的含义：The meaning of 5S 整理、整顿、清扫、清洁、素养：SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE 5S的推行方法：The implement methods for 5S 5S的实务技巧：5S implement skills 5S实施过程的优化：5S implement process optimizing4 o1 流线化生产：Flowo production 流线化生产的八个条件：8-condition for flow production 单元设计：Cellular layout 流线化生产的设备选择：Equipment selecting for flow production 看板管理：Kanban managemento 什么是看板：What is Kanban 看板的实施方法：The implement methods for Kanban 实施看板管理的限制条件：The limited condition of Kanban management implement 快速换线：SMED 快速换线的理念：The idea of SMED 内部作业与外部作业的分离：Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业：Turn the inside-operation to outside operation 作业的优化：Operation optimizing 精益生产的设备管理：Equipment management in lean production TPM TPM的概念和发展：The concept and development of TPM TPM的设备基础管理：Equipment essential management of TPM TPM的八大支柱：8 columns of TPM TPM实施的十三步骤：13 phases for TPM implementing TPM案例分析：Case analysis for TPM 案例分析：Case studyo 工厂5S分析(根据现场拍摄照片)：Workshop 5S analysis(depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析：Production line layout analysis 快速换线案例分析：Case study for SMED 实施看板管理的限制条件：The limited condition of Kanban management implement 内部作业与外部作业的分离：Separate the operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业：Turn the inside operation to outside operation 作业的优化：Operation optimizing 精益生产的设备管理：Equipment management in lean production TPM 批量生产与均衡生产：Batch production and level production 快速换线的好处：The benefits from QCO 换线时间和换线中的浪费：Change time and waste in changeover operations 内部和外部换线时间：Internal and External Change Time 换线作业中的浪费：Waste in changeover operations 消除调整：Eliminate adjustment8 采用功能化标准：Adopt functional standards 协同工作：Work in parallel 换线小窍门：Tips for QCO application第二篇：精益生产精益生产定义：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果.与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”,“小批量”.核心其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位.实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化.实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力.它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界.精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式.精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求.精益生产方式要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作.其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应.区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构.特征精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系.这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善,要求各个环节都是最卓越的,而这些环节打破了传统的职能界限.精益生产方式的主要特征表现为:(1)品质——寻找、纠正和解决问题;(2)柔性——小批量、一个流;(3)投放市场时间——把开发时间减至最小;(4)产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响;(5)效率——提高生产率、减少浪费;(6)适应性——标准尺寸总成、协调合作;(7)学习——不断改善.什么是精益生产精益生产又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等.精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军.它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的.它们在做了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,称之为精益生产,以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病.精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产.丰田生产方式又称精细生产方式,或精益生产方式.精益生产的特点拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序.组织生产线依靠一种称为看板(Kanban)的形式.即由看板传递下道向上退需求的信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息).生产中的节拍可由人工干预、控制,但重在保证生产中的韧流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后退工序供应的准时化).由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要.强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行.重在培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工.对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决.团队工作法团队工作法(Team work).每位员工在工作中不仅是执行上级的命令.更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分.团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调的顺利进行.团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响.(这与日本独特的人事制度关系较大)团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率.团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队.并行工程(Concurrent Engineering).在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成.各项工作由与此相关的项目小组完成.进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决.依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行.利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化.[编辑]精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想,并在实践中取得成功,并非简单地应用了一二种新的管理手段,而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系,因此精益生产自身就是一个自治的系统.(1)优化范围不同大批量生产方式源于美国,是基于美国的企业间关系,强调市场导向,优化资源配置,每个企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理.而相关企业,无论是供应商还是经销商,则以对手相对待.精益生产方式则以产品生产工序为线索,组织密切相关的供应链,一方面降低企业协作中的交易成本,另一方面保证稳定需求与及时供应,以整个大生产系统为优化目标.(2)对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”.精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”.精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”,同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题.它一方面强调供应对生产的保证,另一方面强调对零库存的要求,从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进,不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”.基于此,精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号.追求零浪费的目标.(3)业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系,业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则,并以严格的业务稽核来促进与保证,同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应.精益生产源于日本,深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)——消灭业务中的“浪费”.(4)质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果.精益生产基于组织的分权与人的协作观点,认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的,且不牺牲生产的连续性.其核心思想是,导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的,通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”,追求零不良.(5)对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系.对员工的要求在于严格完成上级下达的任务,人被看作附属于岗位的“设备”.精益生产则强调个人对生产过程的干预,尽力发挥人的能动性,同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现.这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器.充分发挥基层的主观能动性.第三篇：关于精益生产关于公司导入精益生产的情况汇报一、精益生产简介1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产管理宣传标语180句
精益生产管理宣传标语精益生产管理宣传标语180句1、库存是万恶之源2、精益持续改进循环3、高效至精，降损求益4、过量加工，费时费工5、精益求精，勤奋实干6、精益生产，勇往直前7、追求精益，永无止境8、精益求精，铸造品质9、高品质，低成本，短交期10、精益制造优化企业生产11、改善观念，抓好精益生产12、少投入多产出，精益求精13、做到精细严，细节出效益14、精益生产，使黄岛工厂转变15、精益生产，转变我们的观念16、下一道工序就是我们的顾客17、精益从心开始，改善由我做起18、推行精益生产，剔除资源浪费19、推行精益生产，消灭一切浪费20、消除浪费，精益求精，持续改进21、一个流是理想，创造无间断流程22、精工细作，勤俭节约，创玲珑效益23、优化流程，精益生产，创百年企业24、参与改善寻途径，精益改善无止境25、永无止境地追求七个零的终极目标26、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天27、精益生产：健全系统优化流程全员执行28、精益制造是赶超世界一流水平的必经之路29、挑战自我精益求精，实现产品效益最大化30、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产31、精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键32、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善33、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行34、全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质35、以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费36、运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量37、实施安全生产法，人人事事保安全。
38、安全第一，预防为主。
39、隐患猛于虎。
40、保安全千日不足，出事故一日有余。
41、眼睛容不下一粒砂土，安全来不得半点马虎。
42、警惕是安全的第一保障，安全是企业的第一效益。
43、遵章是幸福的保障，违纪是灾祸的开始。
44、安全法规血写成，违章害己害亲人。
45、麻痹是的隐患，失职是的祸根。
46、抓好安全生产，促进经济发展。
47、安全是企业发展的血液，安全是家庭幸福的保障。
精益生产常用术语
精益生产常用术语
解释
生产一线经律和控制的基础:整理,整顿,清扫,清洁,素养 3-5天改善活动,所有团队关注快速的行动和改变上---通过经验解决问题,实 际的模拟,观察和反复. 可视化的设施,通常是一种特别的灯,当出现异常时,操作者用来唤起关注.它 用于需要立即关注或采取行动的问题. 设备不需操作人员的独立工作. 流程中的人机分离:运行停止,质量建立在流程有,可视化管理(见自働化) 人/机最佳的物理布局 单件流的一种方法,操作者只是在机器间运作(反时针方向),拿取前一个机器 完成的部件,装到下一个机器上.然后,拿取从后一机器上移下的部件,检查后, 装到再下一个机器上,---等等 完成一项工作所需的时间.周期时间是按步骤确定的,在生产一件产品的总的 前置时间中存在多个周期时间. 操作与运输/传递同步进行.当人员操作时,装配沿生产线移动.操作者传递部 件到下一个机器,使用Chaku-Chaku方式.流动的主要目标是快速和持续地识 按顾客需求的平衡负责和时间顺序的加工产品或服务 精益主要3原则之一,有2个主要因素:1)发现异常是自动停止2)赋予机器或软 件人的智慧,当出现异常时它能够自己判断是否需停止,以确保没有不合格产 品流入下序.自働化通过使用Andon和Pin-Pan-Pon方法全面测量装配流程,发 (Just in time) 精益主要3原则之一,它由3要素:单件流,节拍时间的生产和拉动 式的生产. “为更好而改变”或“持续改进”通过快速的解决方案,反复进行以达到最终 持续改进的流程. 一种方法/装置来实现从前序的拉动方式以控制物料流动.库存水平和满足顾 客需求. 分组零部件的方式用于流程中使控制更容易. 从产品生产的原材料到产成品所需的全部时间.定单到回款的前置时间为从确 认定单到产品发出所需的全部时间. 将材料引入到生产线或生产单元的方式,使操作者更易操作,更有效率. 所有对产品而言非增值的浪费,如:等待,运输,过量生产,过度动作,库存,品质 缺陷,额外工序等 防错:通常指在流程中使用防错装置以确保不会出现品质缺陷并保证质量合 格.当这些因素加入到自动化控制中需成为Autonomation(见自働化) 对流程和设备加工一组相近部件时的加工顺序.它用来标准化产品流使单元生 产容易执行. 一种研究在一个工作区域生产不同产品的数量要求.它用于识别对数量和品种 多样化有高影响的区域以集中力量或用以确认通过改进流程使其能加工更多 流程中通过后序从前序提取所需标准数量的产品的一种生产系统. 一件部件等待被加工的时间. 在设备换模时可以在机器运转时操作的步骤. 在设备换模时只有机器停止运作时才可操作的步骤. 由大野耐一的前雇员C.Nako和K. Iwata创立的公司.Shingijutsu即是“新技术 ”或“更好的方式”. 每次只加工或装配一件产品,当加工手传递到下道工序前需确认产品质量的一 种生产方式.包括2要素:1)加工2)检查或确认加工是正确的.它将反馈环引入 单数分钟的换模(小于10分钟)成为改进设备以在生产中快速转换的工具和方 法.
精益生产词汇
精益生产专业词汇解释A3 Report ||A3报告A-B Control ||A-B控制Act||行动Andon ||信号灯Apparent Efficiency||表面效率Automatic Line Stop ||自动停止生产线Batch and Queue ||批量生产Batch and Queue||批量与队列breakthrough kaizen||突破性改善Buffer Stock ||缓冲库存Capital Linearity ||线性化的设备投资Capital Linearity||投资线性化Cell ||生产单元Chaku-Chaku ||一步接一步Change Agent ||实施改变的领导者Changeover ||换模Check||检查Chief Engineer ||总工程师Continuous Flow||连续流Cross-dock||交叉货仓Cycle Time ||周期时间Demand Amplification||需求扩大Design-In ||共同设计Do||实施Downtime ||停工期Effective Machine Cycle Time||有效机器周期时间Efficiency ||效率EPEx||生产批次频率Error-Proofing||预防差错Every Product Every Interval ||EPEx ||生产批次频率Fill-Up System ||填补系统Finished Goods||成品First In, First Out ||FIFO ||先进先出Five Whys ||五个“为什么”Fixed-Position Stop System ||固定工位来停止生产Fixed-Position Stop System||固定位置停止系统Flow Production ||流水线生产Four Ms ||四MGemba||现场Greenfield ||新建工厂Heijunka ||均衡化Heijunka Box||生产均衡柜Heijunka||均衡化Inspection||检查Inventory ||库存Inventory Turns ||库存周转率Jidoka ||自动化Jishuken||自主研修JIT||及时生产job breakdown||任务细分书job element||工作要点书Just-In-Time||及时生产Kaikaku ||突破性改善Kaizen ||改善Kaizen Workshop ||改善研习会Kaizen||改善Kanban ||看板Labor Linearity||人力线性化Lean Enterprise ||精益企业Lean Logistics ||精益物流Lean Production ||精益生产Local Efficiency||局部效率Machine Cycle Time||机器周期时间Mass Production||大规模制造Material Flow||材料流Material Flow||物料流Mixed Supermarket and Sequential Pull System||库存超市与顺序拉动混合系统Monuments||大型装备Muda||浪费Multi-Process Handling||多工序操作Non Value-Creating ||非增值Non Value-Creating Time||非增值时间One-Piece Flow||单件流。
精益生产术语解释
精益生产术语解释一种在消费工序(特别是一个消费单元〕中，随着产量的变化灵敏调动操作员人数的方法。
依照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门心心相印消弭糜费，并且依照顾客要求，来拉动消费。
这个阶段性义务一完毕，整个企业立刻剖析结果，并启动下一个改善方案。
Lean Production (精益消费)一种管理产品开发、消费运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量消费系统构成对比的是，精益消费强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，消费契合顾客需求的高质量产品。
精益消费由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时分，丰田公司只需求用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，消费相反数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所破费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量消费更有效益。
〔Womack，Jones和Roos1990, P.13〕〝精益消费〞这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研讨员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，树立一个可以经常以小批量停止补给的拉动系统。
我们假定A公司〔一个批发商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在批发商(A公司)装置一个拉动信号，当他售出假定干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相反数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相反数量的原料或半成品，以此不时向价值流的下游追溯。
精益物流需求拉动信号〔EDI，看板，网络设备，等等〕，来保证价值流各工序之间的平衡消费，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将批发商、制造商、以及供应商，联成一条〝送牛奶〞的供应链。
Kanban (看板)看板是拉动系统中，启动下一个消费工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。
99种精益生产术语 工具解释培训资料
Batch and Queue (批量生产)
一种生产方法，指不考虑实际的需求，而大批量的生产，导致半产品堆积在下一个 生产工序，造成大量库存（包括在制品与成品）。 参见：Continuous Flow(连续流)，Lean Production（精益生产），Overproduction （过量生产）， Push Production（推动生产）
Automatic Line Stop (自动停止生产线)
出现任何生产问题或质量缺陷的时候都会自动停止生产。 对于自动生产线而言，这通常包括安装传感器及相应开关，用来探测异常情况， 并且自动停止生产线。对于非自动生产线而言，通常设置一个固定工位，用来 停止生产线的运转。如果无法在生产周期中解决问题，这个工位的操作员可以 在周期结束的时候，通过绳子或是按钮来停止生产。 这个例子解释了自动化（Jidoka）的精益原 则，它能够防止缺陷进入到下一个生产工序， 并且能够避免制造出一系列的缺陷产品。与 之形成对比的是，有些大批量的生产厂家， 即便是发现缺陷重复出现，不得不返工时， 仍维持生产线的运转，为了是获得较高的设 备利用率。 参见：Error-proofing (差错预防)，FixedPosition Stop System（固定工位停止系统）， Jidoka（自动化）。
A-B Control (A-B控制)
一种控制两台机器或是两个工位 之间生产关系的方法，用于避免 过量生产，确保资源的平衡使用。 图示中，除非满足下面三个条件， 否则任何一台机器或是传送带都 不准运行：A机器已装满零件；传 送带上有标准数量的在制品（本 例中为一件）；B机器上没有零件。 只有当这三个条件都满足的时候， 才可以进行一个生产周期，然后 等再次满足这些条件时，再进行 下一个周期。 参见：Inventory（库存)， Overproduction（过量生产）
精益生产词汇
精益生产词汇Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，广告牌，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
精益术语汇编
精益术语汇编1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自动化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自动化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自动化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自动化”。
lean精益生产术语中英文版
标准WIP是理想WIP或者是WIP的应有状态。 • However, before you fully achieved Standard WIP Quantity, you might need to go through various
回流焊炉的标准WIP
= 6 min / 30 sec
= 12 Pcs
11
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What is Standard WIP 什么是标准WIP
Example 2: 例子2
WIP in the tester at backend assembly with process time 60 sec and Takt Time 30 sec.
N
Leveling Assembly
Chart/SWCS 手动作业装配
Receiving,
Work
Standard 3
Y
Y
N
N
作业标准
Y
Water Spider,
Y
Andon 异常报警系
统
HR, Testing 收货，水蜘蛛
，HR，测试
4 第4页，共59页。
3 Types of Standard Works 3种标准作业
7
第7页，共59页。
How to start the Takt Time Calculation
Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间
Scenario 1: Product design is 6 pcs per one PCB panel. The Process Takt Time will be every 12 second a panel. Besides, your process design is using a pallet to place 4 panels, then your Process Takt Time is 48 second a pallet. If 2 line running, process Takt time will be 96 sec.
精益生产 英文词汇
精益生产英文词汇
以下是关于精益生产（Lean Production）的一些英文词汇：
1.Lean Production: 精益生产
2.Kaizen: 改善，不断改进
3.Just-In-Time (JIT): 准时生产，即时生产
4.Continuous Improvement: 持续改进
5.Waste Elimination: 消除浪费
6.Value Stream Mapping (VSM): 价值流程图
7.5S Methodology: 5S方法（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
8.Kanban: 看板
9.Andon: 安灯
10.Poka-Yoke: 防错
11.Single-Minute Exchange of Die (SMED): 单分模换模
12.Total Productive Maintenance (TPM): 全员生产维护
13.Batch Production: 分批生产
14.Cellular Manufacturing: 单元化生产
15.Pull System: 拉动系统
16.Flow Production: 流水生产
17.Visual Management: 视觉管理
18.Standard Work: 标准作业
19.Gemba: 现场（实地）
20.Muda: 浪费
21.Mura: 不稳定
22.Muri: 过度负荷
这些术语涵盖了精益生产的核心概念和工具。
请注意，根据上下文，可能会有不同的翻译和表达方式。
精益生产术语解释
精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。
通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。
2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。
该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。
3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。
而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。
4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。
节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。
5.5S5S是精益生产的重要基础。
没有良好的5S，精益生产无从谈起。
6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。
标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。
7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。
物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化（Jidoka）将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。
精益生产关键词中英文对照表
1、标准化ATT actual take time,实际单件工时。
BPP best people practices,最佳人员准则。
E.T.element time ,基本动作周期。
IOM inspection operator method,操作视察方法。
IOS inspection operator summary,操作视察要领。
JES job element sheet,工作要素单。
Kaizen改善。
NVA non-value-added,非增值。
OC operation certification,操作认可。
PPE个人防护用具。
QFD quality function deployment,质量功能展开。
SIP standardised inspection process,标准化视察程序。
SOS standardized operation sheets,标准化操作单。
Std standardiszation,标准化。
TT takt time,单件工时。
WBS工作分解表。
2、制造质量andon暗灯。
APQP advanced production quality plan,产品质量前期策划。
audit基于抽样来确定供方文件化的质量体系实施有效性的现场验证活动。
BIQ built in quality,制造质量。
CT cycle time,周期时间。
DFMEA design failure mode and effects analysis,设计失效模式和后果分析。
FMEA failure mode and effects analysis,失效模式和后果分析。
FMS flexible manufacturing systems,柔性制造系统。
FPS fixed position stop,定点停。
FTA fault tree analysis,故障树分析。
FTQ first time quality,下线合格率。
精益术语汇编(Lean Lexicon)
精益术语汇编(Lean Lexicon)Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
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VSM 价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
VSM 可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
KPI关键绩效指标法(Key Performance Indicator，KPI)，它把对绩效的评估简化为对几个关键指标的考核，将关键指标当作评估标准，把员工的绩效与关键指标作出比较地评估方法，在一定程度上可以说是目标管理法与帕累托定律的有效结合。
关键指标必须符合SMART原则：具体性（Specific）、衡量性(Measurable)、可达性(Attainable)、相关性(Relevant)、时限性(Time-based)。
TWI（Training Within Industry）,即为督导人员训练，或一线主管技能培训,TWI 在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训，或其系统培训之一。
KAMISHIBAIGemba Walk就是现场找机会,跟KAIZEN没什么关系,当你找不到KAIZEN机会时候,就需要找LEAN团队进行Gemba walk(waste walk) 可以理解为为期一周的针对某个区域的集中改善，以此发展员工的改善能力,但如果没有精益系统的支持，会在改善团队撤离后恢复到原来的状况OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。
换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。
达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
OEE数据采集方法OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
SMED，Single Minute Exchange of Die (快速换模)，也叫快速换产。
SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。
⒈PMC = Production Material Control生产及物料控制，通常分为两个部分：PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）主要职能是生产的计划与生产的进度控制MC：物料控制（俗称物控）主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
[1]MTP(Management Training Program /Plan)原义为管理培训计划，是由美国在1950年代，为有效提高企业管理水平而研究开发的一套培训体系。
先后历经11次改版，日臻完善，成为当今世界经典管理培训之一。
迄今为止，全世界已经有数百万管理者接受了MTP 的洗礼。
该体系对欧美、日经济的飞速发展有着不可估量的推动作用。
1990年代末，MTP由日本及台湾引进大陆，在企业发展过程中提供了对管理阶层一个有系统、完整的培训方案，广泛为各地企业运用，并取得了良好的成果。
又经「MTP管理才能发展中心」根据原MTP课程的精神与精髓，再参考中国企业特质以及多年来在企业的实务操作，将这些经验精心描述为适当的个案，并撷取多位大师的精华，最新的管理理论，发展出现有的『MTP管理才能发展培训』的新版本。
『MTP管理才能发展培训』架构综合了管理学、心理学、行为学，既展现当代企业管理前沿理念，又突出完成了“知”、“行”合一的培训架构，在培训方法上强调现场演练和课后的实际操作指导，实现了培训从课堂到工作实践的延伸。
对培训成效给予明确的承诺和保证。
MTP（Management Training Program）是源于美国的一套实战性管理培训课程。
是一种管理环境变化的训练课程，由美国空军在第二次世界大战期间发展完成，战后美军占领日本，为训练其在日本基地址管理阶层，逐于1950年后引进日本。
此项课程经日本产业训练协会激励推广，教材内容为管理经营而修订。
目前是日本产业界最普及的管理人员训练课程，接受过训练的中级管理干部超过百万，日本在战后经济上能迅速恢复并高速成长，MTP功不可没。
MTP训练中每项内容都是针对最精华的实战性管理技能来进行，省去很多不必要的理论。
因为企业管理人员要掌握的是以“How to do it”为主,而不是一堆不知如何运用的理论。
因此MTP培训绝非泛泛而谈，而是让学员“一针见血”的快速掌握实战重点,这些都是MTP的设计精神。
由于MTP对于管理人员的管理能力的全面发展的切实有效性，从而在日本、台湾及世界各地得以广泛地引进与实施。
强思企业管理咨询有限公司培训部将MTP引入的宗旨在于使经由MTP训练的管理者成为专业化的职业经理人，在管理实践中成为企业的中流砥柱。
MTP特色:MTP的成功源于它深厚的管理学、心理学、行为学基础，MTP最突出的特点是完成了“知”、“行”合一的训练构架，注重实际管理问题的解决，对训练成效给予明确的承诺和保证。
其训练内容既紧跟当代企业管理前沿理念，又充分结合不同国家和地域，甚至行业的突出特征，在训练方法上强调现场演练（70%的内容为案例分析及角色演练）和课后的实际操作指导，训练前发放MTP学员学前评量问卷，训练后填写MTP行动计划表及网站跟踪服务。
实现了训练从课堂到工作实践的延伸。