机械制造工艺学知识点总结
机械制造工艺学知识点汇总 全 复习资料
粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。
备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节;3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率Q——质量C——成本S——服务E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
机械制造工艺学知识点
机械制造工艺学知识点总结1.在车床中顶尖定位属于精基准。
2.淬火处理一般放置在半精加工之后。
3.工序余量的公差等于上道工序与本道工序之和。
4.装配占总成本的百分比（未找到，自己找）5.夹具在机床上的安装误差为常值误差。
6.对滚动轴承施加预紧力的目的是提高其刚度。
7.通常用什么来表示机床对某种加工方法的胜任能力（工序能力系数）8.误差的复映所影响的加工误差为变值误差。
9.制造从广义上理解为离散型生产。
10.随行夹具的含义：11.通用机床通常用于单件小批量生产。
12.竟可能采用不完全定位这一说法是错误的。
13.粗加工定位基准的概念：14.零件的生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划为生产纲领。
15.通常而言，粗基准只能使用一次。
16.误差复映系数与刚度成反比。
17.普通车床加工主轴出现鼓行的原因与导轨刚度与顶尖刚度有关18.基准可分为设计基准与工艺基准。
19.提高加工生产效率的方法有：缩短辅助时间、缩短布置工作时间。
20.时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或者完成一道工序所消耗的时间。
（组成：基本时间、辅助时间、布置工作时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间）21.主轴回转误差有：径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动。
P3822.夹具分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、可调整夹具或成组夹具。
23.机床夹具最基本的组成部分包括：刀具导向元件活装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。
P26024.确定工件工艺方案的一半原则。
粗基准：保证相对位置要求原则、保证加工表面合理分配原则、便于工件装甲原则、粗基准一般不得重复原则。
精基准：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自卫基准原则、便于装甲原则问答题：1、何为加工余量？答：加工余量分为加工总余量和工序余量加工总余量：主胚尺寸与零件设计尺寸只差为加工总余量。
工序余量：每一工序所切除的金属层的厚度为工序余量。
P1652、装配精度包括哪些？答：包括相互位置精度、相对运动精度、相互配合精度.3、如何减少传动链对加工精度的影响？答：1)减少传动件数与传动链的长度2)减小传动比尤其是传动链末端传动副的传动比3)减小传动链中各个传动件的加工和装配误差4)采用校正装置4、零件的结构工艺性分析包括哪几个方面的内容？答：阅读装配图和零件图、工艺审查、熟悉或确定毛坯、拟定机械加工工艺路线、确定满足各工序要求的工艺装备、确定个主要工序的技术要求和检验方法、确定满足各工序的加工余量计算工序尺寸和工差、确定切削用量、确定时间定额、填写工艺文件、名词解释：设计基准：设计图样上所用的基准p23工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准成为工艺基准。
机械制造工艺学总结
第 一 章 机 械 夹 具 概 述
二、按夹具的分类 通用夹具、专用夹具、成组夹具、 1：通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具 2：手动夹具和机动夹具
第 二 章 工 件 在 夹 具 中 的 定 位
一、定位原理 1、六点定位原则 、 定位方式：完全定位、部分定位、欠定位、 2、定位方式：完全定位、部分定位、欠定位、重 复定位 二、定位元件的选择与设计（各自限定的不定度） 、 定位 ： 定 、 、 位 、 定位销、 2、 定位 ：定位销、刚性心轴和小锥 度心轴 3、 、 定位 ：定位 、 、 4、 锥形心轴、 、 定位 ：锥形心轴、顶尖孔
第 三 章 机 械 加 工 精 度
一、 机械加工精度的基本概念 加工精度、 1、加工精度、加工误差的概念 它们是从两个角度来评价同一个事物。提高加工精 度实际上就是减小加工误差。 二、工艺系统的受力变形 工艺系统受力变形的现象： 1）工艺系统受力变形的现象： 工 误差复映规律： 2）误差复映规律：
第 三 章 机 械 加 工 精 度
三、加工误差的综合分析 1 误差的性质 系统性误差： 1） 系统性误差： 随机误差： 2） 随机误差： 2．加工误差的统计分析法 分布曲线法---1） 分布曲线法---差 误差 2） 点图法 系
系： 系：
第 五 章 提 高 劳 动 生 产 率 的 途 径
一、提高劳动生产率的综合性措施
第 五 章 提 高 劳 动 生 产 率 的 途 径
四、成组技术
1 成组技术的概念 典型综合零件：就是综合了一组零件中全部形状 2 典型综合零件 结构和工艺特征的零件，它可以是实际零件，也可 以是假想的零件。
第 六 章 机 器 装 配 工 艺 基 础
一、机器装配生产类型及其特点 （表6-1） 二、达到装配精度的工艺方法 1 互换法：完全互换和不完全互换法 互换法： 选配法：直接选配法、 2 选配法：直接选配法、分组装配法及复合选配 法。 修配法：就地加工、 3 修配法：就地加工、自镗自等代表方法 法： 法： 三、装配尺寸链 1．装配尺寸链的基本概念 装配 组 不 装配 。 2. 装配尺寸链的建立
机械制造工艺学-复习要点
自动化加工系统分为两部分机床的组成应用范围一，切削刀具的种类和材料？（1）刀具的部分材料应满足以下基本要求：1.高的硬度 2.高的耐磨性 3.足够的强度和韧性 4.高的耐热性 5.良好的物理性能和耐热冲击性能 6.良好的工艺性能．（2）刀具主要材料有：高速钢硬质合金（包括钨钴类，钨钛钴类，钨钛钽（铌）钴类）涂层刀具陶瓷材料人造金刚石立方氮化硼．（3）常用的金属切削刀具有：车刀（硬质合金焊接式车刀硬质合金机夹重磨式车刀机夹可转位式车刀）麻花钻扩孔钻铰刀铣刀拉刀插齿刀齿轮滚刀砂轮．二，自动化加工系统分为两部分，对刀具的要求？1.刀具的可靠性要高2.刀具的切削性能要好3.刀具结构应能预调尺寸和便于刀具快速更换 4.尽量减少刀具的品种规格 5.要求发展刀具的管理系统 6.要求配备刀具磨损和破损在线检测装置．2.自动化加工系统分为软件和硬件两部分．三，机床的种类，组成，数控机床的加工特点应用范围？1.机床分类：车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床和其他机床．2.普通机床基本组成：机架，主轴工作台刀架电机．3.数控机床基本组成：输入介质，数控装置，伺服电机，机床本体．4.数控机床特点：（1）加工精度高（2）对加工对象的适应性强（3）加工形状复杂的工件比较方便（4）加工生产率高（5）易于建立计算机通信网络．（6）使用维修技术要求高，机床价格较昂贵。
5.数控机床的使用范围：根据以上特点，数控机床醉适合在单件，小批量生产条件下，加工具有以下特点的零件：用普通机床难以加工的形状复杂的零件的曲线，曲面零件；结构复杂，要求多复位，多工序加工的零件；价格昂贵，不允许报废的零件；要求精密复制或准备多次改变设计的零件．四，夹具的基本组成和种类？夹具的种类：通用夹具专用夹具通用可调夹具和成组夹具组合夹具组成：定位元件夹紧装置对刀导引元件或装置连接元件其他装置或元件夹具体其中定位元件，夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分．五，基准及其分类，六点定位原理？1.设计基准：是指设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点．2.工艺基准：是在工艺过程中所采用的基准．（1）定位基准：为加工中所采用的基准．（2）测量基准：为测量时所采用的基准．（3）装配基准：是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准．（4）工序基准：是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准．看懂课本P111图2－102～104．作业2－40和2－42．特别注意钻套和齿轮．3．工件在夹具中的定位：XOY平面上布置1.2.3点六方体工件的底面和这三哥支撑点接时，工件的XYZ三哥自由度就被限制；然后在XOZ平面上布置两个支撑点4.5，当工件侧面与之接触时，工件的YZ两个自由度就被限制；再在YOZ平面上布置一个支撑点6，是工件背面靠在这个支撑点上，工件的自由度就被限制．用图2－105中设置的六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而是工件在空间得到确定的位置的方法，称为工件的六点定位原理．工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位．允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位．在实际生产中，工件被限制定位的自由度数一般不少于三个．六，加工精度和表面质量，表面粗糙度对加工质量的影响？1.加工精度是指零件经加工后，其几何参数（尺寸，形状，表面相互位置）的实际值与理想值的符合程度．符合程度越高，加工精度越高．实际值与理论值之差，称为加工误差加工误差越小，加工精度越高．2.表面对零件的使用性能的影响：摩擦磨损工作精度配合性质疲劳强度抗腐蚀性能3.表面粗糙度对加工质量的影响：表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性均有较大的影响。
机械制造工艺学期末复习知识点
机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1、切削用量三要素是指 切削速度 、进给量和 背吃刀量 。
2.铸件毛坯制造中，其制造方法有 封闭性 、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。
3、精基准的选择原则中基准重合原则是指应尽可能选择 设计基准 作为 定位基准 。
4.某孔尺寸为0.0180.01850ϕ+-mm ，该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。
5.工艺基准包括：定位基准、 工序 、测量基准、装配基准。
6.切削液的作用主要有冷却、润滑、 清洗 、防锈等。
7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证 空间位置精度 ，再考虑保证尺寸精度。
8.精加工中的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较 小 背吃刀量。
9. 由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为 工艺系统 。
10.零件的生产纲领是包括备品和 废品 在内的零件的年产量。
11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、 先主后次 、先基面后其他、先面后孔。
12.表面层的残余应力对疲劳强度有影响，表面层内残余 压 应力可提高疲劳强度，表面层内为残余 拉 应力可降低疲劳强度。
13.工艺上的6σ原则是指有99.73％的工件尺寸落在了 ±3σ 范围内。
14. 为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度 ，提高工艺系统刚度 ，多次加工15. 达到装配精度的方法有互换法 ，调整法 ，修配法16.防转回转钉应 远离 回转中心布置。
17. 表面质量中机械物理性能的变化包括加工表面的冷却硬化， 金相组织变化 ，残余应力18. 机床主轴的回转误差分为轴向跳动 ， 径向跳动 ，角度摆动19. 机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法 ， 成型法 ，展成法，仿形法20. 机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。
21. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准 ，统一基准 ，自为基准 ，互为基准22. 夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件 ）的正确加工位置。
机械制造工艺学 复习知识点
机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
机械制造工艺学知识点小结
机械制造工艺学 知识点
1，工序：一个工人在一个工作地点对同一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程。
2，安装3，工位4，工步：加工表面，切削工具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容5，走刀工件的装夹1，夹具中装夹（精度稳定性好)2,直接找正装夹（工人直接在机床上利用百分表，划线盘等工具进行工件定位，效率低）3，划线找正装夹，事先在工件上划出位置线，找正线和加工线主轴回转误差：1）径向圆跳动2）轴向圆跳动{导致1，工件端面与轴线不垂直2，加工螺纹时产生螺距周期误差）3）倾角摆动影响主轴回转精度的原因：轴承的误差，轴承间隙，与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形，主轴转速也有影响提高主轴回转精度的措施：1）提高主轴部件的制造精度2)对滚动轴承进行预紧，以消除间隙3)使主轴回转误差不反映到工件上切削力作用点位置变化引起的工件形状误差：1）机床变形，而使加工出来的工件呈两端粗，中间细的马鞍形2)工件的变形，两顶尖间车削刚度差的细长轴加工后呈鼓形3）工艺系统总变形冷作硬化：加工过程中产生塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些使表面硬度增加减少热变形对加工精度影响的措施：1）减少热源的发热和隔离热源2）均衡温度场（如油池搬出主机做成单独油箱）3）采用合理的机床部件结构及装配基准（采用热对称结构，合理选择机床零部件装配基准) 4)加速达到热平衡状态5）控制环境温度切削加工时加工表面冷作硬化的影响因素：1）切削用量（进给量，切削速度）2）刀具几何形状，切削刃钝圆半径越大冷作硬化越大3）材料塑性越大，则冷作硬化越大磨削加工时冷作硬化影响因素：1）材料性能2）磨削用量（增大了背吃刀量，纵向进给速度，提高工件转速，提高磨削速度）3）砂轮粒度，粒越大，每颗载荷越小，冷硬程度也越小粗基准的选择：1）保证相互位置要求的原则，如必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准2）保证加工表面加工余量合理分配原则，例如：以导轨面为粗基准加工底面，再以底面为精基准加工导轨面3）便于工件装夹原则4）粗基准一般不得重复使用原则（不允许毛坯面重复使用）精基准的选择1)基准重合原则2）统一基准原则，精基准面先加工出来，以后工序均以它为精基准加工其他表面3)互为基准原则4）自为基准原则，旨在减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀5）便于装夹原则工艺顺序安排原则：1）先加工基准面，再加工其他表面2）一般先加工面再加工孔3）先加工主要表面，再加工次要表面4）先安排粗加工再安排精加工。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品。
制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程。
机械制造：用机械的方法制造机械产品。
关键是获得几何形状和位置。
目的：T ——时间，效率 Q——质量 C——成本S——服务 E——环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在，生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程。
包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程。
制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流。
机械加工工艺过程：用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程。
工序：一个（或同时加工的一组）工件，在一个工作地，由一个（或相互协作的多个）工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。
工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀。
可以规范工艺、保证质量工艺规程：工艺过程的书面表达形式和文字记录，用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领：是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n(1+α)(1+β）QQ---产品的生产纲领α---备品率N---零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业（或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量。
机械制造工艺学知识点汇总全
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则 2统一基准原则 3互为基准原则 4自为基准原则 5便于装夹原则 6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则： 1保证相互位置要求 2保证加工表面加工余量合理分配 3便于工件装夹 4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学知识点汇总
机械制造工艺学知识点汇总
1. 机械加工工艺：包括钻孔、镗孔、铰孔、攻丝、车削、铣削、刨削、磨削等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
3. 焊接与切割工艺：包括气焊、电弧焊、氩弧焊、激光切割、等离子切割等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
6. 铸造工艺：包括砂型铸造、气压铸造、低压铸造、精密铸造等方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
9. 材料力学：包括材料的应力、应变、弹性模量、屈服强度、破断韧性等力学性能及其影响因素、测试方法及应用。
10. 机械设计基础：包括力学基本定律、材料力学、转动惯量、弹性变形、摩擦学等基础知识及其在机械设计中的应用。
11. 先进制造技术：包括数控加工技术、激光制造技术、微加工技术等，并介绍其原理、特点及应用。
12. 精密加工技术：包括纳米加工、微米加工、亚毫米精度机床的设计、制造和应用等内容。
13. 机床设计制造：包括机床的设计与制造、机床间隙、误差、振动的控制与补偿、机床损耗及润滑系统等知识点。
14. 智能制造系统：包括数字化制造、信息化制造、网络化制造、智能制造及其应用等知识点。
15. 机械工艺实验：包括机械加工、热处理、表面处理等实验，涉及实验原理、实验方法、实验过程及结果分析等内容。
机械制造工艺学知识点汇总
第一章:00；（1）工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程，称为工序。
工序是组成工艺过程的基本单元。
（2）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（3）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的工序，称为工步。
（4）生产纲领：生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常定位一年，因此生产纲领有时也称为年产量。
（5）生产类型：生产类型对工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。
生产类型是指企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
根据批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。
01; 制定机械加工工艺规程的步骤:(1)研究产品的装配图和零件图,进行工艺分析;(2)确定生产类型;(3)熟悉或确定毛坯;(4)拟定工艺路线;(5)确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差;(6)选择各工序使用的机床设备及工艺装备;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件02;基准的概念和分类(1) 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准根据其功用的不同可分为设计基准和工艺基准。
（2）工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
工艺基准按它的用途不同又可分为测量基准、装配基准、工序基准和定位基准。
03；定位基准的选择原则选择定位基准时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基准的表面加工出来，即先考虑精基准的选择，后考虑粗基准的选择。
精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）互为基准原则；（4）自为基准原则。
粗基准的选择原则：（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准；（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品；（3）在与上一项相容的前提条件下，若零件上有些表面无须加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀、外形对称等要求；（4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件加紧可靠；（5）粗基准一般只使用一次。
机械制造工艺学知识点汇总--全--(复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造工艺学知识点
机械制造工艺学知识点1、掌握机械制造的基本理论和工艺规程的编制，对工艺问题能进行分析和提出改进措施。
2、掌握零件加工和机器装配结构工艺性的原则，设计的产品具有良好的结构工艺性。
3、掌握保证机器装配精度的方法。
4、掌握机床夹具的设计原理和方法，具有设计机床夹具的初步能力。
5、具有综合分析和解决实际工艺问题的能力，提出保证质量，提高劳动效率，降低成本的工艺途径。
第一章机械制造工艺预备1.1机械产品开发及生产过程，1.2生产类型及其工艺特点1、掌握机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向2、掌握机械产品开发及生产过程。
3、掌握生产类型及其工艺特点1.3机械加工质量，1.4机械加工精度获得方法1、掌握机械加工质量。
2、掌握机械加工精度获得方法。
（1.5机械加工工艺过程的组成，1.6设计基准与工艺基准）1、掌握机械加工工艺过程的组成；2、掌握设计基准与工艺基准。
（1.7 基本尺寸链理论）1、掌握尺寸链的基本概念、组成及特性。
2、掌握尺寸链的分类。
3、掌握尺寸链的基本计算方法。
4、掌握尺寸链计算公式的使用方法。
5、掌握工艺尺寸链的应用。
第二章、机械加工工艺规程制定，2.1 机械加工工艺规程，2.2机械加工工艺性审查）1、掌握机械加工工艺规程的基本概念；2、掌握机械加工工艺性审查基本内容。
（2.3毛坯的选择，2.4工艺路线的拟定）1、掌握毛坯的选择2、掌握工艺路线的拟定（2.4.4加工阶段的划分，加工顺序安排，2.5.1机床与工艺装备的选择，2.5.2切削用量的确定）1、掌握加工阶段的划分2、掌握机床与工艺装备的选择3、切削用量的确定（2.5.3加工余量的拟定，2.5.4工序尺寸及其公差的确定）1、掌握加工余量的拟定2、掌握工序尺寸及其公差的确定。
（基准不重合时工序尺寸及其公差的计算）掌握基准不重合时工序尺寸及其公差的计算（2.6 数控加工工艺概述）掌握数控加工工艺概述（2.7工艺方案的生产率和技术经济分析，第三章，机床夹具设计3.1概述1、掌握工艺方案的生产率和技术经济分析2、掌握机床夹具概念、组成、分类（3.2工件在夹具中的定位）掌握工件在夹具中的定位（3.3工件在夹具中的夹紧，3.4夹具的其他元件）1、掌握工件在夹具中的夹紧2、掌握夹具的其他元件（3.5典型夹具，3.6夹具设计方法与步骤，）1、掌握典型夹具设计要点2、掌握夹具设计方法与步骤第四章、机械加工精度控制1.1影响机械加工精度的因素，1.2、几何及原理误差及磨损）在机械制造当中存在的构件受力变形的实际问题，在以后的机械制造分析中能够从力学受力变形的角度来思考问题。
《机械制造工艺学》复习重点
《机械制造⼯艺学》复习重点1.机械加⼯⼯艺过程由若⼲个⼯序组成，每⼀个⼯序分为安装、⼯位、⼯步、⾛⼑。
2.⼯序：⼀个（或⼀组）⼯⼈在⼀个⼯作地点对⼀个（或同时对⼏个）⼯件连续完成的那⼀部分⼯艺过程。
3.安装：在⼀个⼯序中需要对⼯件进⾏⼏次装夹，则每次装夹下完成的那⼀部分⼯序内容称为⼀个安装。
4.⼯位：在⼯件的⼀次安装中通过分度（或位移）装置，使⼯件相对于机床床⾝变换加⼯位置，则把每⼀个加⼯位置上的安装内容称为⼯位。
5.⼯步：加⼯表⾯、切削⼑具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的⼯位内容称为⼀个⼯步。
6.⾛⼑：切削⼑具在加⼯表⾯上切削⼀次所完成的⼯步内容，称为⼀次⾛⼑。
7.在机械加⼯中完成⼀个⼯件⼀道⼯序所需的时间称为基本时间。
8.⽣产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为⽣产纲领。
9.⽣产批量：指⼀次投⼊或产出的同⼀产品或零件的数量。
10.⽣产类型可按⼤量⽣产、成批⽣产、单件⽣11.⼯件在机床或夹具中的装夹⽅法有三种：直接找正装夹（⽐较经济，定位精度不易保证，⽣产率低，仅适⽤于单件⼩批量⽣产）；划线找正装夹（⽣产效率低，精度不⾼，适⼩批⽣产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加⼯⼯序）；夹具装夹（⽣产率⾼，易于保证加⼯精度要求，操作简单⽅便，效率⾼，适⽤于⼤批量⽣产，形状复杂件）。
12.六点定位原理：采⽤六个按⼀定规则布置的约束点来限制⼯件的六个⾃由度，实现完全定位。
13.完全定位：⼯件的六个⾃由度被完全限制的定位。
14.不完全定位：允许少于六点的定位，都是合理的定位⽅式。
15.⽋定位：⼯件应限制的⾃由度未被限制的定际⽣产中是绝对不允许的。
16.过定位：⼯件⼀个⾃由度同时被两个或两个以上约束点重复限制的定位，⼀般来说也不合理。
17.⽤⼀个短V形块定位可以限制⼯件2个移动⾃由度。
两个短V形块或长V形块限制2个移动、2个转动。
短圆柱销限制2个移动。
长圆柱销限制2个移动、2个转动。
⼀个矩形⽀承板限制1个移动、2个转动。
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1.产品全生命周期：需求分析、设计、加工、销售、使用、报废。
2.成形机理：去除加工、结合加工、变形加工。
3.机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具、和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
4. 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
5.如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
6.工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
7.工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。
8.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
9.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
10. 机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。
11. 企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。
在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
12.生产批量：一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
13.生产批量的确定：市场需求及趋势分析；便于生产的组织与安排；产品的制造工作量；生产资金的投入；制造生产率和成本。
14. 装夹（安装）：定位和夹紧。
定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。
夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
15.装夹的三种方法：夹具中夹紧，易保证精度，操作简便，效率高，大批大量生产；直接找正装夹，精度高，效率低，单件小批生产；划线找正装夹，精度效率均低，设备简单，适应性强，单件小批的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序。
16. 六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
17. 完全定位：限制了6个自由度。
不完全定位：仅限制了1-5个自由度。
18. 欠定位：约束点不足，欠定位是不允许的。
过定位：一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制。
19．定位分析方法：正向分析、逆向分析；总体分析、分件分析。
20.定位方案的设计：根据加工面的尺寸、形状和位置要求确定所需限制的自由度；在定位方案中，利用总体和分件法分析是否有过定位和欠定位，注意组合关系，若有过定位是否允许；从承受切削力、夹紧力、重力，以及为夹装方便、易于加工尺寸调整等角度考虑。
21.设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸（含角度）的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。
22.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准装配基准。
23.机床组成：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。
24.机床夹具的功能：保证加工质量；提高生产率，降低生产成本；扩大机床工艺范围；减轻工人劳动强度，保证安全生产。
25.机床夹具分类：通用夹具、专用夹具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。
26.支承分类：固定支承、可调支承、自位支承（限制一个自由度）、辅助支承（不起定位作用）。
27.平面定位的主要形式是支承定位。
28.工件以圆柱孔定位通常属于定心定位（定位基准为轴线），夹具上相应的定位元件是心轴和定位销。
29.工件以外圆表面定位有两种形式：定心定位和支承定位。
和圆柱相似，只是用套筒或卡盘代替了心轴或圆柱销，用锥套代替了锥销。
工件以外圆表面支承定位用的是V形块。
30.定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。
包含两个方面：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确而引起的定位误差，称为基准位置误差；由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差。
与生产批量和生产方式相适应。
31.对夹紧装置的要求：在加紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置；夹紧力大小适当；夹紧装置应操作简便、省力、安全；夹紧装置的复杂程度和自动化程度应
32.夹紧力方向的确定：夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位；夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向一致，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。
33.夹紧力作用点的选择：夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变；夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。
34.常用的夹紧机构：斜楔夹紧机构；螺旋夹紧机构（结构简单，易于制造，增力比大，自锁性好，但是动作较慢）；偏心夹紧机构（优点是结构简单，操作方便，动作迅速；缺点是自锁性能较差，增力比较小）；铰链夹紧机构；定心夹紧机构（等速移动原理、均匀弹性变形原理）；联动夹紧机构（一般设置浮动环节，以使各夹紧点获得均匀一致的夹紧力）；35.夹紧机构自锁条件：斜楔的楔角小于工件与斜楔之间的摩擦角加斜楔与夹具体之间的摩擦角。
36.车床夹具设计要点：总体结构，尽量紧凑，整体平衡，夹紧力足够且自锁性好；夹具与机床的链接，取决于机床轴端的结构及夹具的体积与精度要求。
37.钻模：固定式钻模、回转式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模、滑柱式钻模。
38.钻套：固定钻套、可换钻套、快换钻套（逆时针旋转后卸下）、特殊钻套。
钻套高度1-2.5d，间隙高度0.3-1.2d。
39.钻模板：固定式、铰链式、分离式、悬挂式。
钻模夹具体一般不设置定位元件或导向元件。
镗模底座侧面加工出细长的找正基面，以找正夹具定位元件或导向元件及在机床的位置。
40.铣床夹具：总体结构，铣削加工的切削力大又是断续切削，加工易引起震动，故夹具受力元件有足够的刚度与强度，可提供大切削力且有良好自锁性尽量采用机动或联动夹紧；设置对刀装置，用塞规检测；夹具体，有足够的强度刚度稳定性，设有定向键。
41.专用机床夹具设计的基本要求：保证工件加工精度；夹具结构方案应与生产纲领相适应；操作方便安全省力；便于排屑；有良好的结构工艺性。
42.专用夹具的设计步骤：研究原始资料，明确设计要求；拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图；绘制夹具总图，标注有关尺寸和技术要求；绘制零件图。
43.夹具设计的几个重要措施：夹具设计的经济性分析；成组设计思想的采用；夹具结构工艺性；精度分析，标注问题。