塑料盒注塑模设计
透明塑料盒热流道注塑模的设计
是 从 产 品顶 部 的 中心 进料 ， 其二 是 从 分 型 面上 开 设
侧浇 口进料 。对于前者 ， 在注射成型的过程 中， 熔体能
均 匀 地 从 产 品顶 部 中 心 沿径 向 和侧 壁 填 充 到 型腔 的
仅使产品浇 口处的痕迹较小 ， 而且还可实现 自动化生 产控制过程 ， 再加上产品批量 的要求 ， 模具采用 １ ２ 模
１产 品结构 工 艺性
图 １产 品 结 构 图
产 品结 构 如 图 １ 所示 。该 产 品是一 厨具 用 圆形 塑 料 盒 ，其 材 料 为 透 明 Ｐ Ｐ料 。 圆 盒 的 口 部 直 径 为 ９ ． ｍ， 求 上 偏差 为 ０ 下 偏差 为一 ． ｍ， 要 与 ８ｒ 要 ５ ａ ， ０２ ａ ｒ 需
易保 证塑料成型后 的质量 ；而后 者从产 品的一 侧进
料 ， 充 过 程 中熔 体 的流 动 不 均 匀 ， 可 能 先将 分 型 填 还
件 的 成 型 周 期 ； ２） 省 了塑 料 原 料 ； ３） 除 后 续 （ 节 （ 消
面上 的排气槽堵塞 ， 使塑件顶部产生困气 ， 造成气泡 、
缺料 等缺 陷 。
工序 ， 有利 于生产 自动化 ； ４） （ 减少废 品 ， 提高产 品质
量 ； ５） 大 注 塑成 型工 艺 的应 用 范 围 。尤 其 是 在 热 （ 扩 流道 模 具 的成 型 过程 中 ， 料 熔体 的温 度 在 流道 系 统 塑 里 能得 到 准确 地 控 制 。在 一模 多 腔 的 注射 模 具 中 ， 浇
一
２模 具结构 设 计及 其工 作过 程 对 于从 产 品顶 部 中心 进料 的形 式 而 言 ，如 采用 １ 模 １ ， 具 可 用 直 接 浇 口进 料 ， 架 可选 用 大 水 口 腔 模 模 系列 ， 具 结构 将会 非常 简单 。但 塑件 成型 后 ， 口处 模 浇
塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)
塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)塑料盒注塑模设计摘要本课题主要是设计给定的塑料盒子的注塑模,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副能生产出符合要求的制件的注塑模。
结合塑件的结构特点，纵观整个模具结构，对模具的浇注系统、排气系统、推出及复位机构等进行了详细的设计和说明，对注塑机进行了慎重选择和认真校核，并对侧型芯的推出及复位机构进行了重点设计说明。
盒子结构简单，精度一般，但是盒子有内缘使模具的结构变得复杂，零件相应增多。
为缩短模具制造周期，在设计过程中选用了大量标准件，个别标准件需经再加工，这在装配要求中有详细说明。
关键词：塑料盒子，模具，侧型芯，注射机目录前言 (1)第1章塑料注射模具的设计步骤和结构组成 (4)1.1 塑料注射模具的设计步骤及内容 (4)1.1.1 任务书 (4)1.1.2 资料收集分析 (4)1.1.3 选择成型设备 (5)1.1.4 确定模具类型的主要结构方案 (5)1.1.5 绘制模具图 (5)1.2塑料注射模具的结构组成和作用 (6)第2章盒子塑料件 (8)2.1 塑料件的结构和特点 (8)2.2 塑料件的材料 (8)2.2.1 塑料简介 (8)2.2.2 塑料的成型工艺特点 (9)2.2.3 工程塑料（ABS）的特性及注射工艺性 (10)2.2.4材料ABS的注射成型过程及工艺参数 (12)2.3盒子塑料件的参数 (13)第3章注射机的选用 (14)3.1 选用注射机的方法和原则 (14)3.2 注射机的种类和应用范围 (14)3.3注射机的选用 (15)3.3.1 注射机的初步选定： (15)3.3.2 注射机的参数校核 (16)第4章塑料注射模具设计 (18)4.1 型腔数目和分型面的选择 (18)4.2 型芯和型腔 (18)4.2.1 型芯和型腔的结构 (18)4.2.2型芯和型腔的成型部分尺寸 (19)4.2.3 侧抽芯的设计 (21)4.3浇注系统 (22)4.3.1浇注系统的作用与组成 (22)4.3.2浇注系统的设计 (22)4.4推出机构 (23)4.4.1 推出机构的作用和种类 (23)4.4.2制件推出机构的设计 (24)4.4.3侧型芯推出机构的设计 (25)4.5导向机构 (26)4.5.1导向机构的作用和组成 (26)4.5.2导柱、导套的选用 (26)4.6冷却和排气系统 (27)4.6.1 冷却系统 (27)4 .6.2排气系统 (27)4.7 模架的设计 (28)4.8注射模的设计结果参数 (31)4.9模具的装配过程与工作过程 (31)4.9.1模具的装配 (31)4.9.2模具工作过程 (31)结论 (33)谢辞 (34)参考文献 (35)前言当今社会是一个高速发达，极速变化的社会，一切都以“快”为原则。
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
塑料肥皂盒注塑模设计
目录绪论……………………………………………………………第一章产品工艺性分析…………………………………………第一节材料的分析………………………………………………. 第二节塑料顾问分析……………………………………………第三节结构工艺性分析…………………………………………第二章模具设计……………………………………………………第一节初选注射成型机的型号和规格…………………………第二节拟定模具结构形式………………………………………第三节检测参照零件……………………………………………第四节确定收缩率………………………………………………第五节分型面的建立……………………………………………第六节模具体积块的建立………………………………………第七节确定型腔数量及排列方式………………………………第八节浇注系统的设计…………………………………………第九节生成凸凹模………………………………………………第三章模具模座设计……………………………………………全文总结………………………………………………………………参考文献………………………………………………………………..致谢…………………………………………………………附录………………………………………………………绪论在当今世界上，高度发达的制造业技术已经成为衡量一个国家综合经济实力和科技水平的重要标志之一，成为一个国家在竞争激烈的国际市场上获胜的关键因素。
中国已成为制造业大国，但还不是制造业强国。
因此必须大力发展先进制造业。
而首当其冲的便是素有“工业之父”之称的模具制造业。
我国的模具工业从起步到飞速发展，经历了半个多世纪。
近年来有了很大发展，模具水平有了较大发展。
但与国外先进技术相比还存在一定的差距，主要表现在：1 高精度，高技术类模具产需矛盾突出，市场满足率有待进一步提高。
2 产品结构不平衡。
按产值统计，冲压模远多于塑料模。
而国外先进国家对发展塑料模很重视，占用比例相对较高。
一次性饭盒注塑模设计
为一次性饭盒的整体造型图：形发脆。
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，ABS吸湿强、成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件、壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。
要求塑件精度高时，模具温度可控制在50-60℃。
要求塑件光泽和耐热性时，应控制在60-80℃。
ABS的成型特性与工艺参数如表1.1所示：表1-1 ABS塑料主要的性能指标项目/单位值密度(Kg.dm-3) 1.13——1.14收缩率%0.3~0.8熔点℃130~160热变形温度45N/cm65~98弯曲强度Mpa80拉伸强度MPa35~49拉伸弹性模量GPa 1.8弯曲弹性模量Gpa 1.4压缩强度Mpa18~39缺口冲击强度kJ/㎡11~20硬度HR R62~86体积电阻系数Ωcm1013击穿电压Kv.mm-115介电常数60Hz3.72 注射机的初步拟定2.1 选择注射机根据工厂现有的条件，并考虑到该制品的结构特征，这里初步选择HS150A型注射机，该注射机的技术参数如下表2-1所示。
3 模具结构方案的确定3.1 分型面的确定分型面的选择原则：（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处。
（2）确定有利于的留模方式，便于塑件顺利脱模。
（3）保证塑件的精度要求。
（4）满足塑件的外观质量要求。
（5）便于模具加工制造。
（6）对成型面积的影响。
（7）有利于提高排气效果。
（8）对侧向抽芯的影响。
综合考虑以上分型面的选择原则，结合制品的结构形状，该塑料饭盒的分型面设计如图3-1-1所示。
表2-1 HS150A注射机主要技术参数表机型MODEL单位HS150A注射重量（按PS计算）OZ11g311Shot Weight ofInjection(ps)螺杆直径mm45注射体积CM3325注射行程mm210注射压力kg/c㎡2300螺杆转速R.P.M.10-190锁模力TON150四柱内空间mm410X410开模行程mm360模板最大开距mm820容模厚度mm203-460顶出力TON 4.5顶出行程mm90油缸容量Litre340电热功率KW10.8电马达功率KW15机身重量TON5付船尺码m 4.8X1.3X23.2 型腔的布局方案的比较与确定型腔的布置方案常用的有两种，第一种方案为平衡式，该方案特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。
面巾纸塑料盒注塑模设计
常州工学院毕业设计CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY毕业设计说明书题目：面巾纸塑料盒注塑模设计二级学院（直属学部）：专业：班级：学生姓名：学号：指导教师姓名：职称：评阅教师姓名：职称：2013 年9月本设计是根据给定的实物——面巾纸的塑料盒，以及其尺寸来设计一副具体的模具，主要对浇注、成型、脱模部分进行了具体的设计。
关键词：浇口型芯型腔脱模摘要 (2)目录 (3)前言 (1)第一章总体设计方案 (3)第二章盒体模部分 (4)2.1盒体相关尺寸和数据 (4)2.2注射机型号的确定 (4)2.3分型面位置的确定 (5)2.4型腔的配置方案的确定 (6)2.5浇注系统形式和浇口的设计 (7)2.5.1 浇注系统形式 (8)2.5.2 主流道的尺寸 (8)2.5.3 主流道衬套的尺寸 (8)2.5.4 主流道衬套的固定 (9)2.5.5 分流道 (10)2.5.6 浇口的设计 (10)2.6成型零部件的设计 (10)2.6.1 凹模的设计 (10)2.6.2 型芯的设计 (11)2.6.3 关于推件板边缘 (12)2.6.4 动模垫板的厚度尺寸计算 (13)2.7脱模方案以及机构的确定 (13)2.7.1 脱模形式的确定 (13)2.7.2影响脱模斜度的因素 (14)2.8排气系统的形式的确定 (15)2.8.1 主要的排气方式 (15)2.8.2 排气槽的设计 (15)2.9基本框架的选用 (15)2.10合模导向机构的设计 (15)2.10.1 合模导向机构的作用。
(15)2.10.2 导向机构的结构设计 (16)第三章盒盖模部分 (16)3.1盒盖相关尺寸和数据 (16)3.2注射机型号的确定 (17)3.3分型面位置的确定 (18)3.4型腔的配置方案的确定 (18)3.5浇注系统形式和浇口的设计 (18)3.5.1 浇注系统形式 (18)3.5.2 主流道的尺寸 (18)3.5.3 主流道衬套的尺寸 (18)3.5.4 主流道衬套的固定 (19)3.5.5 浇口的设计 (19)3.6成型零部件的设计 (20)3.6.1 凹模的设计 (20)3.6.2 型芯的设计 (20)3.6.3 关于推件板边缘 (21)3.6.4 动模垫板的厚度尺寸计算 (21)3.7脱模方案以及机构的确定 (22)3.7.1 脱模形式的确定 (22)3.7.2 脱模斜度 (22)3.8排气系统的形式的确定 (22)3.8.1 排气槽方式的确定 (22)3.8.2 排气槽的设计 (22)3.9基本框架的选用 (22)3.10合模导向机构的设计 (22)结论 (23)致谢 (24)参考文献 (25)前言模具是利用其特定的形状，成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。
薄壁塑料件注塑模具设计
７ ３
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３ １ 浇 注 系 统 设 计 ．
浇注系统的作用是让高温熔体在高压下高速进
们 呻。
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入 模具 型腔 ， 现 型 腔 填 充 。浇 注 系 统 的设 计 是 否 实
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合 理将 直 接影 响塑 料件 的外 观 、 内部质 量 、 尺寸精 度 和成 型周期 。 由于 Ｐ ６的凝 固 时 间很短 ， 口孔 径 Ａ 浇 不 得小 于 ０ ５ （ ．Ｔ Ｔ为塑 料 件 胶 位 厚 度 ） 。潜 浇 口最 小 直径 为 １５ｍ 与浇 口连 接 的分 流 道直 径 选 择 ８ ． ｍ， ｍｍ， 主流道 连 接 的分 流 道 直 径 为 １ ｍ， 流 道 与 ０ｍ 主 小 端直 径 为 ３５ｍ 斜度 为 ３ ， 图 ４所 示 。 ． ｍ， 。如
本 薄壁 塑料 件 是 汽 车 发 动 机 罩 盖 ， 构 如 图 １ 结
所 示 。其一侧 的三处 定 位 凸 台 （ 图 １ ） 入 发 动 如 ｃ插 机 罩装 配孔 内 ， 与对侧 两处 弹性 翻边卡勾 （ 图 １ ） 如 ｄ 起 固定 作用 。罩 盖 中间 圆形 处用 于粘贴 标识 。
多 。对 比两种 方 案 ， 综合 考 虑 塑料 件 需 求量 、 本 、 成
（Ｃ） （ｄ）
模 具结构 ， 用一模 出两 件 的设计 方案 。 采
２ ２ 填 充分 析 ．
一
ａ 一塑料件 Ａ面 ；ｂ 塑料件 Ｂ面；ｃ － 一定位 凸台 ； － 弹簧 翻边卡勾 ｄ
图 １ 汽 车 发 动机 罩 盖 结 构 图
０６ ％ 。外 型尺 寸长 Ｘ宽 ×高 为 ３７ｍｍＸ１０ｉｎ ．５ ９ ０ ｌ Ｉｌ Ｘ ６ｍ 壁 厚为 １４ｍ ｍ， ３ ． ｍ。熔 体 流程 与 薄 壁 塑料 件 胶位 厚度 的理论 比值 一般 控 制在 ５ ０～８ ， 大不 超 ０最 过 １０， 用 常 规 注 塑 充 填 较 为适 合 。而 该 塑 料 件 ０ 采 熔体 流程 与胶 位 厚 度 的 比值 超 过 １０， 一 件 典 型 ５ 是 的薄 壁塑 料件 ， 需采 用高 速高压 成 型 ， 故需 按高 速高 压 注射工 艺标 准来 设 计 制 造 模具 。为便 于成 型 ， 经 与产 品设 计者 协商 沟 通 ， 不 改变 此 产 品功 能 的前 在
球形塑料包装盒注塑模具设计
毕 业 论 文题 目院 系专 业姓名指导教师球形塑料包装盒机电与信息工程分院模具设计与制造引言 (1)毕业设计任务书 (2)毕业设计说明书 (3)一、设计题目 (3)二、设计过程 (3)（1）塑件的分析及塑件的成型工艺性能 (3)（2）PP的成型条件 (4)（3）塑件的质量与体积计算 (5)（4）分型面的选择 (5)（5）型腔数目的确定与排列形式 (5)（6）注射机的选择 (7)（7）浇注系统的设计 (8)（8）成型部分的尺寸设计 (15)（9）零件的加工工艺 (17)（10）模具加工工艺流程 (18)（11）冷却系统的设计 (20)（12）导向结构的设计 (22)（13）脱模机构的设计 (24)（14）模架的选择 (25)（15）压力机的校核 (26)（16）参考文献 (27)设计体会 (28)本设机为机械类塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具设计手册上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的内容包括：毕业设计任务书，毕业设计说明书，毕业设计体会，参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，塑料脱模机构的设计。
本说明书在编写过程中，得到张蓉老师和相关同学的大力支持和热情的帮助，在此谨以致谢。
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。
毕业设计任务书一、设计目的综合运用在学校所学的理论知识和技能，设计球形塑料包装盒，使学生熟悉设计开发模具的流程，培养学生的独立思考能力，检验学生的学习效果和动手能力，提高学生的工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。
二、设计内容1、绘制产品零件图2、绘制模具装配图3、绘制整套模具零件图（标准见除外）4、编写设计说明书三、设计要求1、模具结构设计合理，工艺性好。
设计计算准确，参数选用合理。
2、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合规范。
3、模具装配图采用CAD绘制并打印。
塑料饭盒注塑模设计
（1）、本塑料饭盒为日常生活中所常见的一类塑料制品，主要用于盛装食物。 根据其使用的特殊性，综合分析各种塑料的性能，最终确定用聚丙烯（PP）最为 合适。
聚丙烯为结晶型高聚物，常用塑料中 PP 最轻，密度仅为 0.91g/ （比 水小）。其密度低，无色，无味，无毒，透明度较聚乙烯高，透气性低。此外， 聚丙烯的屈服强度、弹性、硬度及抗拉、抗压强度等都高于聚乙烯，其拉伸强度 甚至高于聚苯乙烯和 ABS。聚丙烯吸水率低，绝缘性能好，能耐弱酸、弱碱。聚 丙烯在 100ºC 以上的温度下进行消毒灭菌，熔点为 164～170ºC，其最高使用温 度达 150ºC，最低使用温度达-15ºC。聚丙烯材料有良好的耐应力开裂性，有 很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。
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1、 前言 塑料饭盒是我们日常生活中比较常见的一种产品，质轻、不易打碎的特点
让其成为很多小孩和学生的首选餐具。本次课程设计，我们通过对产品及塑料模 具的分析设计，最终设计出一款结构工艺合理，外观质量较好，能够实现产品自 动化提高产量的注塑模具。
对塑料件进行工艺分析、设计和比较，最终设计出一副合适的注塑模具来生产塑
料饭盒塑件产品，以实现自动化，提高产量。
关键词：塑料饭盒、注塑模、设计
目录 摘要： ...........................................................................
肥皂盒注塑模设计
模具湿度/℃
注射/s
保压/s
时间
冷却/s
注射压力/mpa
压力
筒压/mpa
鼓风烘箱100-110
辅助/min
时间额定
单件/min
Байду номын сангаас
第1页 xs-zy-125
2件
110-120
160-170 200-220 180-220 170-190 40-80 0-5 20-60 15-50 70-120
注射机有关参数校核
（2）分流道长度：对称分布，取总长为20mm
（3）分流道形状和截面尺寸：
便于机械加工及凝料用脱模，截面采用半圆形截面。分流道
直 径一般2~12mm，比主流道大端小1~2mm。
本模具分流道取6mm，设置在定模板上。
（4）表面粗糙度：Ra值一般取0.8~1.6um，在此取1.6um。
第十四页，课件共21页
性塑料。
低压高密
度
15℃－ 25℃
高密度聚乙 烯具有良好 的化学稳定 性，随着结 晶度增加而 增大。
绝缘性能优异
注射方向收缩率较大 冷却速度慢，需要充 分冷却。
结论：
1、结晶型塑料，由模具温度决定。
2、存储适当，不需干燥处理。
3、成型收缩率比较大，尺寸不稳定，易变形，冷却温度 要均匀。 第五页，课件共21页
聚乙烯的注射成型工艺参数表
预热和干燥
温度t/℃110～120 时间τ/h 8 ～ 12
成型时间
注射时间 保压时间
聚乙烯 料筒温度t/℃
后段 中段
230 ～ 240 240 ～ 260
冷却时间 总周期
前段 230 ～ 250 螺杆转速n/(r·min-1)
塑料饭盒注塑模设计
摘要本课题主要是针对塑料饭盒的注塑模设计。
该塑料饭盒材料采用聚丙烯（PP）材料，是常见的一种日用塑料产品。
该课题着重介绍了设计的整个流程，包括产品造型及材料性能分析、注塑机的选择、分型面、浇注系统、成型零部件、合模导向和定位机构、脱模机构、排气系统等的设计及相关参数的计算和校核。
通过对塑料件进行工艺分析、设计和比较，最终设计出一副合适的注塑模具来生产塑料饭盒塑件产品，以实现自动化，提高产量。
关键词：塑料饭盒、注塑模、设计目录摘要： (1)1、前言 ............................................................................................................. 错误!未定义书签。
2、塑件的工艺分析.......................................................................................... 错误!未定义书签。
2.1塑件原材料分析.......................................................................................... 错误!未定义书签。
2.2塑件的尺寸、体积和质量。
...................................................................... 错误!未定义书签。
2.3结构工艺性分析.......................................................................................... 错误!未定义书签。
2.4.注塑成型工艺分析...................................................................................... 错误!未定义书签。
聚丙烯塑料盒盖注塑模毕业设计说明书模板
聚丙烯塑料盒盖注塑模毕业设计说明书引言本说明书为塑料注射模具设计说明书, 是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。
本说明书的内容包括: 目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。
编写本说明书时, 力求符合设计步骤, 详细说明了塑料注射模具设计方法, 以及各种参数的具体计算方法, 如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。
本说明书在编写过程中, 得到李莉老师和同学的大力支持和热情帮助, 在此谨表谢意。
由于本人是自学的UG软件设计水平有限, 在设计过程中难免有错误之处, 敬请各位老师批评指正。
第一章塑件工艺分析1.1塑件分析图1-1 盒盖此件为聚丙烯( PP) 塑料盒盖, 要求大批量生产。
1.2塑件工艺性分析（1）PP的性能特点与用途比重小, 强度、刚性、耐热性均优于HDPE, 可在100°C左右使用。
具有优良的耐腐蚀性, 良好的高频绝缘性, 不受湿度影响。
但低温变脆, 不耐磨, 易老化。
适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件如板、片、透明薄膜、绳、绝缘零件、汽车零件、阀门配件、日用品等。
使用温度10～120°C。
（2）成型特点1.结晶性料, 吸湿性小, 可能发生熔体破裂, 长期与热金属接触易发生分解2.流动性极好, 溢边值0.03㎜左右3.冷却速度快, 浇注系统及冷却系统散热应适度4.成型收缩范围大, 收缩率大, 易发生缩孔、凹痕、变形, 取向性强5.注意控制成型温度, 料温低取向性明显, 特别低温高压时更明显。
模具温度低于50°C以下塑件无光泽, 易产生熔接痕、流痕; 90°C 以上时易发生翘曲、变形6.塑件应壁厚均匀, 避免缺口、尖角, 以防止应力集中（3）PP的注射工艺参数（1)注射机: 螺杆式（2)螺杆转速( n/(r/min)): 48（3)料筒温度( t/℃) : 前段200～220中段180～200后段160～180（4）喷嘴形式: 直通式（5）模具温度( ℃) : 80～90（6）注射压力( MPa):70～100（7）成型时间( s) : 注射时间20～60; 高压时间0～3; 冷却时间20～90; 总周期50～160.表1-2 PP的主要性能指标第2章拟定模具结构形式2.1 分型面位置的确定。
塑料盒模具设计
目录塑料盒注射模设计 (1)圆形底座（HIPS，MT5级) (2)1塑件成型工艺性分析 (2)1.1 塑件的分析 (2)1.2 HIPS塑料的性能分析 (2)1.3 HIPS的注射成型过程及工艺参数 (3)3浇注系统的设计 (8)3.1主流道设计 (8)3.1.1 主流道尺寸 (8)3.1.2 主流道凝料体积 (8)3.1.3主流道当量半径 (8)3.1.4主流道浇口套形式 (8)3.2分流道的设计 (8)3.3浇口的设计 (10)3.3.1侧浇口的尺寸的确定 (10)3.3.2侧浇口的剪切速率校核 (11)3.4校核主流道的剪切速率 (11)（1）计算主流道的体积流量： (11)（2）计算主流道剪切速率：根据参考文献【2】式2-19得， (11)3.5冷料穴的设计及计算 (11)塑件凹模嵌件及型芯的成型尺寸的标注如图（10）所示。
(14)5.凹模侧壁厚度计算。
(14)6.脱模推出机构的设计 (15)式中k-脱模斜度系数 (15)其中，β-脱模斜度 (15)F c-脱模系数 (15)则： (15)7模架的确定 (16)7.1各模板尺寸的确定 (16)7.2 模架各尺寸校核 (17)塑料盒注射模设计本毕业设计为异形塑料盖，如图（1）所示，整体结构比较简单。
塑件要求是不允许有裂纹，变形缺陷，脱模斜度为30′～1°。
材料为HIPS，生产批量为大批量，塑件公差为MT5级。
圆形底座（HIPS，MT5级)1塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析（1）外形尺寸。
该塑件壁厚为1.5mm，塑件外形尺寸不大（总高度为6mm，最大长度58.5mm），塑件熔体流程不长,塑件材料为HIPS。
是热塑性材料，具有较高的流动性，适合于注射成型。
（2）精度等级。
塑件每个尺寸公差不一样，未标注公差的尺寸取公差等级为MT5级。
（3）脱模斜度。
HIPS的成型性能良好，成型收缩率较小。
选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。
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目录前言 (1)第一章设计任务书和零件图 (2)第二章塑料盒成型工艺性分析和方案的确定 (4)§2.1塑料盒工艺性分析 (4)§2.1.1塑料PP的结构与工艺特性 (4)§2.1.2 塑料盒结构工艺性分析 (4)§2.1.3 塑料盒的体积和质量 (5)§2.1.4 注塑机的选择 (5)§2.2 型腔数目的选择 (6)§2.3 分型面的选择 (6)第三章浇注系统的设计 (8)§3.1 浇注系统的组成 (8)§3.2 主流道的设计 (8)§3.3 分流道设计 (9)§3.4 浇口的设计 (10)§3.5 冷料穴的设计 (11)§3.6 排气槽的设计 (11)第四章成型零部件的结构设计 (12)§4.1 凹模的结构设计 (12)§4.2 型芯结构的设计 (12)§4.3 成型零部件的尺寸计算 (13)§4.3.1 型芯尺寸计算 (14)§4.3.2 型腔深度尺寸计算 (14)§4.3.3 型芯高度尺寸计算 (15)§4.3.4 型芯中心距尺寸计算 (15)§4.3.5 型腔侧壁及其底板厚度的确定 (16)第五章结构零部件的设计 (17)§5.1 注射模架的选择 (17)§5.2 合模导向机构的设计 (17)§5.2.1导柱结构的设计 (17)§5.2.2 导套结构的设计 (18)第六章脱模机构的设计 (19)§6.1 脱模机构的选择 (19)§6.1.1 推杆的设计 (19)§6.1.2 推出力的计算 (19)§6.1.3 推杆尺寸的计算 (20)§6.2 脱模机构的工作原理图 (21)第七章主要尺寸的校核 (22)§7.1 温度调节系统 (22)§7.1.1 冷却系统的设计 (22)§7.1.2 加热系统的设计 (22)第八章主要尺寸的校核 (24)§8.1 模具厚度的校核 (24)§8.2开模行程的校核 (24)第九章模具装配总图 (25)结论 (26)参考文献............................... 错误!未定义书签。
致谢................................... 错误!未定义书签。
前言塑料盒在我们生活中的应用非常广泛，设计到生活的方方面面。
我国的塑料注塑模相对其他国家起步较晚，但发展迅速，体现在模具规模越来越大型，精度越来越高，生产周期缩短，但与国外技术相比仍有一定的差距。
国内注塑模具的现状是工厂设备、工艺落后先进设备依赖进口，加工用到的模具钢材质量一般，类型少，模具寿命相当于国外模具低。
国内汽车塑料模具企业大多愿意选择德国、日本、瑞典三大系列的模具钢，这严重影响了国内模具的竞争力。
为了振兴我国的模具制造行业，让我国的模具在国际有足够的竞争力，国内大部分高校和职校都有开展模具相关的学科。
此次毕业设计从产品结构和工艺上分析，对模具的浇注系统、顶出系统、冷却系统、成型零件的设计和关键零件的校核以及注塑机的选择都作出了详细的设计，设计涉及到机械设计、机械原理、材料学、几何精度学的方方面面，涉及内容致多，设计领域致广，充分考验了学生四年来的基础知识的掌握牢固程度，既让学生认识到设计的严谨又为学生即将毕业工作打下了坚实的基础。
本次设计的步骤为：1.根据工件结构工艺查询筛选相关资料，根据资料拟定模具结构，计算成型零件的尺寸并校核，设计模具的顶出系统、冷却系统、选择注塑机规格 2.用CAD将模具结构绘制出，并且不断修改确定最终图纸3.通过整理设计资料撰写说明书，与老师和同学交流心得和体会。
第一章设计任务书和零件图塑料盒零件图。
产品二位图如图1-1所示，三维图如图1-2所示。
图1-1 二维图图1-2 三维图第二章塑料盒成型工艺性分析和方案的确定§2.1塑料盒工艺性分析§2.1.1塑料PP的结构与工艺特性PP塑料参数见表2-1：表2-1成型特性：1.化学稳定性较好、机械性能就好、冲击韧性强、表面刚度和抗划性能好。
2.成型时收缩大，成型性能好，尺寸稳定性好。
3.因PP材料有“铰链”特性，因此浇口位置应选在塑料盒非重要平面4.模具浇注系统应粗短，浇口截面应大，不得有死角滞料，模具应冷却，其表面应镀铬。
§2.1.2 塑料盒结构工艺性分析由于塑件用作工业控制盒，精度要求较低，结构较简单，选用一般等级5级。
塑件工艺参数见表2-1：表2-1 塑件工艺参数§2.1.3 塑料盒的体积和质量通过SolidWorks软件分析：3塑件的体积V≈58.6㎝塑件的质量m=53.3g§2.1.4 注塑机的选择1）注射量的计算：一次注射成型过程中所用塑料量为：M=1.6nm=1.6×1×53.3=85.28g式中：n-型腔的数量；m-单个塑件的质量(g)；M-完成一次注射成型所用的塑料量(g)。
2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算：A=1.35nA1=1.35×1×11323=3963.05mm2式中：A-塑件和流道凝料在分型面上的投影面积,经UG分析A=11323mm2；n-型腔数量；A1-一个塑件在分型面上的投影面积mm2。
=3963.05×25=99076.25N因此锁模力F=AP型=25MPa式中型腔压力P型3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用XS-ZY-250卧式螺杆式注射机（上海塑料机械厂）详细参数见表2-2表2-2 注射机主要技术参数§2.2 型腔数目的选择单型腔模具有加工方便，注塑制件质量好，成型周期短的优点。
考虑到上述因素和生产批量不大以及塑件尺寸精度要求较高的问题，因此采用一模一腔的形式。
§2.3 分型面的选择无论塑件的机构如何都首先得先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择，分型面的选择因遵循以下原则：（1）分型面应选在塑件脱模方向的最大投影边缘部位。
（2）分型面的选择应不能对塑件外观质量造成影响，尤其是对外观有明确要求的塑件，更应考虑分型面的选择。
（3）有利于保证塑件的精度要求。
（4）有利于模具加工。
（5）有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。
（6）便于塑件的脱模，尽量使得塑件开模时留在动模一侧。
图2-1如图2-1所示。
方案A：塑件开模后留在动模一侧，容易取出且保证了塑件的外观质量，毛刺飞边也容易清除；方案B：塑件开模后留在定模一侧，不易取出且顶出机构设计复杂。
因此选择A所示的分型面第三章浇注系统的设计§3.1 浇注系统的组成浇注系统由分流道、浇口、冷料穴组成。
由于本次选择一模一腔的形式，主流道采用直接口式，浇口采用点浇口并直接与主流道连通，其结构如图3-1所示：图3-1§3.2 主流道的设计主流道是塑料熔体先进入模具的部分，具体是指从注塑机喷嘴跟模具接触的位置开始到分流道为止的通道。
主流道的设计塑料流动的阻力和速度有很大的影响。
主流道结构如图3-2所示：图3-2主流道设计成锥形形状，方便塑料熔体顺利进入模具，过大过小都会影响制件的质量，锥角度数的范围为2º～6º，注射机喷嘴应与浇口套球面紧密贴合，防止两球面出现间隙而溢料，影响脱模，因此凹坑深度范围为3～5mm，主流道小端直径应该比注射机喷嘴出口直径大0.5～1mm。
根据表2-2可知：喷嘴球半径：R0=18mm喷嘴孔直接：d0=4mm浇口套球面半径R=20mm主流道小端直径d=5mm锥角为2º～6º，取其值为3º，经过制图得到主流道大端的直接为6.84mm §3.3 分流道设计分流道是指连接主流道与浇口之间的熔体流动通道，其作用是从主流道流出的塑料熔体顺利分流与转向，并且平稳均匀的通过各个浇口进入型腔。
分流道截面设计成圆形可以减少压力损失和传热损失，提高注射效率，因此选用圆形分流道，如图3-3所示图3-3流道的直接选择应适宜，流道直径过大不仅会浪费材料而且会增加冷却时间，延长生产周期，流道直径过小会增大塑料熔体流动阻力，而且由于阻力过大会使得流道里面的压强增大，导致塑件发生烧焦碳化。
流道长度一般取在8～30mm之间。
§3.4 浇口的设计浇口的选用应遵循一下几个原则：1.考虑取向问题。
2.避免产生喷射流。
3.应缩短流动距离。
4.应有利于流动和补缩。
5.应有利于排气。
6.应减少熔痕对塑件强度的影响。
7.应减少浇口对塑件外观的影响。
8.不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口。
由于本次选用一模一腔，综合考虑选用直接点浇口，浇口直接与主流道连通。
浇口结构如图3-1所示。
§3.5冷料穴的设计由于采用一模一腔设计，浇口直接与主流道相连通，因此不需要设置冷料穴。
§3.6 排气槽的设计因为该模具为小型模具，且分型面适宜，可以利用分型面排气，所以无需设计排气槽。
第四章成型零部件的结构设计§4.1 凹模的结构设计凹模是成型塑件外表面的凹状零件。
凹模有两种形式，整体式凹模和组合式凹模，两种凹模各有优缺点。
整体式凹模：加工简单、可靠牢固、不易变形，不会使制件表面出现拼缝的溢料痕迹。
本次设计选用整体凹模，以H7/m6过渡配合嵌入定模板，然后用定模座将其固定。
凹模材料选40Cr，其结构如图4-1所示：图4-1§4.2 型芯结构的设计主型芯结构也有两种形式，整体式和组合式。
本次主型芯选用整体式结构，加工比较简单。
型芯材料选40Cr，其结构如图4-2所示：图4-2§4.3 成型零部件的尺寸计算由公式可得：L M=[L S(1+S)−0.5△]0+δZ式中，“△”是尺寸公差值，△可由标准《HB5800-1999》查出。
§4.3.1型腔尺寸计算由于塑件尺寸较小，精度较高，δZ可取△3⁄。
根据公式：L M=[L S(1+S)−34△]0+δZ表4-1基本尺寸/mm 公差计算§4.3.1 型芯尺寸计算根据公式：l M =[(1+S)l s ]−δZ 0其中δZ =△3⁄表4-2注：小型芯直径直接取塑件上的尺寸§4.3.2 型腔深度尺寸计算根据公式：H M =[(1+S )H S −23△]0+δZ式中:H M 是凹模深度尺寸最小值，为名义尺寸； H S 是塑件制品高度尺寸最大值，为名义尺寸； δZ =△3⁄。