高压胶管制作作业指导书
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（5）装配：先将外套装在胶管上，外套内部端面与软管切割端面间隙L（mm）见表I《高压胶管外套安装间隙及退出量》，在外套端部的外胶层表面划上标记，防止装配芯管或扣压时胶管退出而不易被发现。然后将洗净的芯子沾润滑剂后（凡士林，黄油等均可作为润滑油）插入胶管，用木锤敲紧，接头和胶管连接处不得裸露钢丝，接头端部的连接部分镀层不得损伤及脱落。凡士林等润滑油用量：每个芯子平均用量0.005千克。
（3）剥皮：剥管机开动后必须注意力集中，所有人员避让旋转工件和切削飞溅方向。
按规定尺寸用剥管机剥去外胶层并倒角，外胶剥净不得损伤钢丝层，切头剥皮处应平整，胶皮无切痕。胶管剥胶后的基本尺寸见《扣压高压胶管总成参数》中表1（胶管剥胶后的基本尺寸）。
（4）清理：用胶轮钢丝刷将胶管钢丝上的残留胶皮刷净，用压缩空气或高压液体将胶管内腔清理干净。
冲液：用液体试验胶管是否堵塞。
（9）检验：胶管总成按MT/T 98-2006标准进行出厂检验。
（10）检验合格产品打标识。标识样本为：
接头类型
胶管规格
压力
长度
检验合格标识
KJ/DN
胶管内径
公称压力
设计长度
签字或盖章
将标识用透明胶带粘贴在胶管两端，距胶管外套边缘10mm左右。
当胶管总成≤500mm时，只在一端粘贴标识即可。
3.3.5仔细检查是否存在安全隐患，关闭电源，气源方可离开工作场地
批准/日期：
审核/日期：
编制/日期：
3.1.2检查设备液压系统、电气系统，保险装置是否正常可靠，各传动部件润滑良好。
3.1.3检查安全防护装置是否完好。
3.1.4量具、检具、辅具及加工件摆放有序，便于操作，不允许放在扣压机上。
3.1.5作业所需设备开机后运行5分钟，观察设备的电器及机械部分是否正常，如有异常及时停车停电源并通知维修工修复，确认正常后方能使用。
作业指导书
版本：A1
高压胶管制作作业指导书
页码：第1页共2页
生效日期：
1.目的
本规定用于规范液压支架用高压胶管制作过程，保证高压胶管扣压质量。
2.适用范围
本规定适用于总装车间胶管工区扣压的所有高压胶管。
3.高压胶管Fra Baidu bibliotek作过程及要求
3.1作业准备
3.1.1操作人员必须经过培训，并持有操作证才能上岗，严禁疲劳作业。
表I：高压胶管外套安装间隙及退出量
高压胶管公称内径D（mm）
外套内端面与软管端面间隙L
外套退出量X（mm）
6≤D≤13
2±0.1
≤5
16≤D≤32
3±0.1
≤5
D＝38
4±0.1
≤5
D＝42
5.5±0.1
≤5
批准/日期：
审核/日期：
编制/日期：
作业指导书
版本：A1
高压胶管制作作业指导书
页码：第2页共2页
3.2作业步骤
3.2.1操作时必须正确穿好劳保鞋，戴好口罩，禁止戴手套。
3.2.2按《胶管总成加工工艺》卡片压制高压胶管。工艺流程为：号料→切割→清理→剥皮→装配→扣压→装配→冲洗→试压→检验→粘贴标识→入库保存。
（1）号料：按《软管下料工艺卡片》中尺寸进行号料。
（2）切割：按线切割，切割时工件应加紧到位，不允许有松弛。首件必须进行交检，液压软管总成允许的长度公差满足JB/T 8727-2004要求。根据首件确定定位尺寸，其余下料件抽检，抽检率不少于5%。切割后胶管切割面必须与长度方向水平垂直，垂直度≤0.5mm。
生效日期：
（6）扣压：使用扣压机时，先根据扣压胶管管径更换合适的模块，打开扣压机先运行5分钟，看设备状态是否良好，扣压机开动后必须注意力集中，不允许有手或其他杂物留在运行模具中。扣压后外套退出量公差见下表I：扣压后前2件必须进行交检，检查尺寸是否合适，然后分别进行爆破试验及试压，检查芯子外套是否压实，合格后才能进行批量扣压，并在扣压中抽检，抽检率不少于5%。抽检时若发现扣压尺寸不合适或者芯子外套没有扣紧，要及时调整设备，再重新扣压样品进行试验直到设备调整到合适状态。使用扣压机扣压芯子外套时，先对齐外套与外胶层扣压线，放平找正后进行扣压。
常用胶管通用扣压量按《扣压高压胶管总成参数》中表4进行选择。
扣压后外套退出量X(mm)见表I《高压胶管外套安装间隙及退出量》
（7）装配：扣压完成并交检合格的高压胶管，按图纸要求将0型圈及挡圈装到芯子密封槽内，安装时挡圈在密封圈外侧，0型圈及挡圈安装后不得存在扭别，划伤现象。安装后两端加塑料帽。
（8）试压：按《高压胶管试压操作规程》对扣压后高压胶管进行全部试压。
扣压后检测：扣压后的胶管用比芯子内径名义尺寸小1mm的球进行检测，顺利通过者视为合格，可进行后续操作，若通不过需重新调整扣压参数。（检测时使用自制球可以，或者使用特定规格的通规，止规进行检验。）
扣压后冲洗：检测后用高压液体冲洗胶管内腔，防止胶皮等堵塞胶管。
常用胶管扣压后外套尺寸见《扣压高压胶管总成参数》中表2，表3。
无标识不得转出。检验合格加标识后胶管总成两端加塑料帽入库存放。存放时按胶管规格分类摆放好，排列整齐，不得扭曲，划伤。
3.3工作结束
3.3.1工作结束后，清理现场，将模具及相关部位清理干净。
3.3.2擦拭设备表面并进行润滑及保养。
3.3.3工具，量具，辅具擦拭干净放回指定地点。
3.3.4清理现场，保持清洁。
（3）剥皮：剥管机开动后必须注意力集中，所有人员避让旋转工件和切削飞溅方向。
按规定尺寸用剥管机剥去外胶层并倒角，外胶剥净不得损伤钢丝层，切头剥皮处应平整，胶皮无切痕。胶管剥胶后的基本尺寸见《扣压高压胶管总成参数》中表1（胶管剥胶后的基本尺寸）。
（4）清理：用胶轮钢丝刷将胶管钢丝上的残留胶皮刷净，用压缩空气或高压液体将胶管内腔清理干净。
冲液：用液体试验胶管是否堵塞。
（9）检验：胶管总成按MT/T 98-2006标准进行出厂检验。
（10）检验合格产品打标识。标识样本为：
接头类型
胶管规格
压力
长度
检验合格标识
KJ/DN
胶管内径
公称压力
设计长度
签字或盖章
将标识用透明胶带粘贴在胶管两端，距胶管外套边缘10mm左右。
当胶管总成≤500mm时，只在一端粘贴标识即可。
3.3.5仔细检查是否存在安全隐患，关闭电源，气源方可离开工作场地
批准/日期：
审核/日期：
编制/日期：
3.1.2检查设备液压系统、电气系统，保险装置是否正常可靠，各传动部件润滑良好。
3.1.3检查安全防护装置是否完好。
3.1.4量具、检具、辅具及加工件摆放有序，便于操作，不允许放在扣压机上。
3.1.5作业所需设备开机后运行5分钟，观察设备的电器及机械部分是否正常，如有异常及时停车停电源并通知维修工修复，确认正常后方能使用。
作业指导书
版本：A1
高压胶管制作作业指导书
页码：第1页共2页
生效日期：
1.目的
本规定用于规范液压支架用高压胶管制作过程，保证高压胶管扣压质量。
2.适用范围
本规定适用于总装车间胶管工区扣压的所有高压胶管。
3.高压胶管Fra Baidu bibliotek作过程及要求
3.1作业准备
3.1.1操作人员必须经过培训，并持有操作证才能上岗，严禁疲劳作业。
表I：高压胶管外套安装间隙及退出量
高压胶管公称内径D（mm）
外套内端面与软管端面间隙L
外套退出量X（mm）
6≤D≤13
2±0.1
≤5
16≤D≤32
3±0.1
≤5
D＝38
4±0.1
≤5
D＝42
5.5±0.1
≤5
批准/日期：
审核/日期：
编制/日期：
作业指导书
版本：A1
高压胶管制作作业指导书
页码：第2页共2页
3.2作业步骤
3.2.1操作时必须正确穿好劳保鞋，戴好口罩，禁止戴手套。
3.2.2按《胶管总成加工工艺》卡片压制高压胶管。工艺流程为：号料→切割→清理→剥皮→装配→扣压→装配→冲洗→试压→检验→粘贴标识→入库保存。
（1）号料：按《软管下料工艺卡片》中尺寸进行号料。
（2）切割：按线切割，切割时工件应加紧到位，不允许有松弛。首件必须进行交检，液压软管总成允许的长度公差满足JB/T 8727-2004要求。根据首件确定定位尺寸，其余下料件抽检，抽检率不少于5%。切割后胶管切割面必须与长度方向水平垂直，垂直度≤0.5mm。
生效日期：
（6）扣压：使用扣压机时，先根据扣压胶管管径更换合适的模块，打开扣压机先运行5分钟，看设备状态是否良好，扣压机开动后必须注意力集中，不允许有手或其他杂物留在运行模具中。扣压后外套退出量公差见下表I：扣压后前2件必须进行交检，检查尺寸是否合适，然后分别进行爆破试验及试压，检查芯子外套是否压实，合格后才能进行批量扣压，并在扣压中抽检，抽检率不少于5%。抽检时若发现扣压尺寸不合适或者芯子外套没有扣紧，要及时调整设备，再重新扣压样品进行试验直到设备调整到合适状态。使用扣压机扣压芯子外套时，先对齐外套与外胶层扣压线，放平找正后进行扣压。
常用胶管通用扣压量按《扣压高压胶管总成参数》中表4进行选择。
扣压后外套退出量X(mm)见表I《高压胶管外套安装间隙及退出量》
（7）装配：扣压完成并交检合格的高压胶管，按图纸要求将0型圈及挡圈装到芯子密封槽内，安装时挡圈在密封圈外侧，0型圈及挡圈安装后不得存在扭别，划伤现象。安装后两端加塑料帽。
（8）试压：按《高压胶管试压操作规程》对扣压后高压胶管进行全部试压。
扣压后检测：扣压后的胶管用比芯子内径名义尺寸小1mm的球进行检测，顺利通过者视为合格，可进行后续操作，若通不过需重新调整扣压参数。（检测时使用自制球可以，或者使用特定规格的通规，止规进行检验。）
扣压后冲洗：检测后用高压液体冲洗胶管内腔，防止胶皮等堵塞胶管。
常用胶管扣压后外套尺寸见《扣压高压胶管总成参数》中表2，表3。
无标识不得转出。检验合格加标识后胶管总成两端加塑料帽入库存放。存放时按胶管规格分类摆放好，排列整齐，不得扭曲，划伤。
3.3工作结束
3.3.1工作结束后，清理现场，将模具及相关部位清理干净。
3.3.2擦拭设备表面并进行润滑及保养。
3.3.3工具，量具，辅具擦拭干净放回指定地点。
3.3.4清理现场，保持清洁。