产品标识和可追溯性程序

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产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。

2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。

3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。

品质部负责进料检验状态标识。

PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。

5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。

经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。

5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。

经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。

经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。

生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。

5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。

5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。

5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。

5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。

5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。

(完整版)产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。

当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。

2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。

3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。

3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。

3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。

3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。

3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。

3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。

3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。

3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。

3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。

3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。

3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。

3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。

4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。

4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。

它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。

本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。

什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。

它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。

产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。

通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。

可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。

它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。

可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。

同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。

产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。

对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。

2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。

3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。

对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。

2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。

3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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产品的标识和可追溯性程序

7．1 《质量记录表》（一）
2．范畴：产品各时期的生产和检验标识与追溯作业。
3．权责：
3．1 生产车间负责生产过程中成品、半成品及生产过程中物料的标识。
3．2 仓库负责仓库物料的标识。
3．3 质检部负责原材料、半成品和成品的检验状态的标识。
4．定义：无
5．作业内容：
5．1 产品及其检验状态的识别
5．1．1 进料之产品识别：
5．1．1．1物料到厂后，按照供应商在产品上的包装标识来识别物料的名称、规格、数量，如供应商无标识，或标识不清晰，须由仓库人员在物料上加标签注明。标签上应填写供应商名称、物料名称、规格、数量、入库日期等内容。同时仓管员应在物料上挂／贴“待检”标牌，并通知检验人员对物料进行检验。
5．2．2．3 从产品的生产日期，能够查到相应的工艺流程卡和生产日报表及具体工位的作业人员。
5．2．2．4 从具体作业员的领料单能够追溯到原材料的品检单据。
5．2．3 产品的追溯程序，当客户要求时才执行。
6．参考文件：
6．1 产品防护操纵程序
6．2 产品的监视和测量操纵程序
6．3 生产过程操纵程序
7．表单：
5．1．4 所有不合格品作好标识后，按[不合格品操纵程序]进行处置。
5．2 产品追溯：
5．2．1 追溯流程：
出货记录——>出厂检验报告——>生产日期——>质量记录表——>来料——>供应商.
5．2．2．1 从出货记录上须能查到产品的出厂日期。
5．2．2．2 从产品出厂检验表中须能查到产品的生产日期及检验日期。
5．1．3．2经检验合格的成品，如需待顾客验收，应在成品堆放处标有“待顾客抽检”标志；经顾客验收合格后，再贴上“合格”标志。

产品标识与可追溯性管理程序

1 目的1.1 确保所有物料都得到正确标识，从而防止进货、贮存、发放的原材料及零部件，制程中的半成品，出货时的成品出现混淆；1.2 减少物料流转过程中，对物料的重复确认，提高检验效率；1.3 提供产品的可追溯性。

2 范围进货、制程、出货整个过程中，所有物料，包括零部件、半成品、成品的标识控制。

3 涉及部门3.1 质量部3.2 生产部3.3 物流部4 定义4.1 物料：对零部件、半成品和成品的总称或其中之一；4.2 标识卡：对所有物料进行有效标识的卡片，卡片上的信息必须明确这些物料所处的状态；4.3 可追溯性：通过对物料进行合理的标识，可以追溯到某产品是如何生产出来的，特别是当产品出现问题时，能够通过产品或包装上合适的标识追溯到这些产品最初在各生产车间的生产和质量检验状况，便于进一步对产品质量的分析。

4.4 不合格品：凡是偏离公司和客户批准的相关技术要求(如图纸、客户批准的文件资料、相关技术标准等)的产品；没有标识的产品视为不合格品。

5 一般原则5.1 任何物料都必须有标识，以明确该物料的身份和所处的状态。

5.2 可以对某一个零部件进行标识，也可以按箱、按筐、按袋或按捆等进行标识，但必须保证该箱、筐、袋或捆中的物料状态一致。

5.3 所有物料的标识必须在物料或物料每袋、箱等的醒目位置，要求易于识别。

5.4 所有物料用标识卡进行标识，标识卡必须按规范填写清楚、完整。

5.5 贮存在仓库的零部件，采用“零部件标识卡”进行标识（零件标识卡格式参见《来料检验》）。

5.6 制程中的半成品物料，采用“产品标识卡”进行标识（产品标识卡格式参照“附件A”）；5.7 成品采用不干胶进行标识（不干胶格式由客户确定）。

5.8 如果物料是经“偏差许可”的，则该批次物料必须对其进行“偏差许可”标识，注明偏差内容（参见《偏差许可》）。

5.9 一箱、一袋等包装中，不能有两种或两种以上物料，只能一种物料，同时进行正确标识。

5.10 仓库管理员必须确保仓库里所有零件的标识正确，如果零件标识丢失，则必须对零件重新确认，填好标识卡后方能向生产部门发货。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。

4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。

5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。

5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。

5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。

5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。

产品标识和可追溯性管理程序( ISO13485程序 )

程序文件编号：NK/QSP-753-01版号：A/0发布日期：2018年02月01日实施：2018年02月01日拟制：审核：批准：受控编号：受控印章:1.目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。

2.适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。

3.职责3.1.生产部组织实施生产过程中产品标识和可追溯性工作。

3.2. 质量部负责确定生产过程各阶段产品可追溯性的唯一性标识以及标识的位置和方法。

3.3. 质量部负责所有产品标识的监督检查工作及检验状态或印章使用。

3.4. 仓库管理员负责对入库原辅材料、外购外协件和不同品种、规格、批次、货源单位进行明确标识和记录，防止混用。

4.5.仓库、车间负责所属区域产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护。

4.工作程序4.1.进货物料4.1.1.物料进厂，仓管员负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标识不清的物料，需贴物料标识卡，注明物料名称、数量、进货日期等内容。

4.1.2.经质量部检验合格的物料，由检验员签字后方可办理入库手续。

4.1.3.检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区。

4.1.4.对于紧急放行的物料用“紧急放行”标签或印章对其进行标识，便于追溯（本公司不执行紧急放行）。

4.2.生产过程中的标识4.2.1.对于生产过程中所使用的物料，如未能保持其原有产品标识，车间可在盛装的容器上直接标明其名称、型号（规格），进行标识。

4.2.2.对于待检品，需放置于待检盒，对于合格品，需放置于合格品区，对于不合格品（包括物料），需放置于不合格品区。

4.3.成品标识4.3.1.加工完成或各种原因退回的成品，如包装上已有注明，可不再做产品标识，放置于待检区（检验后，可保持其原有产品标识）。

4.3.2.检验合格的成品，由检验员签字后方可办理入仓手续。

4.3.3.检验不合格的成品，直接将其放置于不合格品区。

标识和可追溯性控制程序(含流程图)

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

产品标识和可追溯性管理程序

产品标识和可追溯性管理程序1、目的对产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程采用适宜的方法进行标识，标明产品监视测量状态，防止混用，实现可追溯性。

2、范围适用于产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程。

3、职责3.1 物资供应部材料库管理员负责库存物资（原材料、分零件、辅助材料等）及区域的标识。

3.2 质量监督部产品库管理员负责库存各环节产品及区域的标识。

3.2 生产技术部/加工技术部各车间负责在制品、原材料和成品的标识，车间内定置区域标识。

3.3 质量监督部负责产品标识的归口管理和标识格式制定，满足产品质量可追溯性要求。

当需要追溯产品质量时，由质监部组织进行。

4、工作程序4.1 原料的标识、原材料回厂后由材料库库管员分类、分区、分批放置，并附上《原料检验（验证）标识卡》，、按标识卡上内容（材料名称、批次、厂家、进货重量、进货日期、库管员）填写完整，并签字确认。

标识位置：由库管员装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放的醒目位置，严禁将标识卡放在物料里面。

每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。

原料批次为生产厂家的批号。

4.2 配料室所存原料及配好的成料的标识4.2.1 配料室所存原料由配料员分类、分区、分批放置，并附各自的《原料标识卡》。

标识内容包括材料名称、批次、厂家或产地、重量。

标识位置：装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放地的醒目位置。

每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。

4.2.2所配好的成料用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识。

由配料人员按标识卡上要求的各项内容填写完整，经复核后根据复核结果由复核人员签字确认后下转下一工序。

对于要分装的成料也用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识，为防止混料，每个分装桶内再各附一张《成料标识卡》（填写内容：成料批号、分装号、操作人员）进行标识。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序在现代社会中，为了确保产品的质量和安全，产品标识和可追溯性控制程序变得越来越重要。

本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的定义、重要性以及如何有效实施这些程序。

一、产品标识的定义和作用产品标识是指在产品上标示的相关信息，通过这些标识，人们可以迅速了解产品的基本信息，包括生产日期、生产批次、质量认证等。

产品标识可以直接影响消费者的购买决策，同时也是生产企业管理产品的重要手段。

产品标识的作用主要有以下几个方面：1. 全面记录产品信息：产品标识能够记录产品的相关信息，包括生产过程、原材料、质量控制等，为产品的追溯提供必要数据。

2. 增加产品的信誉度：通过正确、清晰的标识，消费者能够对产品进行辨识，增强对产品的信任感。

3. 便于管理和追溯：产品标识可以帮助企业进行内部管理，包括库存管理、生产计划、质量追溯等，提高管理效率和快速响应能力。

二、可追溯性控制程序的定义和意义可追溯性控制程序是指根据产品标识信息，确保能够从产品的出厂到使用者手中的全过程有效追溯产品的来源和去向的一种管理体系。

可追溯性控制程序的实施能够提供产品质量和安全方面的保障，对于保护消费者权益、提高产品质量具有重要意义。

实施可追溯性控制程序的意义主要有以下几点：1. 保障产品质量和安全：通过追溯产品的来源和去向，能够发现产品生产过程中的问题，及时采取措施解决，从而保障产品的质量和安全。

2. 提高消费者信任度：可追溯性控制程序能够为消费者提供产品真实可靠的信息，增加消费者对产品的信任度，提高产品销售和企业声誉。

3. 支持质量管理和持续改进：通过追踪和分析产品标识信息，企业可以了解产品的生产和质量状况，为质量管理和持续改进提供依据。

三、产品标识和可追溯性控制程序的实施为了有效实施产品标识和可追溯性控制程序，企业需要采取以下措施：1. 制定标识和追溯管理制度：企业应制定标识和追溯管理制度，明确标识的要求、标识的内容和位置，以及追溯程序的要求和流程。

产品标识和可追溯性程序

产品标识和可追溯性程序1. 引言产品标识和可追溯性程序是现代企业中非常重要的一环。

通过恰当的标识和追溯性程序，企业可以确保产品在供应链中的可追溯性、质量管理和风险控制。

本文将介绍产品标识和可追溯性程序的概念、作用以及如何建立有效的标识和追溯性程序。

2. 产品标识的概念和作用2.1 产品标识的概念产品标识是在产品生命周期中使用的各种标识符和代码，用于区分、追踪和识别产品。

产品标识可以包括但不限于以下内容：•产品序列号•批次号•条形码•RFID标签•二维码•产品描述•产品型号2.2 产品标识的作用产品标识的主要作用是为产品提供唯一的身份标识，以满足以下需求：•追溯性：通过产品标识，可以追溯产品的制造过程、供应链和销售渠道，从而提高产品质量管理和风险控制能力。

•安全性：通过产品标识，可以识别出假冒伪劣产品，保护企业和消费者权益。

•售后服务：通过产品标识，可以方便企业进行售后服务和保修管理。

•市场营销：通过产品标识，可以进行市场营销活动和产品推广。

•数据采集和分析：通过产品标识，可以对产品销售情况、用户反馈等数据进行采集和分析，为企业决策提供依据。

3. 可追溯性程序的建立3.1 设计产品标识体系建立有效的可追溯性程序需要首先设计产品标识体系。

产品标识体系应该根据企业的实际情况和产品特点进行设计，考虑以下因素：•标识符的种类和形式：选择适合企业产品的标识符种类，如序列号、条形码等，确保标识的唯一性和可读性。

•标识符的编码规则：制定标识符的编码规则，如批次号的命名规则、产品型号的编码规则等，方便后续的数据管理和分析。

•标识符的标注方式：确定标识符的标注方式，如标识符的位置、大小、字体等，确保标识的清晰可见。

•标识符与产品信息的关联：建立标识符与产品信息的关联数据库，确保标识与产品信息的实时更新和一致性。

3.2 实施产品标识和追溯性程序实施产品标识和追溯性程序需要以下步骤：1.标识生成：根据产品标识体系和编码规则，生成标识符并进行标注。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序产品标识和可追溯性控制程序是产品质量管理的重要内容，它能帮助企业确保产品质量的稳定性和可靠性，提高产品的市场竞争力。

本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的含义、目的、实施步骤等方面的内容。

一、产品标识的含义和目的产品标识是为了将产品与其他产品区分开来并识别的标记。

其含义包括产品名称、品牌、型号、批次号、制造商、生产日期、含量、规格等。

产品标识在产品的生产、售后服务、客户投诉处理等方面都有着重要的作用。

主要目的如下：1. 保证产品识别的准确性。

通过产品标识，能够快速准确地识别出具体的一批产品，方便进行追溯和管理。

2. 提高产品的可信度。

产品标识能够呈现产品的生产过程和背景，证明产品的质量和信誉。

3. 管理材料和生产工艺。

产品标识不仅能够记录产品本身的相关信息，还能够记录生产过程中所使用的材料、工艺等信息，为产品追溯提供依据。

二、可追溯性控制程序的含义和目的可追溯性是指能够追溯产品从原材料、中间产品到最终产品的生产过程。

可追溯性控制程序就是为了保证产品能够进行有效的追溯而设立的一种管理制度。

其含义包括合适的标识、记录和归档制度，以及记录生产过程中所有相关信息的流程等。

其目的如下：1. 保证产品品质的稳定。

通过可追溯性控制，能够精确地记录每一个生产环节的质量控制和检测，从而保证产品的稳定性和可靠性。

2. 便于管理和追溯。

通过可追溯性控制，能够建立一套完整的产品生产记录和追溯系统，为管理人员提供有效的管理和检索手段，方便产品追溯和管理。

3. 降低风险和责任。

通过可追溯性控制，能够在产品出现质量问题时对问题进行查明和追溯，降低因质量问题造成的风险和责任。

三、产品标识和可追溯性控制程序的实施步骤实施产品标识和可追溯性控制程序的步骤如下：1. 确定标识和追溯的范围和具体要求。

包括标识内容、标识位置、要求记录的信息和格式等。

2. 设计和制作相应的产品标识及标识模板。

包括标识形式、颜色、字体、大小等，确保标识的清晰、易识别和持久性。

产品标识与可追溯性控制程序

5.2.6 不合格品标识
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。

产品标识及可追溯性程序

产品标识及可追溯性程序1 目的通过对产品进行标识，防止发生误用及混淆，必要时还可准确追溯.2 适用范围适用于原材料、半成品、成品及退货等所有物料的标识.3 职责3.1生产部负责进行生产现场制品标识，3.2 仓库负责入仓原材及成品、半成品、退货进行标识。

4 工作程序4.1产品的标识①材料:供应商所交材料至少应标示下述其中之一：品名、料号、规格代号或采购单号，以标识材料。

②半成品：依生产指令单、生产报表、物料编号、订单号等标识产品。

③成品：在包装标签或外箱至少标示产品代号、客户代号及数量。

④材料追溯质量：材料标识品名、代号、规格、进料日期、供应厂商等项目于来料检验（试验）报告、发料单、进出货物料卡,以追溯质量。

⑤制程追溯质量：半成品标示品名、代号、规格、订单号、数量、日期、检验结论、异常处理、检验者等生产报表、质量检验记录表等表单上，以追溯质量。

⑥成品追溯质量：以入库单、最终检验记录等表单上的品名、代号、规格、订单号、数量、日期、检验结论、异常处理、检验人等追溯质量。

若产品出厂前需做出厂抽检，则以[过程和产品监控测量程序]办理并记录，检验结果作为产品质量追溯的依据。

⑦客户退货或诉怨追溯：当客户对本公司质量有抱怨时，请客户提供问题产品的订单号码，可能时并请其提供产品出厂日期（生产日期）及问题点，或业务部人员将不良品携回交质检组分析。

分析时依据订单号码，出厂日期（制造日期）追溯其制造流程，以利问题进一步分析。

⑧客户有特别要求时，则依客户指示办理。

⑨有关特采品，依《不合格品管理程序》的规定作为生产状况的标识。

⑩有关追溯的进料、生产至出货的检验记录需按《质量记录控制程序》规定保存以利质量追溯。

4.2检验状态的标识与控制4.2.1进料检验:将材料置于待检区，经检验人员检验判定合格或不合格后，填写材料检验报告单，并由质检组人员以合格标示牌或放不合格品区予以区分。

由仓管员依检验后状况，办理入库或采取隔离措施。

不合格产品经特采者，则以合格标签盖特采章以识别。

产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序
1.目的：
对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。

对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。

2.适用范围：
适用于产品的标识和可追溯性活动。

3职责
3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。

3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。

当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。

3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。

4作业程序
4.1 进货标识控制
4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。

4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。

4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。

仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。

4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。

4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。

4.2 生产过程中流转物品的标识
各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。

一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。

二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。

三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。

各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识
4.3 入库半成品、成品的标识。

产品标识和可追溯性程序

1.0目的为明确公司在接收、生产、交付等各个阶段以适当方式标识产品并记录，以确保正常生产及对产品质量形成过程的可追溯性。

2.0适用范围本程序适用于公司原材料到成品直至交付给客户的标识和追溯。

3.0定义3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。

3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。

3.3产品标识：为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、数量、日期、批次号等进行标识。

5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；3.3检验状态标识：对原材料、半成品、成品检验结果的标识，包括：合格标识、不合格标识。

3.4过程状态标识：产品在制造过程中的状态标识。

3.5储存状态标识：库存原材料、成品的储存状态标识。

3.5成品标识：对成品的标识，包括：产品标签、产品码号、合格标识。

4.0职责4.1 技术部：负责原材料和产品代码规则的制定。

4.2 生产部：负责半成品、产品过程状态的标识，负责产品制令单号、产品批号的编制。

4.3 生产部：负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；4.4 仓库：负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；4.5 品管部：负责原材料、半成品、成品检验状态标识，以及标识和可追溯性的检查。

5.0工作程序5.1 标识种类和方法5.1.1记号：“不合格”记号；5.1.2检验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；5.1.3产品区域：“成品区”、“半成品区”、“HSF合格品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”、“HSF 不合格品区”；5.1.5标签/标识卡：“生产流程管制卡”、“产品标识卡”、“成品标示卡”；仓库物料卡5.1.6检验状态标签：“待检”、“合格”、“不合格”、“HSF“，见附录二检验状态标签；注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。

产品标识和可追溯性管理程序

产品标识和可追溯性管理程序1 目的为防止生产过程中从原材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用,确保产品符合顾客要求,并可追溯产品及过程的质量问题,特制定本程序。

2 适用范围本公司所有原材料、半成品、成品及不合格品的标识与追溯均适用。

3 定义3.1产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。

3.2可追溯性：指根据或利用记载标识的记录，追溯一个项目或产品的生产加工过程、应用情况、用途或所处场所的能力。

3.3检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/试验，以及经检验/试验之后合格与否的状态。

4 职责4.1产品追溯性及追溯性标识由技术中心设计人员负责将标准（国标、铁标、国外标准）、法律法规和客户对产品标识的要求转化为产品标识和可追溯性标识要求；4.2需要模具上体现标识和追溯性的技术中心负责将规定的标识转化在相应的模具上，并定期更新模具标识；负责采购定额输出，明确标识工艺路线；特殊工艺标识要求在设计评审阶段就进行论证；负责在包装方案中明确产品发出时包装箱上的标识要求；负责公司内工艺布局区域划分标识的制定。

4.3质保部负责产品状态标识中检验状态标识的制定和监督实施情况；负责检验状态标识印刷申请的提出。

4.4物资管理部、库房负责对购入的仓储产品进行标识；物资管理部负责按照产品定额进行标识的采购；4.5生产车间负责按设计、工艺和质量管理的要求对车间存放的原材料、在制品、半成品、成品的标识，负责产品状态标识中生产状态标识在生产过程中产品的识别性标识方式、方法和标识的维护，负责保护标识在流转过程中的有效性；负责生产状态标识的打印或印刷申请的提出；车间主任负责建立所管辖人员工位号的建立与时时更新。

6、工作内容7、附加说明7.1 仓库、车间以待检品、合格品、不合格品等标识牌进行区域标示,使之一目了然,并按《库房管理程序》实施管理,置于合格品区的成品、物料才允许出库。

产品标识及可追溯性管理程序

产品标识及可追溯性管理程序1. 简介在现代的供应链中，产品标识和可追溯性管理程序是非常重要的环节。

通过有效的产品标识和可追溯性管理，企业可以更好地控制产品的生命周期，提高产品的质量和安全性，并满足各种监管要求。

本文将介绍产品标识及可追溯性管理程序的基本概念、重要性和实施步骤。

2. 产品标识的定义和作用产品标识是指在产品上或产品的包装上使用的各种标记、标签或编码，用于区分和识别不同的产品。

产品标识通常包括产品的名称、型号、规格、批次号、生产日期等信息。

产品标识的作用主要有以下几个方面：•产品识别：通过产品标识，可以快速准确地识别不同的产品，避免混淆和错误。

•产品追溯：产品标识可以提供产品的详细信息和历史记录，便于追溯产品的来源、加工过程和流向。

•产品验证：通过产品标识，可以验证产品的合法性、真实性和可靠性，防止假冒伪劣产品的流入。

3. 可追溯性管理的定义和意义可追溯性管理是指通过有效的记录和追踪系统，将产品或原材料的信息与其生产、加工和供应环节相连接，实现对产品的全过程控制和追踪。

可追溯性管理的意义主要体现在以下几个方面：•提高生产效率：通过可追溯性管理，可以更好地控制生产过程和生产资源，提高生产效率和运营效益。

•管理风险：可追溯性管理能够及时发现并追踪产品的问题，帮助企业及时采取措施，减少不良事件的发生，降低风险。

•满足监管要求：许多行业都有严格的监管要求，要求企业对产品的来源和流向进行详细记录和报告，可追溯性管理可以帮助企业满足这些要求。

•提高品牌价值：通过可追溯性管理，产品的品质和安全性得到有效保障，有助于提升品牌的信誉和价值。

4. 产品标识及可追溯性管理程序的实施步骤4.1 确定标识要素和标识方式在开始产品标识及可追溯性管理程序之前，首先需要确定产品的标识要素和标识方式。

标识要素包括产品的名称、型号、规格、批次号、生产日期等信息。

标识方式可以采用条形码、二维码、RFID等技术，也可以使用印刷、贴纸等传统方式。