汽车座椅骨架结构的改善(精)
科鲁兹座椅背部塌陷解决方案
科鲁兹座椅背部塌陷解决方案科鲁兹在国内市场有多种车型，但是只有一款是以进口身份进入中国市场，这款车就是国产科鲁兹。
由于国产科鲁兹没有像国外品牌那样全面采用新平台，所以很多消费者认为国产科鲁兹已经没有存在必要。
其实，这款车非常适合城市驾驶使用，因为它不仅满足了很多人对于汽车舒适体验方面的需求，同时也满足了人们对汽车安全性方面的需求。
相信很多人对于车辆安全性或者说舒适性一定有过这样那样一些担心或者说是误解，特别是一些豪华品牌 SUV中很少配备全时四驱系统。
然而在日常驾驶中我们可能会发现这种情况。
当驾驶者想要去越野或者是在恶劣环境下行驶时，这种情况就可能发生改变，可能出现座椅背部塌陷情况。
一般座椅后背塌陷多采用螺丝固定或螺丝孔螺母脱落等因素导致，一旦这些因素发生改变就会导致座椅背部塌陷。
1、座椅下方的顶棚支架螺丝被拔出首先将车辆停靠在地面并对顶棚支架的位置进行定位，确定支架安装位置。
在顶棚支架的位置放置一个螺丝之后开始拆卸顶棚支架固定，并用扳手对顶棚支架进行撬动。
如果说螺丝孔内的螺母已经与顶棚支架发生了分离就说明螺丝已经发生松动或者在活动位置发生了变化。
那么这种螺丝就容易出现塌陷情况。
所以我们将其拔出来后对其重新紧固即可。
如果没有螺母固定，就需要重新安装相应位置的固定螺钉进行紧固。
如果说这种情况就需要用手或者专用工具对松动的螺丝进行拆卸。
经过拆卸之后发现座椅下方的顶棚支架是直接从顶棚下方进行拆卸的，拆卸过程比较困难而且拆下后就能发现螺丝都是在螺丝的中间部位被挤压出来了。
需要更换螺栓才能解决问题。
螺丝拆卸方法非常简单，只需要拧开即可。
我们发现支撑支架下面有一个大开口的螺丝孔中带有螺丝，但螺丝并不影响它在座椅上拧固定效果和使用寿命。
接下来就简单地拆掉支架即可检查更换了顶棚支架螺丝。
另外需要对顶棚支架进行拆卸才能发现座椅下方的结构是否发生了变化；同时将顶棚支架拆卸之后发现其底部有一个很大的缝隙，但是无法用专用工具进行拆卸并且清理干净；所以我们决定用拆卸工具将其拆除之后将底座重新进行组装即可解决这个问题。
座椅骨架质量计划道客
座椅骨架质量计划道客1. 引言座椅骨架是座椅的重要组成部分，质量的好坏直接影响到座椅的舒适性、安全性和耐久性。
为了确保座椅骨架的质量符合标准和要求，制定一个完善的座椅骨架质量计划是必要的。
本文将详细介绍座椅骨架质量计划的内容和要求。
2. 质量目标座椅骨架的质量目标是确保产品的安全性、舒适性和耐久性。
具体来说，质量目标包括以下几个方面： - 安全性：座椅骨架需要经受住各种力的作用，确保在碰撞或其他突发情况下，座椅骨架能够保护乘坐者的安全。
- 舒适性：座椅骨架需要提供良好的支撑和坐姿调节功能，使乘坐者在长时间的使用中感到舒适。
- 耐久性：座椅骨架需要经受长时间的使用和各种环境条件的考验，确保其使用寿命长，不易损坏。
3. 质量控制措施为了确保座椅骨架的质量达到目标，需要采取一系列的质量控制措施。
具体的措施如下： - 材料选择：选择高质量的材料作为座椅骨架的制造材料，确保其强度、耐久性和稳定性。
- 设计优化：通过优化设计，提高座椅骨架的结构强度和稳定性，减少材料的浪费。
- 制造工艺控制：制定详细的制造工艺流程，确保每一个制造环节都符合质量要求。
- 检验测试：建立完善的座椅骨架检验测试体系，包括原材料的检验、成品的抽样检验等，确保产品的质量符合标准和要求。
- 过程监控：建立过程监控机制，对制造过程中的关键环节进行监控和记录，及时发现和解决问题。
- 不良品处理：建立不良品处理机制，对不合格的产品进行处理，确保不良品不流入市场。
4. 质量管理体系为了有效地实施座椅骨架质量计划，需要建立一个完善的质量管理体系。
质量管理体系应包括以下几个方面： - 质量目标和指标：明确质量目标和指标，为质量管理提供明确的方向和依据。
- 质量责任和权限：明确各个职责部门的质量责任和权限，确保质量管理的有效实施。
- 质量培训：组织相关的质量培训，提高员工的质量意识和技能。
- 内部审核：定期进行内部审核，发现问题和不足，并及时采取纠正措施。
汽车座椅骨架新型工艺
汽车座椅骨架新型工艺
汽车座椅骨架是汽车制造中的重要组成部分，对于乘坐舒适性和安全性起着至关重要的作用。
近年来，随着科技的进步和人们对于舒适性的要求不断提高，汽车座椅骨架的新型工艺也应运而生。
传统的汽车座椅骨架通常采用金属材料，如钢铁等，制造工艺相对简单，但在舒适性和适应性方面存在一定的局限性。
为了提高座椅的舒适性，新型工艺开始采用轻量化材料，如碳纤维复合材料、塑料等，以减轻座椅骨架的重量，提高乘坐的舒适性。
新型工艺还注重人体工程学设计，通过对座椅骨架的形状和结构进行优化，以适应不同身材和乘坐姿势的人群。
座椅骨架的曲线设计更贴合人体背部的曲线，能够有效减轻背部压力，提供更好的支撑。
同时，座椅骨架还考虑到头部和腿部的支撑，以提供全方位的舒适感。
除了舒适性，新型工艺也注重座椅骨架的安全性。
座椅骨架采用高强度材料制造，能够承受更大的冲击力，提供更好的保护。
同时，座椅骨架还采用了先进的连接技术，确保座椅的稳固性和可靠性，以应对紧急情况下的碰撞。
在制造过程中，新型工艺采用了先进的模具和成型技术，确保座椅骨架的精度和一致性。
同时，采用自动化生产线，提高了生产效率和质量控制，降低了成本。
总的来说，新型的汽车座椅骨架工艺在舒适性、安全性和生产效率方面都有了显著的提高。
通过采用轻量化材料和人体工程学设计，座椅骨架能够提供更好的支撑和舒适感，同时又能够承受更大的冲击力，提供更好的安全性能。
随着技术的不断进步，相信新型工艺将会在未来的汽车制造中发挥越来越重要的作用。
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新能源汽车座椅骨架轻量化设计
新能源汽车座椅骨架轻量化设计摘要：新能源汽车的快速发展，消费者从关注品牌转向了注重新能源汽车的各项使用性能。
其中，座椅骨架轻量化设计就是行业者关注的重点。
在进行新能源车辆座椅骨架轻量化设计过程中，必须清楚地认识到轻量化并非单纯的目标，要想让座椅骨架变得更轻，就需要进行合理设计。
本文在确保新能源汽车座椅骨架安全性和舒适性的基础上，从而达到减轻座椅重量的目的。
关键词：新能源汽车；座椅骨架；轻量化设计目前，新能源车辆的座椅骨架设计仍然遵循着燃料驱动车辆的经典设计原理，缺乏针对新能源车辆自身特性的针对性设计与优化。
新能源汽车的座位重量占整个车身重量的2%，通过对其进行轻量化设计，能够进一步优化新能源汽车的整车重量。
因此，从技术和材料两个角度来对新能源汽车的座椅骨架进行轻量化设计，能够最大限度减少座椅的重量，确保座椅的安全性和美观性，从而提高新能源汽车整体性能[1]。
1新能源汽车座椅骨架轻量化设计材料选择通过优化结构，可有效降低新能源汽车座椅骨架重量。
但由于这种减重的方法作用很小，无法达到预期的目标。
因此，选择新型材料，将高密度的材料替换为低密度的材料，积极选择轻量化的材料，在不影响座椅骨架刚度的同时，还可以确保汽车行车安全性，达到减少座椅骨架重量的目的。
1.1镁合金材质镁合金具有良好的强度和硬度，但对比铝合金，质量更轻，其质量只有铝额2/3，钢1/4，是一种非常适合于新能源汽车轻量化设计的材料。
镁合金凭借着原料来源广、价格低廉、制备工艺成熟等优点，已成为新能源汽车领域最值得期待的材料。
采用镁合金钢挤压制作的异型件及冲压板，具有较高的刚性和强度，可大大降低零件的数量。
在当前座椅骨架中冲压钢板焊接而成的结构件，比如前后主冲压板、头枕支架、中间铰链加强板、侧铰链加强板等，都可以使用镁合金生产制造。
相对于一般的钢铁座椅骨架来说，不仅弯曲、冲压等生产工序得到了简化，还保证了骨架的刚性，造价会大幅度降低[2]。
镁合金制造的座椅骨架可以降低整个座椅的重量，同时，镁合金和镁合金结构之间的连接处使用了氩弧焊，尽可能采取分段焊接，以降低骨架焊接变形。
汽车座椅骨架强度分析及结构优化
Internal Combustion Engine &Parts0引言中国汽车工业发展迅速，产销量不断增加。
中国汽车工业协会报告指出，2017年全球汽车销售总量突破9000万辆，中国占了总销量的四分之一[1]。
座椅作为汽车的重要零配件，为司乘人员提供便于操作、舒适安全的驾驶和乘坐位置。
对部分轿车来说，座椅比变速箱、底盘和车身都要昂贵[2-4]。
汽车座椅的设计与整车的设计密切相关[5]。
座椅的强度主要由骨架提供，从安全角度考虑，骨架必须具有足够的强度，但若强度过高，会造成不必要的成本浪费[6]。
在现代座椅骨架设计中，传统的材料力学计算方法和现代CAE 分析方法，均能较精确的计算出座椅的实际强度，从而使座椅设计更合理和经济[7]。
本文对某型汽车单边角调式驾驶员座椅骨架进行设计，用有限元方法分析座椅骨架及零部件受力和运动情况，根据分析结果对骨架设计和零部件布局进行优化，以满足国家标准强度要求并具较好经济性。
1座椅骨架设计1.1靠背骨架设计靠背骨架的作用是将乘客的身体约束在固定位置，在汽车转弯时通过靠背两侧限制乘客左右晃动，碰撞时保护住乘客上身。
作为座椅总成的一个关键零件，性能直接影响座椅总成强度、刚度、稳定性。
常用的有管框式、管钣复合式、全钣金式骨架，本设计中座椅对强度没有特殊要求，选用易制度、成本低的管框式靠背骨架。
骨架选用材料见表1。
在CATIA 环境下建立三维实体模型，对靠背钢管进行简单工况下的CAE 分析。
分析后得到应力图1和位移图2，图中偏红色区域代表应力较大或位移较大。
靠背钢管最大位移在上端，为14.753mm 。
靠背骨架上端整体位移较大，且下端应力较大受力状态不理想。
故将______________________________基金项目:湖南省自然科学基金（2018JJ4059）。
作者简介:曾华（1995-），男，湖南常德人，硕士研究生，主要研究方向为机械产品力学性能的数值分析方法；刘静（1995-），女，江苏南通人，硕士研究生，主要研究方向为机械产品力学性能的数值分析方法。
汽车座椅轻量化结构设计与优化
汽车座椅轻量化结构设计与优化摘要：随着汽车总保有量的不断增加，汽车与能源、环保之间的矛盾己成为制约汽车产业可持续发展的突出问题。
面对低碳时代的到来和节能减排的巨大压力，汽车轻量化是解决这一问题最有效、最现实的途径之一。
从而推动了新材料新工艺在汽车工业中的应用和发展。
其中，尤为引人注目的是铝合金在汽车轻量化中的应用和发展。
本文从座椅骨架材质轻量化、结构优化设计及成形工艺分析等方面入手对汽车座椅进行了轻量化设计研究。
关键词：汽车座椅；轻型化；结构设计；铝合金；低压铸造随着汽车总保有量和新增量的不断增加，汽车耗油量及汽车二氧化碳、有害气体及颗粒的排放量也在快速增加。
在能源日益紧缺，环境同益恶化的今天，这种矛盾己成为制约汽车产业可持续发展的突出问题。
面对能源危机和低碳环保的巨大压力，解决这一矛盾最有效、最现实的方法之一，也是当今世界汽车工业发展的潮流，就是实现汽车的轻量化。
1.汽车轻量化概念汽车轻量化（Lightweight of Automobile）就是必须在保证汽车使用性能，如强度、刚度和安全性的前提下，降低汽车的重量，从而提高汽车的动力性能，燃油经济性，并且降低废气污染。
汽车轻量化并不只是简单地降低汽车重量，还包含了许多新理论、新材料、新工艺。
根据美国铝协会研究，若汽车整车重量降低10%，其燃油效率可提高6%～8%；汽车整车重量每减少100kg，其百公里油耗可降低O.3～0.6L，二氧化碳排放量可减少约59/km。
总的来说，实现汽车轻量化主要有2种途径：一是利用有限元方法，拓扑优化方法改进汽车整车结构及零部件结构，实现结构件材料分布最优化；二是利用各种轻量化材料，包括高强度钢板材料和轻质材料。
结构轻量化设计就是利用有限元法和现代优化设计方法进行结构分析和结构优化，以减轻汽车车身、各零部件如发动机、承载件件和内饰件的重量。
结构优化设计即在保证产品达到某些性能目标（如强度、刚度）并满足一定约束条件的前提下，改变某些设计变量，使结构的重量最轻，这不但节省了材料，也便于运输和安装。
汽车座椅结构设计
汽车座椅结构设计汽车座椅是汽车内部最重要的一个部分，对乘客舒适度和安全性有着直接影响。
因此，汽车座椅的结构设计是十分关键的。
首先，座椅的舒适度是设计的首要考虑因素。
座椅的填充物材料和结构设计需要能够提供足够的支撑力，并在长时间使用中不会产生过度疲劳和不适感。
填充物可以选择高弹性海绵或记忆棉等材料，能够根据乘客的体型和体重适当地分布压力。
座椅的结构设计应该考虑到人体的人体曲线和姿势习惯，以保持自然的坐姿，并提供适当的腰部和腰椎支撑。
此外，座椅的靠背角度、座垫高度和深度等也需要根据人体工程学原理进行合理调整。
其次，座椅的安全性也是不可忽视的因素。
座椅需要具备良好的防护功能，以减轻碰撞时对乘客的伤害。
座椅的结构设计应该考虑到主动安全和被动安全两个层面。
主动安全可以通过调整座椅的高度和角度，使乘客的视野更加开阔，提高驾驶员的注意力和反应速度。
被动安全可以通过座椅的结构设计来吸收和分散碰撞能量，减轻碰撞时对乘客的冲击。
座椅的骨架结构应该采用高强度材料制作，能够在碰撞时保持刚性并提供充分的承载能力。
此外，座椅还需要配备头枕、安全带等装置，以提供额外的保护。
另外，座椅的功能性也是一个需要考虑的因素。
随着科技的不断进步，现代座椅已经具备了很多功能，例如电动调节功能、加热与通风功能、按摩功能等。
这些功能的加入可以提升座椅的舒适度，并为乘客带来更好的驾乘体验。
此外，座椅还需要考虑可调节头枕和靠背角度等设计，以适应不同大小和身材的乘客。
座椅的结构设计应该简单易用，便于乘客进行调节和操作。
综上所述，汽车座椅的结构设计需要考虑舒适度、安全性和功能性等因素。
在设计过程中，设计师应该运用人体工程学原理和材料科学知识，以确保座椅的设计能够满足乘客的需求和安全要求。
只有在座椅结构设计合理的情况下，乘客才能得到舒适且安全的驾乘体验。
因此，汽车制造商和设计师应该对座椅的结构设计进行充分的研究和改进，以不断提高座椅的质量和性能。
汽车座椅骨架新型工艺
汽车座椅骨架新型工艺
汽车座椅骨架是汽车座椅的支撑结构，它的设计和制造工艺对
于座椅的舒适性、安全性和耐久性都有着重要影响。
现代汽车座椅
骨架的制造工艺经历了多次革新和改进，以满足不断提升的汽车座
椅性能要求和环保要求。
首先，新型工艺在材料选择上更加注重轻量化和强度。
传统的
汽车座椅骨架常采用钢材或铝合金，而现代新型工艺则更倾向于采
用高强度钢材、镁合金甚至碳纤维等轻质高强材料，以减轻座椅整
体重量，提高车辆燃油经济性和性能表现。
其次，新型工艺在制造工艺上更加注重精密成型和一体化设计。
采用先进的成型工艺，如压铸、注塑成型等，可以使座椅骨架的结
构更加精密，提高零部件的质量稳定性和一致性。
同时，一体化设
计可以减少零部件数量，简化制造工艺，降低成本，提高生产效率。
另外，新型工艺在工程设计上更加注重人体工程学和智能化。
通过人体工程学设计，可以使座椅骨架更好地适应乘坐者的身体曲线，提高乘坐舒适性；而智能化设计则可以为座椅骨架增加一些智
能功能，如可调节支撑位置、智能感应等，提升座椅的舒适性和便
利性。
最后，新型工艺在制造过程中更加注重环保和可持续发展。
采用节能环保的制造工艺和材料，减少废弃物和污染物的排放，符合现代社会对于可持续发展的要求。
综上所述，汽车座椅骨架的新型工艺在材料选择、制造工艺、工程设计和环保方面都有着重要的改进和突破，为汽车座椅的性能和质量提升提供了重要支持。
座椅质量改善提案降低成本
座椅质量改善提案降低成本摘要：成本控制是企业发展管理中非常重要的工作内容，其直接影响着企业的综合实力和市场地位，在现代市场竞争中成本控制工作受到诸多企业的高度重视。
汽车座椅是汽车结构中不可缺少的组成部分，汽车使用者对汽车的操作必然会涉及到对座椅的使用，由此可见汽车座椅产品的重要性。
在汽车座椅产品的制作中同样需要开展必要的成本控制工作，对其生产的全过程进行有序控制能够在一定程度上缓解企业所面对的激烈市场竞争压力，并提升企业的经济效益，促进企业的长久稳定发展。
引言：汽车座椅是所有汽车结构中非常重要的部件构成，现代化发展背景下，汽车消费者对汽车座椅的要求不再局限于“坐”，而是更加追求其座位的舒适性、安全性以及功能性，对座椅产品的质量要求更高了。
这一需求方面的变化对汽车座椅产品制作得带来了更多的挑战，从设计到完工投入使用的每个环节都涉及到成本增加的可能性，但作为生产制造企业来说经济利润又是其及经营生产的主要目标，因此对汽车座椅产品的生产过程就需要进行严格的成本控制，制定完善的、合理的成本管理制度，再加上当前行业市场竞争的激烈性，汽车制造业更需要加强对成本控制的重视，从而实现最大经济效益的企业发展战略目标。
一、汽车座椅产品成本控制的积极意义(一)有利于降低汽车座椅产品的成本成本控制过程中会对汽车座椅产品的每一个生产环节进行成本费用的详细分析，在确保合理性、合规性的基础上才会进一步明确具体的成本支出，而这一考虑分析的过程中可以将汽车座椅产品的成本控制在最合理的水平，无论是零部件的采购还是产品的组装等多方面的成本得以有效控制，进而从根本上降低汽车座椅产品的成本，利于达到经济效益追求的目标。
(二)有利于提高汽车座椅产品的市场竞争力企业的核心发展目标就是为了获得最大的利益，即重视经济效益。
现代汽车行业发展中各种品牌的竞争十分激烈，市场的开放性使行业竞争压力逐渐升高，而企业若想在市场中占据一席稳固的地位就必须保障自身的经营稳定以及经济利润的最大化，通过成本控制能够在一定程度上降低其制造成本，实现经济利润的提高，从而有利于提升其市场竞争力。
汽车座椅静强度改进设计及头枕安全性分析
汽车座椅静强度改进设计及头枕安全性分析1. 本文概述随着汽车工业的迅速发展，汽车座椅作为汽车内部的重要组成部分，其设计质量和安全性越来越受到消费者的关注。
汽车座椅的静强度以及头枕的安全性是评价座椅性能的重要指标，对于保护乘员在碰撞事故中的安全具有至关重要的作用。
本文旨在探讨汽车座椅的静强度改进设计，并分析头枕在碰撞事故中的安全性，以期为汽车座椅的优化设计提供理论支持和实践指导。
本文将详细介绍汽车座椅静强度改进设计的方法。
通过对座椅结构、材料以及连接方式等方面的优化，提升座椅的静强度，使其在承受乘员体重以及突发外力时具有更好的稳定性和耐用性。
同时，本文还将探讨座椅静强度测试的方法和标准，以确保设计改进后的座椅能够满足相关法规和标准的要求。
本文将重点分析头枕在碰撞事故中的安全性。
头枕作为保护乘员头部安全的重要装置，其设计和性能直接影响到乘员在碰撞事故中的受伤程度。
本文将通过案例分析和实验研究等方法，深入探究头枕在碰撞事故中的作用机理，分析头枕的结构、材料以及安装方式等因素对乘员头部保护效果的影响。
本文将总结汽车座椅静强度改进设计及头枕安全性分析的研究成果，并提出相应的优化建议。
通过不断改进汽车座椅的设计和性能，提高乘员在碰撞事故中的安全性，为汽车工业的发展贡献一份力量。
同时，本文的研究成果也可为其他相关领域提供有益的参考和借鉴。
2. 汽车座椅静强度的重要性汽车座椅的静强度是指座椅在静态载荷作用下的抵抗变形和破坏的能力。
它是评价汽车座椅性能和安全性的重要指标之一。
汽车座椅的静强度对于保障乘客的舒适性和安全性具有重要意义。
汽车座椅作为乘客与车辆之间的直接接触点，其强度和稳定性直接关系到乘客的乘坐体验。
如果座椅的静强度不足，那么在受到外部冲击或振动时，座椅可能会发生变形或损坏，这不仅会影响乘客的舒适度，还可能对乘客的身体造成损害。
提高汽车座椅的静强度是提升乘客乘坐体验的关键。
汽车座椅的静强度对于乘客在紧急情况下的安全性至关重要。
汽车电动座椅骨架结构及功能件分析
汽车电动座椅骨架结构及功能件分析摘要：近年来，我国的交通行业有了很大进展，对汽车的应用也越来越广泛。
随着人们生活水平的提高和科技的发展，汽车已经走进了千家万户，很多人每天长时间的驾驶或乘坐汽车。
随着驾乘时间的增长，各种慢性疾病也随之而来，腰背疼痛就是其中之一，且是主要的，有研究表明腰背疼痛是导致高额的社会医疗成本的主要原因之一。
驾乘人员在驾驶时，与汽车座椅大面积接触，改进座椅设计可以改善长时间驾乘的腰背部疼痛问题，其中座椅腰部支撑的改进对腰背疼痛改善更为明显。
本文首先对汽车电动座椅简介，其次探讨汽车电动座椅骨架结构，为整车内饰造型设计提供座椅骨架模块的理论支持，提高汽车内饰分组设计的效率。
关键词：座椅骨架；功能件；电动座椅；布置参数引言伴随着经济的高速发展，民众生活越来越富裕，汽车行业也得到了前所未有的蓬勃发展，汽车产品已不再是奢侈品，如今汽车走进千家万户，是民众日常生活中最为普遍的出行交通工具。
随着汽车在民众生活中的越来越普及，人们对汽车产品的性能要求越来越高。
如何满足用户对汽车各项性能的需求，是各汽车主机厂研发的主要目标。
其中，汽车座椅乘坐舒适性尤为重要，它是用户乘坐体验和满意度的主要影响因素之一。
1汽车电动座椅简介同一款汽车座椅需要满足不同身高、体型用户的驾乘需求，鉴于不同用户驾乘习惯不尽相同，因此具备灵活调节乘坐位置的座椅成为用户购买主导因素之一。
座椅功能件设计主要涵盖滑轨、调角器、调高器、头枕、腰托等，功能件的布置重点考虑其动作便捷性和人机工程要求。
汽车电动座椅一般由坐垫、靠背及头枕组成，功能件及传动装置布置在内。
座椅结构参数是进行座椅设计和舒适性研究的基础，因此，需要根据座椅主客观评价结果对其不断调整优化。
2汽车电动座椅骨架结构2.1座椅腰托设计要求从构造上看是由椎骨、骶骨和尾骨组成的长条。
在脊柱上腰部位置承受的力是最大的，从力的分布上来说，从上到下力是逐渐增大的。
保证腰椎的舒适对人们的运动活动十分重要。
汽车座椅骨架的分析和改进设计
汽车座椅骨架的分析和改进设计当今，汽车的数量与日俱增。
特别是小轿车的增长。
与此同时，安全和舒适在人内心被看得愈发深重。
人坐在汽车里面是与座椅直接接触的，所以人们开始重视它的安全性和舒适性，这是汽车座椅研究的主要方向。
在查阅相关的论文后，简要明白了座椅骨架的设计原则和现在的研究情况。
在论文的初期工作就是画出骨架的UG三维模型，再而使用hypermesh软件来做有限元的后期分析。
参考国标对于座椅骨架的靠背和总成的强度测试标准，利用hypermesh软件对某轿车座椅骨架的靠背和总成进行仿真分析。
对仿真分析的结果进行分析，对骨架结构做优化和改进。
标签：汽车座椅;有限元法;静强度;结构优化1 本课题的研究内容本论文需要先准备好骨架的三维模型。
本文使用UG这个软件来画座椅骨架的三维模型。
在画三维模型前，需要查阅资料来明白座椅骨架的结构特点，工作过程，以及设计要求。
最后的工作就是把三维模型做一个有限元模拟仿真分析，使用hypermesh这个软件来做。
然后以分析得到的结果为基础来优化改进我的骨架模型。
2 座椅骨架的结构及三维处理在做分析之前，本论文需要设置出座椅骨架的有限元模型，设置好了模型后才能够对座椅骨架的做强度计算。
本文根据某一个品牌的汽车座椅骨架CAD模型作一些适当的删减，把复杂的三维模型中一些对于骨架的强度分析不相关或者不怎么相关的细节去除掉，在简化完成后就可以使用hypermesh软件做前处理了。
3 座椅骨架前处理骨架的分析原本按照法则有很多，然则顾忌到知识储备量和时间的关系，本论文只对骨架的静强度做分析。
为了完成骨架静强度分析的工作。
除了前期一些基本理论的学习和三维模型的绘制。
最重要的工作就是画出契合论文整体要求的有限元模型。
具体做法如下：（1）明确有限元单元类型。
（2）划分网格和连接。
（3）定义材料。
（4）加载。
（5）约束。
（6）编辑属性卡及赋予属性。
4 骨架靠背仿真校核根据我国GB15083-1994的规定。
汽车座椅骨架焊接的工装夹具技术优化
技术改造汽车座椅骨架焊接的工装夹具技术优化葛志成 （上海德马物流技术有限公司，上海 200233）摘 要：近几年，汽车市场需求逐渐加大，汽车工业发展迅速，汽车车体骨架的焊接过程也基本实现了全自动化、自动化焊接技术虽然切实提高了汽车工业生产效率，但也出现了一系列焊接过程质量控制技术问题。
本文以汽车座椅骨架焊接的工装夹具技术问题为研究方向。
论述了汽车座椅骨架机械手焊接工装夹具技术流程以及普遍存在的技术难点。
针对这些技术难点从夹具设计、夹具调配、焊接过程质量控制三个方面提出了具体的技术优化策略。
关键词：汽车座椅骨架；自动化焊接；工装夹具1、汽车座椅骨架焊接工装夹具技术流程汽车座椅骨架焊接质量与工装夹具的结构形状、材质、物理稳定性息息相关，因此在汽车座椅骨架的焊接环节应用工装夹具技术必须按照严格的质量控制流程。
首先，要明确自动化焊接技术中，工装夹具设计的重要性。
在确认汽车座椅骨架结构形态以后，要依据骨架结构确定具体的自动化焊接技术的机械手焊接操作流程，然后借助UG、CATIA等夹具设计软件，导入座椅骨架结构形态图形数据以及机械手自动化焊接过程相关参数，然后由软件分析图形和参数，生成夹具整体基本结构形态，技术人员可以借助软件对夹具的各个构件具体尺寸进行微调。
借助夹具设计软件生成几套不同构件组合和相同形态组合不同尺寸的几套夹具设计图稿。
其次，针对各个夹具构件的具体功用，将其细分为联动构件、夹具构件和调节构件三类。
然后针对各个构件设计不同的调试方案和性能校验方案，测试构件在实际工作状态下的结构稳定性和尺寸参数可靠性。
然后将经过初步调试测试的构件，组装成工装夹具自动化焊接工作台，进行模拟作业测试。
通过检测焊接成品的质量，进行数据比对调试，进一步优化各类夹具构件的各自尺寸和相对位置，确保工装夹具整体结构能够匹配机械手自动化焊接的作业流程。
最后，将经过最终调试校对后的夹具构件模型进行最终的三维建模借助于UG、CATIA夹具设计软件，运用有限元分析方法，对工装夹具在生产过程中可能出现问题进行分析，并结合构件尺寸校准数据，对夹具整体结构形态和构件尺寸进行最后校对，最终形成最后的相对最优工装夹具三维模型。
汽车座椅骨架材料概述
汽车座椅骨架材料概述
汽车座椅骨架是指座椅的主体支架，通常被制成钢铁或铝合金的框架结构，以支撑座椅的重量和承受人体的压力。
座椅骨架材料的种类和质量直接影响到座椅的舒适度和安全性。
目前常见的汽车座椅骨架材料包括：
1.钢铁：钢铁骨架是应用最广泛的一种座椅骨架材料，因其强度高、耐腐蚀、耐磨损等特点，能够支撑起重量较大的座椅，且有较好的安全性能。
2.铝合金：铝合金骨架因为密度较小，强度高、耐腐蚀等特点，在航空和汽车业得到广泛应用。
铝合金座椅骨架轻量化，减少了汽车的整车重量，提高了燃油经济性。
3.碳纤维：碳纤维特点是具有高强度、高刚度、轻量化和耐腐蚀等优点，常用于赛车、豪华车等汽车领域。
但该材料的成本较高，普通车型不会使用。
总的来说，汽车座椅骨架材料的选择需要根据座椅用途、性能要求、成本等因素综合考虑，以达到平衡最佳使用效果的目的。
汽车座椅动态试验CAE分析及结构优化
ＣＡＥ ａｙ ｉ ａ ｄ Ｉ ｒ ｖ ｍ ｅ ｔ ｓｇ ｆ ｈ ｅ ｔ ｅ ｉｔ ｎ ｅｔ ｎ ｒ ｉ ｆｅ ｔ Ａｎ ｌ ｓｓ ｎ ｍｐ ｏ ｅ ｎ Ｄｅ ｉ ｎ ｏ ｅＳ ａ ｓｒ ｓｓ ａ ｃ ｏｉ ｅ ｔａ ｅ ｆ ｃ ｓ ｔ
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汽车座 椅 动态试 验 Ｃ Ｅ分析及 结构优 化 Ａ
符 大兴 李 海 谭 园芳
（ 汽 通 用五菱 汽 车股份 有 限公司 技术 中心 ） 上 摘 要 ： 过构 建某 车 型后 排座 椅 骨架 的有 限元 分 析模 型， 欧洲 经 济委 员会 Ｅ ＥＲ１ 法规 中关 于座 通 根据 Ｃ ７
Ｕ 设计 建模 ，导入 Ｃ Ｅ软件 进 行有 限元 分 析 。 以在 汽 车 关 键 零 部 件 安全 性 标准 的要 求 越 来 越 严 格 ，并趋 Ｇ 产 品制 造 之 前对 座 椅 产 品的静 强 向于 同 国际接轨 。本文 以某车型 后 排座椅 为 研 究对象 ，
ｙ ｅｍｅｈ软件 对 座椅 按 Ｅ Ｅ Ｒ１ 验 要求进 行 Ｃ ７试 度 以及 碰撞 冲 击 强度等 安 全性 方面 进 行分 析 ， 较精确 采 用 Ｈ ｐｒ ｓ 能
仿 地 估算 出座 椅 的 强度及 动 态试 验表 现 ， 从而 使 设计更趋 抗 惯性 动 态试 验 的分析 ， 真分 析 结果 ，揭示 了座 椅结
于合理。 相对 于 实物 试验 ， 成本 低 ，而且 可 以缩短 产 构 的应 力 集 中位 置 以及 座椅 结构 中容 易 导致 试 验 失效 不仅
Ｋ ｅ ｒ ｓ Ｓｅ ｔ Ｆｉ ｉｅｅ ｅ ｅ ｎ ｌ ｓｓ ｔ ｓ ｆｒ ｓｓａ ｃ ｏ ｉ ｅ ｔａ ｅ ｆｃ ｓ ｙ ｗｏ ｄ ： ａ ； ｎ ｔ ｌ ｍ ｎｔａ ａ ｙ ｉ； ｅ ｔｏ ｅ ｉｔ ｎ ｅｔ ｎ ｒ ｉ ｆｅ ｔ ；
某轿车座椅骨架研究
ｄ ｉ１ ． ６／．ｓ． ７ — １２２ １ ． ． ９ ｏ：０３ ９ｊ ｓ １ ３ ３ ４ ． １ ９ ０ ９ ｉｎ ６ ０ ００
某轿车座椅 骨架研 究
张民
（ 奇瑞汽车股份有 限公 司开瑞汽车工程研究院， 安徽 芜湖 ２ ｔｏ ） ４ｏｏ 摘要 ： 以奇瑞公 司某型汽车座椅骨 架为研 究对 象， 建立了该座椅的几何模 型与有 限元模型 ， 并对该模型进行 了 仿真与分析 ， 找到了该座椅的薄弱环节， 并对其进行 了改进设计 ， 使其满足使 用要求。进行 的研 究工作为该座椅
的设计与生产Ｓ ￣ Ｔ理论依据 ， ｔ， 具有一定的指导意义。 关键词 ： 车； 轿 座椅 ； 建模 ； 有限元分析 中图分类＂ Ｕ ６ ．３６ ￣：４ ３８＋ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ：６ ３ ３ ４ （０ １ ９ ｏ ３ － ３ １７ — １ ２ １） — ｏ ２ ０ ２ ０
ｔｅ ｅｍｏ ｅｓ ｏｔ ｎ ｃ ｒｂｅ ｆｔｅｓａｓｗ ｒ ｅｅ ｔｄ Ｏｎ ｔｉ ｂ ｓ ｕ ｔｅ ｒｖ ｍｅ ｔ ｅｉｎ ｗ ｓｃ ｎ ｕ ｔｄ ｔ ｋ ｈ ｓ ｄ ｌ ，ｂ ｔ ｅ ｅ ｋｐ ｏ ｌｍｓｏ ｔ ｅｅｄ ｔｃｅ ． ｈｓ ａｅ，ｆｒ ｒｉ ｏ ｅ ｎ ｓ ａ ｏ ｄ ｃｅ ｍａ ｅ ｌ ｈ ｅ ｈ ｍｐ ｄ ｇ ｏ
２ １ 年第 ９ ０１ 期 （ 总第 ２ ２ ４ 期）
汽车座椅调角器结构强度分析及改进
汽车座椅调角器结构强度分析及改进汽车座椅调角器是现代汽车座椅的重要部件之一，主要用于调整座椅的角度，以适应驾驶者的不同需求。
然而，在使用过程中，很多车主发现车载座椅调角器往往存在结构强度不足、易损坏等问题，严重影响驾驶体验和安全性。
因此，对汽车座椅调角器的结构强度进行分析和改进是十分必要的。
首先，我们来了解一下汽车座椅调角器的基本结构。
汽车座椅调角器一般由齿轮、接杆、曲柄、固定板和底座等部件组成。
驾驶者通过手动旋转曲柄，带动转动齿轮和接杆，从而实现座椅的调整。
然而，在长时间的使用过程中，由于座椅调节频繁、外力碰撞等因素，座椅调角器很容易出现结构松动、断裂等问题，这不仅降低了汽车驾乘的舒适性，还会直接危及驾驶者的安全。
针对这种情况，我们需要对汽车座椅调角器结构强度进行分析，找出结构弱点并进行改进。
根据实际需求，在进行强度分析时，我们需要考虑以下几个方面：1. 座椅调角器的承载能力：汽车座椅调角器的承载能力是影响其结构强度的关键因素之一。
由于座椅长时间处于加重状态，所以需要选用材质优良、承载能力强的材料，并保证该材料能够耐受长时间的重复负荷，以保证整个座椅调节机构的长期稳定性。
2. 座椅调节机构的固定性：座椅调节机构固定程度不足是造成结构松动的主要原因之一，因此在设计和制造过程中需考虑固定程度，采用更高强度的固定材料，以保证整个座椅调节机构的稳定性。
3. 座椅调节机构各部件之间的耐磨性：由于座椅调节机构的使用频率较高，各部件之间长时间摩擦容易造成磨损。
因此，需要针对关键部件采用更好的材料，提高其耐磨性和经久性。
4. 座椅调水机构的防撞性：在汽车行驶中，座椅调角器所处位置容易被碰撞，因此，需要对座椅调节机构进行抗撞设计，增强其结构强度，确保汽车驾乘的安全性。
在强度分析基础上，需要进行座椅调节机构结构的改进。
一些常见的改进方案包括：1. 采用金属精铸的底座，提高整个机构的强度和稳定性。
2. 采用高硬度的齿轮和接杆材质，增强其承载能力和耐磨性。
座椅骨架强度分析及零部件设计优化
座椅骨架强度分析及零部件设计优化引言汽车座椅属于汽车的基本装置，是汽车的重要安全部件，其主要作用是为乘员提供支撑、确定乘员位置，提供乘员驾乘舒适性以及保护乘员不受伤害。
随着汽车行业竞争日趋激烈，如何在保证安全等级不降的前提下，对产品结构优化，进行成本控制是当前很多主机厂研究的重要课题之一。
座椅的安全性主要取决于骨架强度；座椅骨架是由靠背骨架和坐垫骨架及核心件三部分组成，并由安装支脚通过螺栓固定在车身横梁上；其中座椅的核心件一般包括角调器总成、高调器总成和滑轨总成等，这些核心件一般是由专业厂家设计制造，产品质量一致性和通用性较高。
座椅靠背骨架总成是一般是由钢管框架、左右角调器总成（角调上下连接板和角调器核心件）、侧面支撑钢丝以及靠背弹簧等组成，如图1所示。
中高端车型一般采用冲压件框架替代钢管框架结构。
当前市场上A0级以下的车型成本压力巨大，经市场调查62款A0级以下车型低配前座椅骨架，其中单边角调骨架43款，约占70%；可见单边角调座椅骨架是A0级以下车型主流配置。
图1本文以某单边角调式座椅靠背骨架为例，用有限元方法分析座椅骨架及零部件受力情况，并与试验结果对比；参照有限元分析与试验结果对比，对零部件进行设计优化，以满足设计要求。
1、有限元分析工况与试验方法差异对比1.1 金属材料耐久性与静强度关系就钢材而言，当其承受正、负相等的交变应力时，其疲劳强度（材料承受的最大应力值）随材料可以承受的交变次数的增加而减小，如图2所示；当可以承受的交变次数达到107次以上时，疲劳强度就变成了一个固定值，称其为持久极限。
持久极限一般只有静强度的40%～50%，当应力低于持久极限时，材料具有无限寿命。
图2 金属材料S-N曲线图因此可以通过FEA，模拟静强度试验，考察骨架应力变化趋势是否与试验结果保持一致。
以此为依据，进而对结构进行优化，比对优化前后的分析结果，考量结构优化是否合理有效。
1.2 有限元分析工况与试验方法差异对比试验方法：将座椅按照设计位置固定在试验台架上，在座椅靠背顶端中间位置，沿垂直于假人躯干线方向，相对于“H”点施加指定的力矩，并加卸载循环指定次数。