烘干设备系统操作规程

新疆宜化化工有限公司2×20吨/小时炭材竖式烘干装置（操作规程）编制：李永超目录一．立式烘干机的技术性能二．结果原理及特点三．立式烘干机作业指导书四．工艺流程五．控制系统六．巡检要求七．设备故障处理八．常见问题处理措施九．突发事件应急处理一、技术性能二、设备名称：立式烘干机型号：φ4×24.3m炭材烘干能力:设计烘干能力20吨/小时（烘干后产量）业主方原料技术指标炭材：焦炭或兰炭：水分≤22%烘干后技术指标：炭材终水：≤1%破碎率（用4mm孔径筛筛余）：≤1%烘干塔出料口炭材温度≤80℃运行方式：24小时连续，330天/年二、烘干机结构原理、特点该设备可利用各种余热或热风炉做为烘干热源，由输送设备喂料，依靠炭材的自身重力，通过布料器、分料锥将兰炭分散于烘干机周围，形成环形兰炭层，热风由引风机牵引透过环形兰炭层进行热交换，达到设定值后，输送设备开始自动出料、补料，全过程智能化检测，循环补充，连续生产。

干燥系统的设计依据该工序在整个工艺链条中的功能，在确保安全、环保的基础上，实现烘干质量的绝对控制，最大程度的节能——低成本运行，智能集控一键式操作，改善生产条件。

（1）安全生产：我公司ZDLH型自动化立式烘干机采用自动化安全烘干温度切线烘干，在烘干机内部进行360度、多层次、全方位烘干，使炭材充分进行热交换。

自动化控制系统可以根据炭材烘干的水分检测系统来控制无级变速卸料系统，来确保烘干质量。

对可能出现的温度波动，根据工况相应调控。

对炭材干燥的实际工况实施在线监测。

（2）烘干质量控制：由于受上游、天气及堆放时间长短的影响，炭材的初水分会随之产生波动，而供热与其不相匹配，造成烘干质量的不稳定，导致下道工序产量下降。

本烘干设备采用在线水分检测系统和相对应的变频技术，实现了炭材烘干质量的绝对控制。

（3）破碎率低：ZDLH型自动化立式烘干机筒壁和筒内的腹腔，形成炭材烘干隔舱，炭材在烘干过程中形成环形的、充满的、封闭的、蠕动的、可控的、定量的炭材层，不会产生炭材抛落现象，炭材烘干在有序的、受控的状态下，有效的降低了破碎率。

我公司采用可靠的温控技术，避免了兰炭粉在高温烘干中3%的烧损。

（4）智能集控：本兰炭干燥系统的设计是综合利用控制理论、电子装备、仪器仪表、计算机软硬件技术和其它技术，对流程性连续生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的的一类综合性技术，由此形成的一键操作集控系统，具有技术密集、高效、节能等显著特征。

（5）节煤：智能化立式烘干机独特的设计结构，最大限度的增大了物料的受热面积，使物料与热空气进行充分热交换。

烘干机出口温度低，热利用率可达到66%，节煤效果极其显著。

（6）余热利用；我公司拥有多种余热利用核心技术，可利用电石炉、石灰窑的余热烘干兰炭。

45万吨的电石项目需用兰炭29.25万吨，其它形式的烘干机每吨兰炭烘干需用42公斤标煤，利用我公司的余热烘干设备每年可以节省标煤12285吨以上。

（7）无设备维修费用；我公司的烘干设备由于采用非机械回转、低温切线烘干系统，其设备稳定性大大提高，一般5年内不用维修。

减少了回转式烘干机的扬料板、电机、减速机、小齿轮、大齿轮、托轮、滚圈等的保养维修费用及设备停产费用，每年可节省约16万元。

（8）防着火：我公司ZDLH型自动化立式烘干机对料层内大量兰炭长时间安全温度烘干，即便突发工况下温度迅速提高，自动化控制系统也会根据检测兰炭各区间的工况，智能控制卸料，杜绝着火。

（9）占地面积小：采用立式烘干，设备单台占地面积小，无需另外建设厂房，节省土建投资。

三．立式烘干机作业指导书一、炭材烘干装置工艺流程简述1、装置工艺流程图：2、烘干装置生产流程概述由于电石炉对炭材含水量要求十分严格，炭材入炉前必须进行干燥，本装置可将进厂的炭材料原料水份烘干到1%以下。

2.1.上料部分由铲车给地面湿碳材受料仓供料，湿碳材通过受料仓下振动筛筛分后，5毫米以上的大颗粒料由上料大倾角皮带输送机运送至立式烘干窑顶部进入烘干机。

筛分后粉末由振动筛下方的刮板输送机输送至粉末提升机，经粉末提升机输送至炭粉仓内，定期运出。

2.2.供热部分湿碳材烘干所需的热量由沸腾炉供给，本装置的沸腾炉使用煤粉或兰炭粉末作为燃料。

煤块经装载机输入地面煤仓，经地面煤仓下环锤破碎机破碎为煤粉后经三通分料器分别切换至最近的煤粉提升机与刮板输送机，通过刮板输送机输送至另一台沸腾炉的煤粉提升机，由煤粉提升机提至缓存料仓，再由缓存料仓下的圆盘给料机均匀送入沸腾炉内，在风机不断送风下进行燃烧，释放热量供给立式烘干机，煤粉或兰炭粉末燃烧后产生的灰粉在集灰室沉集下来，由放灰斗定期人工放出。

2.3.烘干部分湿兰炭进入立式烘干机后，依靠炭材的自身重力，通过布料器、分料锥将碳材分散于烘干机周围，形成环形兰炭层，热风由引风机牵引透过环形兰炭层进行热交换，达到设定值后，输送设备开始自动出料、补料，全过程智能化检测，循环补充，连续生产。

2.4.出料部分烘干后炭材通过烘干窑下面的液压插板阀再经三通分料器给料至两条耐高温出料胶带输送机上，再经原有单筒出料皮带送至下道工序。

2.5.除尘部分烘干窑内是湿物料与热烟气进行充分热交换的空间，物料与热气体进行充分热交换，经交换后的气流进入窑尾除尘系统将含尘烟气净化后由引风机经烟囱排空。

2.6.除尘灰的输送除尘后的灰尘由刮板机输送至灰粉提升机，再由灰粉提升机输送至除尘灰仓内，再通过气力输送系统输送至现有灰仓。

二、烘干机投料前的试车1．检查皮带机、引风机、鼓风机、供气系统、烘干机内部、输送皮带机等是否正常，是否有安装时遗留的工具，是否卡料，是否有人检修或停留，线路是否正确，各电机仪表是否正常等；2.检查各传动部位是否注油、有无松动等异常现象，如有不正常情况须及时处理；3.设备检查完毕后进行各工作单元单机空载试运行，运行时间不得少于两小时；4.单机试运行后，进行联机空载运行，运行时间不得少于一小时；5.联机空载试运行正常后，方可加料试车。

三、操作、维护1.烘干机主机内加满所要烘干的碳材物料，点燃沸腾炉，使烘干机进口温度不超过150度，运行正常后，每小时进口温度提高5度，根据碳材的实际情况，直至达到最大稳定产能。

（所加物料水份、粒度必须达到要求），进行正常烘干作业。

2.主机应定期维护。

3.采用循环物料的出料方式，烘干机内物料须在低料位以上，否则应及时补充物料。

严禁低料位无料时供热系统供热。

4.除尘器须连续卸灰，禁止除尘器灰仓内积灰。

5.燃气炉炉膛温度控制均匀。

供热系统出口温度恒定。

6.烘干窑异常停机后，先进行供热系统压火，降低供热炉炉温度至 300℃以下，关闭烘干机热风包进口阀门，烘干窑进行快速卸料，在此过程中除尘器引风机10Ｈz运行。

7.烘干窑正常出料20吨/小时。

四、操作工艺指标：入料兰炭水分：≤25%出料兰炭水分：≤1 %燃烧室温度：650-950℃烘干窑进口温度：160--290℃（根据现场兰炭质量确定）烘干窑料层温度：120-260℃（根据现场兰炭质量确定）烘干窑出口温度：80-120℃除尘器压缩空气气压：≥0.4MPa五、自动卸料系统控制及操作1.自动卸料温度控制设定本机设有十二个液压卸料装置。

单台液压卸料是根据与液压卸料上部相对应的上下三层60个热电偶的温度设定卸料间隔时间。

可根据物料原始状况、水分情况、产量要求进行灵活设定。

2.卸料速度的快慢可根据生产情况对物料温度及油缸速率适时进行调整。

3.自动卸料系统还设有手动控制方式，在实际生产中视物料温度情况对油缸速率适时进行调整。

4.自动卸料系统卸料有十二个油缸活塞杆伸出时为卸料动作。

六、自动卸料系统保养及维护1.液压泵站加油时一定保持液压油洁净，油面加至可视液位计2/3处，液压油清洁度不低于NAS7级。

2.油温低于10℃以下时，可启动加热装置。

3.油泵在正常运转的状态下，油温应保持在35-50℃之间，油温最高不得超过55℃，需要时可利用加热器调节温度。

4.油泵停机4小时以上时，使用时需将泵空载运行正常后，再起动执行机构工作。

5.初次使用液压系统半年更换一次液压油，以后每一年更换一次液压油。

（三）、除尘器3.1工作原理行喷脉冲袋式收尘器本体分隔成16箱区，每箱有112条布袋。

并在每箱侧边出口管道上有一个气缸带动的提升阀。

当收尘器过滤含尘气体一定时间后（或阻力达到预先设定值1500Pa），清灰控制器就发信号。

第一个箱室的提升阀就开始关闭以切断过滤气流。

然后这个箱的脉冲阀依次开启，以不低于0.4MPa的压缩空气冲入除尘袋，清除滤袋上的粉尘，清灰动作完成后，提升阀重新打开，使这个箱室重新进行过滤工作，并逐一按上述程序进行以至全部清灰完毕。

3.2维护管理要求3.2.1每班检查电控清灰装置（包括程控仪、电磁阀、提升阀等）运转是否正常，必要时调整清灰时间，以保证清灰效率。

3.2.2定期检查压缩空气系统运行是否正常，气源压力是否符合要求，稳定，油水滤气器要及时放水，油雾器要定时加油。

3.2.3定期检查气缸动作情况及提升阀的密封性，如发现气缸漏气或阀座密封垫坏，应及时检修和更换。

3.2.4随时监视排放的烟尘浓度，如发现冒灰，应及时检查滤袋破损情况和过滤室密封情况，堵塞漏气孔隙，补袋或换新袋。

3.2.5刚性叶轮给料机（卸灰阀）、等排灰装置应刮板输送机与收尘器同时运行，收尘器停用后，应放空灰斗内积灰，以防不用时粉尘干结。

3.2.6收尘器停机前，引风机再开启30分钟，直至把除尘器内灰尘彻底排除，方可停止刚性叶轮及刮板输送机，提升机。

（四）、电控设备4.1控制系统概述系统控制部分设置DCS站点、1套上位机；DCS站点与上位机之间使用以太网通讯方式将设备信息传送至操作站。

系统采用手自动混合模式控制方式，正常情况下通过自动控制，在特殊需要时可通过现场操作箱（柜）上手动自动旋扭切换手-自动方式，再通过控制柜上启动停止按钮进行操作。

DCS站点将采集的温度信息、状态信息等通过以太网通讯至中央控制室（上位机），可以通过中央控制室实现整个系统的运行监控及远程操作。

4.2控制对象4.2.1液压控制液压控制包含油泵2台，加热2个，冷却1个，溢流阀2个，阀组12组。

此部分分一个现场操作箱，液压站一个，阀组两个。

在操作箱上设置本地-中控旋钮，本地时可在现场操作箱上进行操作，中控时可在中控室上位机上操作。

4.2.2模拟量接入该系统共温度信号共有39个，均为含温度变送器K型热电偶信号，其中包含炉体测温36个、进口管道测温1个、高温管道测温1个、炉体出口测温1个；39个热电偶信号通过温度变送器变成4-20mA信号进DCS模块。

该系统阀门反馈信号共有4个，其中包含进口管道配风阀2个，高温管道风阀1个，除尘入口配风阀1个，均以4-20mA信号进DCS模块。