工业控制技术的基本发展过程

工业控制技术的基本发展过程

分散控制系统（Distributed Control System，简称DCS）是过程控制技术发展历史上的一个重要里程碑，是计算机控制技术应用于工业生产中的一种较高的表现形式，是控制技术、计算机技术和网络通信技术共同发展的产物。今天，分散控制系统技术已经比较成熟，并且广泛的应用于各种生产过程中，同时还在不断推陈出新，迅速发展。各种新的设备、新的设计技术以及新的通讯方式被不断引入分散控制系统。通用的操作系统，能够与办公网络和广域网络方便连接的通讯协议，以及开放的数据库互连（ODBC）方式逐渐被广泛采用；开发技术方面开始越来越多地采用了面向对象的分析和设计方法，以及可视化技术，这使得分散控制系统的经济性、可靠性、实时性、开放性等方面都得以大大提高。

现场总线用于过程控制已经成为一种趋势，但是目前国内的中小型火力发电厂的变送器等现场设备还大量使用着传统设备，如果采用基于现场总线控制系统进行系统改造，势必增加很高的成本来更换这些设备，因此基于现场总线控制系统在中小型火力发电厂的推广受到了一定的制约。

本章将介绍工业控制系统的发展过程，以及各阶段的技术特点，从而了解DCS技术的发展过程及需要解决的问题。

1.1.1 工业控制领域的不同形式

从控制的角度看，工业生产的方式分为两大类，一类是流程工业，另一类是制造业。

流程工业，其被控对象是物质的物理化学性质的变化，在这些变化的过程中，往往伴随着能量的释放和转换。电力、化工、石油、造纸等都属于流程工业。比如传统火力发电厂，其主要控制对象是燃料、氧气、水（“风、煤、水”）。燃料在氧气作用下燃烧，这是化学变化过程，也是能量释放过程；释放的热能使水（工质）从冷态逐步变成高温高压的蒸汽，这是物理变化的过程；蒸汽再推动汽轮机旋转做功，这是从热能到机械能的能量转换过程；汽轮机旋转带动发电机做功，产生电能，这是从机械能到电能的能量转换过程。

可以看出，流程工业的控制过程主要是连续的过程，由于物质的物理化学变化过程具有储能性和储时性，因此如果用数学描述的话，总是被描述成微积分的形式，其对应的控制策略也是主要基于微积分的形式，其中最经典的控制策略就是大家熟悉的PID（比例-积分-微分）。

制造业，其主要控制对象是时间顺序（时序）和条件。在时间顺序的变化中，需要对计件数量和加工条件的变化进行控制。汽车、飞机、电器、机床、电子设备等都属于制造业。比如传统加工业，生产一个金属器皿，需要经过板材裁剪、冲压、打磨、喷漆、烘烤、上螺丝等工序，这些工序表现为时间上的先后顺序以及相互制约的条件。

可以看出，制造业的控制过程主要是离散的过程，时序和条件用数学描述，可以描述成与、或、非、定时、延时等逻辑的形式，其对应的控制策略也是主要基于逻辑和程序控制的形式。

流程工业的大规模自动化，最终形成了以分散控制系统（DCS）为代表的控制方式，而制造业的大规模自动化，最终形成了以可编程逻辑控制器（PLC）为代表的控制方式。由此可以看到，DCS和PLC的“出身”不同，关于DCS与PLC 的关系，后面还会谈到。

一个完整的生产过程，一般都是连续过程和离散过程的混合体。比如在火力发电厂的生产过程中，除了上面描述过的连续生产过程，实际上还有许多逻辑和程序控制任务，如化学水处理、点火、吹灰、炉膛保护、电气保护等。在制造业也有同样的情况。只是由于在流程

工业和制造业中，自动化技术发展的阶段不同，技术侧重点也不同，因此发展的技术手段也就出现了差异。比如火力发电厂中，早期的逻辑和程序控制任务主要是人工操作或者通过以继电器为主的控制系统实现的，因此自动控制方式主要发展了连续控制系统。制造业也是类似的情况。开始阶段，自动化主要解决生产流水线这样的问题，在流水线的每个环节（工序）内，主要是人工操作的。但是现在随着自动化程度的提高，在生产的每个环节，都要求实现自动化，因此控制系统也出现了技术融合的趋势。

在下面的讨论中，将主要针对流程工业的过程控制技术展开叙述。

1.1.2 过程控制设备的发展

过程控制的基本结构如下图。

图1-1 过程控制的基本结构

上述基本结构包括两个关键过程：

（1）决策过程，由一系列控制策略和算法组成；

（2）信息的传递过程，由一系列的测量仪表、执行机构和传输介质构成。

实际上，控制技术几十年的发展，一直是围绕着这两个方面的问题进行的，但是在不同时期的侧重点是不同的。

在过去近60年的发展过程中，随着过程工业操作方法的改变、工艺的复杂化和生产过程的强化，控制设备起了突飞猛进的变化。从它的发展过程来看，人类经历了四个时代：第一个时代是机械化时代。从1940’~1950’间，工业生产过程的操作管理，还没有单元操作控制室，所有测量仪表都分散在生产单元各个部分，操作员围绕着生产过程现场查看生产设备和仪表，过程物流直接用管子与仪表相连接，因此，不用复杂的变送器，压力、温度、流量和液面的控制都是单回路控制系统，工业生产过程也比较简单，操作员最多只能照看10到20个信号和回路。工业生产过程变得越来越复杂，需要众多的控制回路和单元生产控制过程集中化。相应的过程变量变送器的开发显得十分必要，许多生产工艺管路不可能绕着弯汇总到控制室，既不经济也不安全。因此，原来的控制阀就变成用气动来驱动。控制系统的信号也用气动信号。这个时期的控制方式主要是就地、人工的方式，可以称之为“目力所及，臂力所及”。

第二个时代是电气化时代。大量的气动管路结构复杂、成本高，也不利于远距离传递。因此引起了人们寻找用电的办法来解决这一难题，即开发电动类型的测量仪器和控制设备，用电动仪表取代气动仪表。1960’~1970’间，电子技术有了迅速的发展，半导体产品取代了电子真空管，进而又用集成电路逐步取代分立元件，使得电子仪表可靠性大大提高。此时以4~20mA电流信号为代表的信号传递方式开始大规模普及，以信号变送器为代表的二次仪表得到了大规模使用。此类信号可以传递到较远的距离，并集中到集中控制室里，操作员可以在远离现场的地方同时监控大量的回路和数据。所以这个时期重点解决了信号远距离传递的问题。

第三个时代是自动化时代。1980’~1990’间，由于计算机技术，特别是微型计算机技术的迅速发展，以微处理器为基础的分散型控制开始形成。控制室越来越小，一个工厂用一个