机械制造工艺学知识点总结

1.产品全生命周期：需求分析、设计、加工、销售、使用、报废。

2.成形机理：去除加工、结合加工、变形加工。

3.机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具、和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。

4. 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。

5.如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。

6.工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。

7.工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。

8.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。

9.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。

10. 机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。

11. 企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。

12.生产批量：一次投入或产出的同一产品或零件的数量。

13.生产批量的确定：市场需求及趋势分析；便于生产的组织与安排；产品的制造工作量；生产资金的投入；制造生产率和成本。

14. 装夹（安装）：定位和夹紧。

定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。

夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。

15.装夹的三种方法：夹具中夹紧，易保证精度，操作简便，效率高，大批大量生产；直接找正装夹，精度高，效率低，单件小批生产；划线找正装夹，精度效率均低，设备简单，适应性强，单件小批的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序。

16. 六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。

17. 完全定位：限制了6个自由度。不完全定位：仅限制了1-5个自由度。

18. 欠定位：约束点不足，欠定位是不允许的。过定位：一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制。

19．定位分析方法：正向分析、逆向分析；总体分析、分件分析。

20.定位方案的设计：根据加工面的尺寸、形状和位置要求确定所需限制的自由度；在定位方案中，利用总体和分件法分析是否有过定位和欠定位，注意组合关系，若有过定位是否允许；从承受切削力、夹紧力、重力，以及为夹装方便、易于加工尺寸调整等角度考虑。21.设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸（含角度）的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。

22.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准装配基准。

23.机床组成：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体、其他元件或装置。

24.机床夹具的功能：保证加工质量；提高生产率，降低生产成本；扩大机床工艺范围；减轻工人劳动强度，保证安全生产。

25.机床夹具分类：通用夹具、专用夹具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。

26.支承分类：固定支承、可调支承、自位支承（限制一个自由度）、辅助支承（不起定位作用）。

27.平面定位的主要形式是支承定位。

28.工件以圆柱孔定位通常属于定心定位（定位基准为轴线），夹具上相应的定位元件是心轴和定位销。

29.工件以外圆表面定位有两种形式：定心定位和支承定位。和圆柱相似，只是用套筒或卡盘代替了心轴或圆柱销，用锥套代替了锥销。工件以外圆表面支承定位用的是V形块。30.定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。包含两个方面：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确而引起的定位误差，称为基准位置误差；由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差。与生产批量和生产方式相适应。

31.对夹紧装置的要求：在加紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置；夹紧力大小适当；夹紧装置应操作简便、省力、安全；夹紧装置的复杂程度和自动化程度应

32.夹紧力方向的确定：夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位；夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向一致，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。

33.夹紧力作用点的选择：夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变；夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。

34.常用的夹紧机构：斜楔夹紧机构；螺旋夹紧机构（结构简单，易于制造，增力比大，自锁性好，但是动作较慢）；偏心夹紧机构（优点是结构简单，操作方便，动作迅速；缺点是自锁性能较差，增力比较小）；铰链夹紧机构；定心夹紧机构（等速移动原理、均匀弹性变形原理）；联动夹紧机构（一般设置浮动环节，以使各夹紧点获得均匀一致的夹紧力）；35.夹紧机构自锁条件：斜楔的楔角小于工件与斜楔之间的摩擦角加斜楔与夹具体之间的摩擦角。

36.车床夹具设计要点：总体结构，尽量紧凑，整体平衡，夹紧力足够且自锁性好；夹具与机床的链接，取决于机床轴端的结构及夹具的体积与精度要求。

37.钻模：固定式钻模、回转式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模、滑柱式钻模。

38.钻套：固定钻套、可换钻套、快换钻套（逆时针旋转后卸下）、特殊钻套。钻套高度1-2.5d，间隙高度0.3-1.2d。

39.钻模板：固定式、铰链式、分离式、悬挂式。钻模夹具体一般不设置定位元件或导向元件。镗模底座侧面加工出细长的找正基面，以找正夹具定位元件或导向元件及在机床的位置。

40.铣床夹具：总体结构，铣削加工的切削力大又是断续切削，加工易引起震动，故夹具受力元件有足够的刚度与强度，可提供大切削力且有良好自锁性尽量采用机动或联动夹紧；设置对刀装置，用塞规检测；夹具体，有足够的强度刚度稳定性，设有定向键。

41.专用机床夹具设计的基本要求：保证工件加工精度；夹具结构方案应与生产纲领相适应；操作方便安全省力；便于排屑；有良好的结构工艺性。