产品检验流程图
OQC检验作业流程图与说明
1.产品组装完成后，在出货前OQC人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。
2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、③检验作业指导书、④成品检验报告单。
OQC检验作业流程图与说明1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。
核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。
②产品成型的颜色与位置。
③产品配件的规格。
④产品的结构性能。
⑤产品包装及标贴的方式。
⑥标签和底稿的内容。
2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。
二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。
3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。
检验前的准备工作订单标准内容核对1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。
具体作业参数见《附件》；2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
1. 核对外箱正侧唛头。
2. 取大货产品与样品核对。
3. 大货整箱过磅重量。
4. 落地测试（跌落高度见附件表）。
5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。
6. 产品外观/功能检查：（目视）特别注意条码标的测试。
* 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。
* 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。
数量核对抽样作业验货项目1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。
2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。
必要时由副总做最终的品质裁定。
合格入库批退返工不良品复核确认验货终结填写报表1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。
产品检验流程图
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单，技术部审核，按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程 说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
质检部工作流程图
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性 牢固性检查
各种标 识检查
通电性 能检查
机械或联锁操 作性能检查
电气间隙和爬 电距离检查
防护等 级检查
保护电路 连续性检查
质检部日常工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下 发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格Leabharlann 外观检查核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
检
单
规 格 型 号 合 格 证 说 明
书
在报检单上签字
合格
机
通
绝
耐
械
电
缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
生产产品检验流程图
过
③产品抽检报告单一式三份，上报分管副总
程
一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
检
OK
④抽检不合格项，生产部及时改善处理，避免
验
不良品流入下道工序。
⑤生产部在设备、模具、刀具、产品型号改变
继续量产
时，做好自检，防止不良品产生。
NG
改善
入库
OK
①产品尺寸及外观每种型号至少抽检30件，
最
包装
终
检
验
合格率≤95%时，生产部要全数挑选。 ②包装抽检比率≥50%，合格率100%方可入库 。 ③入库及包装抽检报告单一式三份，上报分管 副总一份，分发生产部一份，实验室存档1份
生Байду номын сангаас计划
STAR
发放生产计划
样
合同分转
品
检
验
生产产品检验流程图
生产部
品质保证部
第1页共1页 备注
NG
打样
检测
OK
总经理签字 批准
①产品检验报告单一式三份，上报分管副总 一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
②样品检测合格后，量产中不准随意更改原 料配比。
批量生产
改善
NG
抽检
①本批次生产周期内至少检测一次物理性能。 ②外观进行不定时抽查。
。
入库
OK
包装
NG
END
产品加工过程检验工作流程图
OK OK
NO
质检部
13. 检验员对产成品进行检验，并将结果填写《成品检验记录》；对不合格成品按照步骤4执行；
质检部
仓库
14. 检验员对检验合格的成品粘贴标签，并通知仓库入库；
质检部
15. 每两月组织各相关部门对产品加工过程中出现的不合格记录的统计进行分析。
质检部
2016年2月1日
产品加工过程检验工作流程图(总4页)
南通舟舰钣金有限公司
部门
输 入
产品加工过程检验工作流程图
部门
输 出
技术部
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ1. 提供《检验指导书》
或《加工工艺文件》；
巡
NO
OK
OK
NO
检
质检部
3. 检验员对报检首件进行检验；
检验员根据检验结果填写《检验记录》或《不合格品通知单》；
NO
OK
OK
生产部
2. 操作者首件报检；
质检部生产部
技术部
4. 质检部根据实际情况判断该起质量问题能够进行现场处理；
5. 对不能现场处理的质量问题所对应的不合格品进行标识，并隔离摆放；
6. 质检部通知相关部门开展不合格品评审工作；
7. 质检部对能够现场处理的质量问题进行现场处理，并形成记录；
生产部
8. 操作者首件检验合格后方可进行工序内批生产；
9. 操作者本工序完成后报检验员检验：
质检部
10. 检验员进行转工序检验，对转工序不合格品转到步骤4执行，对转工序合格转到步骤11执行；
11. 对加工未结束的半成品继续进行下一工序首件报检；对加工完成的成品转到步骤12进行成品检验；
部门
输 入
产品加工过程检验工作流程图
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
产品检验管理工作流程图及标准
产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称 概要 中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批 审批是否降价销售 是通知销售处降价销售 否返回流程重大问题召开会议组织生产 参加11审批12审批原因措施 结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称 检验过程问题判定降价销售需返回流 程重大问题 处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准 程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验 重点 ☆ 产品的检验 标准 ☆ 做到及时、准确 程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理 重点 ☆ 分析处理问题 标准 ☆ 及时、准确提出处理意见 程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售 重点 ☆ 判断是否进行降价处理 标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案 程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施 重点 ☆ 返回流程处理方案 标准 ☆ 做到及时、准确、可行 程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部 组织召开会议，分析原因，提出整改措施。
☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过 重点 ☆ 产品重大问题的处理 标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限 按规定 按规定依情况 即时1 个工作日内 即时依情况 1 个工作日内相关资料 《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。
生产检验流程图
生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。
检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。
3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。
4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。
5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。
A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。
6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。
可安排入库动作。
步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。
二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。
三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。
7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。
检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。
检验NG时，则及时开出成品检验异常单。
知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。
制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。
IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。
核准：审核：制定：相关人员签字：。
品质检验流程图
1、各作业指导
2、样稿、工单
3、检验作业规范
首件：每批产品必须有一次首件确认巡回检验：过油、磨光、光胶每30分钟必须检验一次
自主检验：过油每200张必须检验一次、磨光每50张必须检验一次、光胶每100张必须检验一次
互检：每批产品都要求对上工序之产品进行品质检验
目视
手感
尺子
当班主管
IPQC
目视
手感
直尺
制程主管
IPQC
操作者
IPQC
首件巡检记录表
产品质量跟踪表
不合格处理报告
品质异常处理单
成品检验
1、产品用料
2、颜色
3、外观
4、产品的规格尺寸
1、成品检验规范
2、确认样及各种有效样办
3、抽样计划表
1、依AQL抽样计划进行抽检
2、抽检或全检
目视
手感
直尺
无此项
无此项
FQC
成品检验报告
品质异常处理单
2、产品的规格尺寸、外观、内容
3、刀模的安装
1、模切压痕作业指导书
2、啤机验规范
首检：每批产品必须有首件确认
巡回检验：每30分钟检验一次、小单也要前、中、后检验三次
自主检验：刚开始按20、50、100、150、200、250、进行自检：正常后按每250张抽检一次
互检：每批产品都要对上工序品质进行互检
目视
直尺
卷尺
手感
当班主管
IPQC
操作者
IPQC
首件巡检记录表
产品质量跟踪表
品质异常处理单
五层线
1、用料
2、物性
3、规格
4、外观
1、坑机作业指导书
质量检验流程图
3
4 在制品检验
5 产成品检验
6 编写《年度质检
总结报告》 》
修订质量检验标准 及操作规范
结束
D1
进行生产
D2
配合工作
D3
2
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项
详细描述及说明
1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求
及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1
制Leabharlann D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质
量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量
5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问
题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范 D3
审批
如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害
如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 业的长远发展
审批
审核 审核
开始 1
制定质量检验标准
2 制定《质量检验
操作规范》
执行质量检验标准
3 原材料检验
2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、
质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
阶
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行
段
检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导 书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以 不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行 首检n＞50pcs，由组长 、工艺、IPQC共同进行 首检 。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长 主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认 工作。
生产部组长 QC检验人员 质量工程师 生产主管
《送检入库单》 《品质异常联络单 》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》 产品退回
生产包装人员
《生产指令单》 《产品送检单》
生产包装人员需按照 包装SOP操作 QC针对生产的包装动 作及规范进行检验， 发现异常，立即开出 异常联络处理单处 理，并通知生产返 工，若只是仅仅为包 装不良，直接通知生 产更换即可
NG
QC包装检 验及生产 入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记 录
检验及异 常处理
贴合格标签
QC 生产组长 质量工程师 工艺人员 技术人员
《品质异常联络单 》 《产品送C需将SIP放 置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后 需按照要求，在《产 品送检单》上签字判 定合格3.QC检验不合 格的产品则开立《品 质异常联络单》，由 质量工程师主导确认 异常原因及改善对策 。
产品生产
首检检验
产品送检 前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》 《过程检验记录》
送检
《品质异常单》 产品退回
是 是否急单
否
QC确认优 先顺序
优先检验 正常检验
生产部组长 PMC计划员 QC组长
《生产指令》 《产品送检单》
检验及时率达到 100%，16:00前送检第 二天10:00前完成， 16:00后送检第二天 12:00完成，紧急订单 当天完成；