八大浪费培训教程
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八大浪费培训课件讲课文档
生产这么多 装配用不完,只 好存到仓库了！
这种浪费是其他 浪费产生的根源！
第十七页，共69页。
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1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
Ø占用生产场地，物流阻塞
库存
库存
Ø库存、在制品增加
Ø产品积压造成不良发生
Ø资金占用、周转率降低
Ø影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力
Ø标准化不彻底 Ø材料未检讨再作业
注意
Ø 了解同行的技术发展 Ø 公司各部门对于改善的共同参与
及持续不断的改善
对策
Ø工程设计适正化
Ø作业内容的修正
Ø工装改善及自动化 Ø标准作业的贯彻
ØVA/VE的推进
Ø设计FMEA的推进
无效的距离
第三十四页，共69页。
第三十四页，共69页。
案例
无效的距离
4.加工的浪费
Ø上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
你怎么这么慢 呀，我等得花儿
都要谢了！
第二十三页，共69页。
第二十三页，共69页。
2.等待的浪费
2.等待的浪费
产生原因
对对策 策
Ø生产线布置不当，物流混乱
Ø设备配置、保养不当
Ø生产计划安排不当
Ø工序生产能力不平衡
Ø材料未及时到位 Ø管理控制点设置过多 Ø品质不良
Ø 使先进先出的工作管理执行困难 Ø 增加库存，会造成库存空间的浪费
第十九页，共69页。
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1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
对策
Ø顾客为中心进行柔性生产（顾客需求） Ø单件流动—一个流生产线
Ø看板管理实施，实现拉动式生产
八大浪费的培训
建立智能调度系统，实现车辆和 人员的实时调度和监控，提高运 输效率和服务质量。
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
八大浪费识别和现场改善培训
提升产品质量
通过消除生产过程中的不良品和 返工，提高产品的一次性合格率。
优化工艺和设备，减少产品缺陷 和质量问题的出现。
提高员工的质量意识和技能水平， 确保产品质量的稳定和提高。
03
现场改善的方法与技巧
5S管理
整顿
对整理后的物品进行分类、标 识、定位，方便取用和归位。
清洁
维持整理、整顿、清扫后的状 态，形成制度化、规范化的管 理。
由于产品设计或制造过程中的缺陷， 导致产品不符合要求或性能下降。
过程
过于复杂的生产流程或工作方法，导 致效率低下。
识别方法与工具
方法
观察、记录和分析生产过程中的 各种活动，识别哪些是创造附加 值的，哪些不是。
工具
包括流程图、价值流图、5S管理 （整理、整顿、清洁、清洁检查 、素养）等。
案例分析
案例一
团队协作增强
培训后，员工之间的团队协作意识增强，能够更好地协同工 作，共同推进改善工作。
培训反馈与改进
反馈收集
通过问卷调查、面谈等方式收集员工对培训的反馈意见。
改进措施
根据员工的反馈意见，对培训内容、方式等进行调整和改进，以提高培训效果。
THANKS
感谢观看
不良品
由于产品设计或制造过程 中的缺陷，导致产品不符 合要求或性能下降。
定义与分类
等待时间
生产过程中的空闲时间， 等待原材料、零件或工具。
运输
不必要的物料和产品移动， 导致时间和资源和 成品，增加了存储和管理 成本。
定义与分类
动作
产品缺陷
不必要的操作或动作，如过多的检查、 搬运等。
料。
标准化作业
确保换模过程中的操作步骤和 作业方法标准化，提高换模效
精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)
这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
精益生产培训八大浪费
消除浪费,创造
八.管理浪费
（二）浪费的产生：
管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔ 标准化﹕ 可行度﹔推广度﹔ 企业素质﹕整体素质
严格来讲： 前7大浪费未很好改善，都是管理上的浪费
消除浪费,创造
八.管理浪费
（三） 浪费的消除：
培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
没有“实时”生效，就是浪费；
消除浪费,创造价值
如何认识浪费
*什么是附加价值? 客户愿意付钱的作业内容。 * 产生附加价值的过程﹕ 改变成想要的形状﹔改变成想要的性质﹔组装 (或组合)﹔增加功能﹔
消除浪费,创造价值
不均勻
如何认识浪费-浪费的三种形态
1.勉强:
勉強
浪費
合適
超过能力界限的超负荷状态; (会导致设备故障,品质低下, 人员不安全)
消除浪费,创造价值
三.等待浪费
(二) 浪费的产生原因：
1.标准作业工时不平衡(Design) 2.人员不熟练 3.作业方法不当 4.机台设备限制
消除浪费,创造价值
三.等待浪费
(三) 浪费的消除： 1.生产线平衡 2.按作业标准要求培训 3.建立新员工上岗对应办法 4.问题处理标准化,防止再发
消除浪费,创造价值
七.库存浪费
(三)浪费的消除： 1.产能不均衡 线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备小型化﹑考虑前后 工程产能﹔ 2.计划不同步(Schedule)﹕ 直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协 调平台﹔
消除浪费,创造价值
八.管理浪费
（一） 浪费的定义：
由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费﹔
八.管理浪费
（二）浪费的产生：
管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); 技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔ 标准化﹕ 可行度﹔推广度﹔ 企业素质﹕整体素质
严格来讲： 前7大浪费未很好改善，都是管理上的浪费
消除浪费,创造
八.管理浪费
（三） 浪费的消除：
培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
没有“实时”生效，就是浪费；
消除浪费,创造价值
如何认识浪费
*什么是附加价值? 客户愿意付钱的作业内容。 * 产生附加价值的过程﹕ 改变成想要的形状﹔改变成想要的性质﹔组装 (或组合)﹔增加功能﹔
消除浪费,创造价值
不均勻
如何认识浪费-浪费的三种形态
1.勉强:
勉強
浪費
合適
超过能力界限的超负荷状态; (会导致设备故障,品质低下, 人员不安全)
消除浪费,创造价值
三.等待浪费
(二) 浪费的产生原因：
1.标准作业工时不平衡(Design) 2.人员不熟练 3.作业方法不当 4.机台设备限制
消除浪费,创造价值
三.等待浪费
(三) 浪费的消除： 1.生产线平衡 2.按作业标准要求培训 3.建立新员工上岗对应办法 4.问题处理标准化,防止再发
消除浪费,创造价值
七.库存浪费
(三)浪费的消除： 1.产能不均衡 线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备小型化﹑考虑前后 工程产能﹔ 2.计划不同步(Schedule)﹕ 直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协 调平台﹔
消除浪费,创造价值
八.管理浪费
（一） 浪费的定义：
由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费﹔
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
八大浪费培训教材课件
判定标准
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
八大浪费培训课件
⑤ 2个以上的工具结合在一起. ⑥ 利用夹具等器具能够正确定位
物品.
17/32
6)动作的浪费
3.移动的距离缩短
身体的使用方法 ① 减少需使用的身体部位
的范围.
作业场所的准备
工具的利用
② 材料.部品.工具要尽可能 ③ 使用利用重力少疲劳
身体的使用方法
① 使用承受疲劳能力强的 身体部位.
(脖子会有转动)
没有视觉的转移
오
오
실
실
로
로 스 코
스 코 프
프
21/32
6)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂
(合计四回)
改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前
在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
16/32
精益生产专家
6)动作的浪费
□ 动作经济的基本原则与着眼点
1. 两只手同时使用
身体的使用方法
① 两只手各自的动作要同时 开始同时结束.
② 两只手的动作要同时向 反方向并且是对称的方向.
• 机器设备时常发生故障；
• 生产线未能取得平衡；
• 材料虽已备齐，但制造通知单没到
⑨
准⑩ 备维 工修 作等 等待 待
③ 返修
搬 运 等 待
③ ⑿搬 返运 修等 等待
产品仓库
④⒀
入
出
③
库
库
搬
物品.
17/32
6)动作的浪费
3.移动的距离缩短
身体的使用方法 ① 减少需使用的身体部位
的范围.
作业场所的准备
工具的利用
② 材料.部品.工具要尽可能 ③ 使用利用重力少疲劳
身体的使用方法
① 使用承受疲劳能力强的 身体部位.
(脖子会有转动)
没有视觉的转移
오
오
실
실
로
로 스 코
스 코 프
프
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6)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂
(合计四回)
改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前
在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
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精益生产专家
6)动作的浪费
□ 动作经济的基本原则与着眼点
1. 两只手同时使用
身体的使用方法
① 两只手各自的动作要同时 开始同时结束.
② 两只手的动作要同时向 反方向并且是对称的方向.
• 机器设备时常发生故障；
• 生产线未能取得平衡；
• 材料虽已备齐，但制造通知单没到
⑨
准⑩ 备维 工修 作等 等待 待
③ 返修
搬 运 等 待
③ ⑿搬 返运 修等 等待
产品仓库
④⒀
入
出
③
库
库
搬
八大浪费_培训教材
五. 搬运的浪费
(一) 定义: 是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑ 生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。 搬运是一种不产生附加价值的动作.分解 开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作 浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪 费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果.
五. 搬运的浪费
原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最简单动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止 时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7：弹道式运动较轻快 原则8：动作宜轻松有节奏 原则9：工具物料应置于固定处所 原则10：双手可及原则 原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳
八﹑不良品的浪费
(三)产生的原因:
1. 设计不良--参数不匹配,可制造性差,不兼容;
2. 工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限; 3. 制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员 熟练度不高. 4. 使用不合格的零部件产生的质量问题--供应商质量控制不力,来 料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制 程能力未提高.
• 你有目标吗？并且随时关注你的目标吗？准时完工率，生产效率，物料 损耗，产品直通率。
随便看看我们日常最基本的浪费
区 分 少量的作业终止，
浪费(IDLE)
作业节奏
无视标准作业方式
作业者责任的
不良损失
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程
效率是指输入与输出的关系
内部培训八大浪费与改善
根源
.以防万一的逻辑 .缺乏沟通 .过多/重复的批准程序 .未确定用户的需求 .缺乏边界样品或客户规格要求
多余动作浪费
定义:任何对生产/效劳不增值的人员/机器的动
作。
现象
根源
✓ 较长的步行距离 ✓ 较长的制造周期 ✓ 资源使用不当 ✓ 寻找工具/ 材料 ✓ 过度的伸展/ 弯腰
✓ 人机工程设计不妥
✓ 设备/工序设计不精益 ✓ 工作标准不一致
5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因
5M1E ： 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
5、过度加工的:正确识别顾客需求。
只做顾客真正需要的！
5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。
动作经济原那么：
一.关于人体的运用 二.关于工作场所的布置 三.关于工具与设备的设计
7、关于工作场所的布置改善
一.工具、物料应放置在固定的场所. 二.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 三.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 四.零件物料之供给，应利用其重量堕送. 五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等 待
八大 浪费
3、搬 运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
1、过量生产的改善思路:识别真假效率
例：市场需求100件/天
厂长A： 10个人1天生产 100件产品
无效率
假效率与真效率？
厂长B： 10个人1天生产 120件产品
假效率
厂长C： 8个人1天生产 100件产品
生产5S及8大浪费培训资料
生产5S及八大浪费知识培训
一、5S知识
1、5S定义； 2、5S起源； 3、5S对公司效用； 4、5S的现场运用；
二、八大浪费知识
1、浪费的定义； 2、八大浪费的项目；
一.1、5S定义：
整理、
整顿、
清扫、 清洁、
素养；
又被称为“五常法则” 或“五常法”。
一.2、5S起源：
5S起源于日本，是指在生产现场 发展： 中对： 到了1986年， 日本的5S的著作 人员、 机器、
实施要领 1．自己的工作场所 全面检查，包括看得 到和看不到的 2．制定“要”和 “不要”的判别基准 3．将不要物品清除 出工作场所 4．对需 要的物品调查使用频 度，决定日常用量及 放置位置 5．制订废弃物处理 方法 6．每日自我检查
★ 确★ 必★ 不 地把 要将 必 、必 的工 要 严要 ，作 的 格的 与场 东 地东 不所 西 区西 必， 要 分与 要任 尽 开不 的何 快 来必 ；东 处 ；要 西 理 的 区 掉 东 分 。 西 为 明 有
目的
实施要领 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
★★★ 营提培 造高养 团员具 体工有 精文好 神明习 礼惯 貌、 水遵 准守 规 则 的 员 工
3.3、5S现场运用的检查点
1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通路上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料 10．包装箱等有否破损（容器破损） 11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12．移动是否容易 13．架子的后面或上面是否置放东西 14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放 15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16．作业员的脚边是否有零乱的零件 17．相同零件是否散置在几个不同的地方 18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等） 19．工场是否到处保管着零件
一、5S知识
1、5S定义； 2、5S起源； 3、5S对公司效用； 4、5S的现场运用；
二、八大浪费知识
1、浪费的定义； 2、八大浪费的项目；
一.1、5S定义：
整理、
整顿、
清扫、 清洁、
素养；
又被称为“五常法则” 或“五常法”。
一.2、5S起源：
5S起源于日本，是指在生产现场 发展： 中对： 到了1986年， 日本的5S的著作 人员、 机器、
实施要领 1．自己的工作场所 全面检查，包括看得 到和看不到的 2．制定“要”和 “不要”的判别基准 3．将不要物品清除 出工作场所 4．对需 要的物品调查使用频 度，决定日常用量及 放置位置 5．制订废弃物处理 方法 6．每日自我检查
★ 确★ 必★ 不 地把 要将 必 、必 的工 要 严要 ，作 的 格的 与场 东 地东 不所 西 区西 必， 要 分与 要任 尽 开不 的何 快 来必 ；东 处 ；要 西 理 的 区 掉 东 分 。 西 为 明 有
目的
实施要领 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
★★★ 营提培 造高养 团员具 体工有 精文好 神明习 礼惯 貌、 水遵 准守 规 则 的 员 工
3.3、5S现场运用的检查点
1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通路上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料 10．包装箱等有否破损（容器破损） 11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12．移动是否容易 13．架子的后面或上面是否置放东西 14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放 15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16．作业员的脚边是否有零乱的零件 17．相同零件是否散置在几个不同的地方 18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等） 19．工场是否到处保管着零件
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八大浪费---库存浪费
4.改善库存多的方法：
分类管理法----根据生产计划及交货期分批 购入原材料,保证最低库存量;通用性生产 物料考虑即时生产或即时送货的方式,降低 库存.
JIT库存管理----广告牌管理 控制在库金额
定期盘点
库存警示方法
八大浪费---过度加工
1.定义：
过度加工主要包含两种意思： 1) 多余的加工 2) 过分精细的加工
八大浪费
基本原则
▪ 准时参加 ▪ 手机静音或关机 ▪ 仔细聆听–他人说话时，尊重他人 ▪ 全心全力参与 ▪ 共同目标–有一个更深刻的理解 ▪ 培训结束时参加测试
Document Properties
Creator
:
Function
:
Verified
: Name here
Approver
: Name here
供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.
八大浪费---搬运浪费
搬运手段合理化
1. 搬运作业遵循原则: 机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则; 直线原则;安全第一原则.
2. 搬运方法: 传送带; 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化.
3. 现场布置
八大浪费---过量生产
1.定义：
生产了过多的,超出客户或下游工序需求的数量
哈, 我把所 有的订单都 做完了
我们还得弄一个大点 的仓库！
我们马上就完工 了
结果呢?
八大浪费---过量生产
2.原因可能是…
过量计划：信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不 畅;制程反应速度慢 前工序过量投入：工时不平衡;广告牌信息错误;不是 一个流;工作纪律差
等浪费,包
2.浪费产生的原因：
取放产生的浪费 空间产生的浪费 工厂布局不合理产生的浪费 线路设计不合理产生的浪费 搬运设备不合理产生的浪费 搬运作业是不产生任何附加价值的活动--搬运浪费
3.改善方向： 合理化布局
合理化布局设计的要点： 1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件
八大浪费---过量生产
1. 没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度, 而只尽其所能,在本制程生产过多的产品.
2. 让作业员有成长伸缩的充分空间. 3. 让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益. 4. 因为有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指从物料加
工到组装成品一次性成功合格品的比率). 5. 因为有多余的产能,所以允许机器生产多于所需之量. 6. 因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊,而提高稼
不增加价值的活动,是浪费 增加价值,但是所用的资源
超过了“绝对最少”的界
限,也是浪费
不创造商品价值 创造商品价值
浪费的定义
浪费的3种形态：
1.勉 强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,品质低下,人员不安全)
2.不充分利用:有能力,但未给予充足的工作量的未 饱和状态;(人员工作量不饱和,设备稼动率低)
3.产生的危害
过量的原材料 额外的库存 过度占用空间,设备,人力 搬运,堆积的浪费,管理工时的浪费 产品的贬值
八大浪费---过量生产
4.浪费的消除
避免过量计划: 计算机信息集成控制;准确掌控不良率;制定宽放标准和
计划校正机制;缩短交付周期(CT,批量);
避免前工序过量投入: 生产线平衡; 一个流作业; 作业要求;
动率,生产过多的产品. ……
八大浪费---库存浪费
1.定义：
制造业的工厂, 原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等 超过必须要的数量
2.浪费发生的原因:
原材料过量采购 空闲时多制造的产品 提前制造的产品 半成品,在制品过多
八大浪费---库存浪费
3.产生的危害：
占用了大量的资金 增加了管理费用 面临过时的市场风险 有质量变更的风险
大纲
➢ 浪费的定义 ➢ 八大浪费总括 ➢ 各个浪费：定义,产生原因,危害,解决方法 ➢ 消除八大浪费的七个手法 ➢ 总结 ➢ 现场互动
浪费的定义
浪费的定义：
指凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费 强调。
对JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的 最少量的物料,设备,人力,场地,时间的部分都是浪费 这里有两层意思：
Document No. : Corp-HR-T&D-TM-PXXX
Version/Status : 1.0/Approved
Location
: E-office/DMS
Change History
Version 1.0
Date 20th Mar 2010
Modified by Name here
Change of summary Initial Release
不增值的加工不需要做 = 只做 “客户所要求” 的努力
八大浪费---过度加工
2.浪费产生的原因：
精度要求过高 额外的加工/流程 检查过多 设计过剩
消除浪费的思考
➢能否减小公差 ➢能否去掉检验 ➢能否正确了解客户的需求
八大浪费---不良修正
1.定义：
生产过程中因来料不良或制程不良造成的产品报废 或返工的浪费
3.不均衡:有时超负荷,有时又不饱和的状态;
浪费的定义
一般工厂增值与非增值活动的划分：
运输
原 料 运输 加 工
原料
存放
装配
检包 验装
库存
成品
增值活动 非增值活动
浪费定义---八大浪费
搬运
过量生产
库存
过度加工
不良修正
动作
等待
管理浪费
八大浪费---搬运浪费
1.定义：
流程中因两点间距离远,而造成的搬运,走动 括人和机器.
八大浪费---过量生产
5. 例子：
1.
当前状态：10名操作员
100件
但是我只要100件
2.
当前状态：10名操作员
3.
当前状态：8名操作员
120件
顾客
100件
八大浪费---过量生产
在所有的Muda中,过量生产是最严重的Muda,它 带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏 了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会. 要把过量生产当做犯罪看待. 过量生产起源于下列无效的观念及政策: