摩托车制动器制动力计算
制动力计算公式
制动力计算公式
一、一轴(前轴)制动力
一轴制动率=(左前轮制动力+右前轮制动力)/ [(左前轮荷重+右前轮荷重) ×9.8] 当一轴制动率>=60% 为合格
一轴不平衡率=(左前轮过程差最大制动力-右前轮过程差最大制动力)/ 两个前轮中最大制动力
当一轴不平衡率<=20% 为合格
二、二轴(后轴)制动力
二轴制动率=(左后轮制动力+右后轮制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重) ×9.8] 二轴制动率不做判定
当二轴制定率>=60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ 两个后轮中最大制动力
二轴不平衡率<=24% 为合格
当二轴制定率<60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重) ×9.8]
二轴不平衡率<8%时为合格
三、手制动力(手刹)
手制动率=(左轮制动力+右轮制动力)/四个车轮荷重之和×9.8
手制动率>=20%为合格
四、整车制动
整车制动率=四个车轮制动力之和/四个车轮荷重之和×9.8
整车制动率>=60% 为合格。
制动力计算方法
《机动车运行安全技术条件》(GB7258-2004)有关制动方面的:1.1 台试检验制动性能1.1.1 行车制动性能检验1.1.1.1 汽车、汽车列车在制动检验台上测出的制动力应符合表 6 的要求。
对空载检验制动力有质疑时,可用表 6 规定的满载检验制动力要求进行检验。
摩托车及轻便摩托车的前、后轴制动力应符合表 6 的要求,测试时只允许乘坐一名驾驶员。
检验时制动踏板力或制动气压按7.13.1.3 的规定。
表 6 台试检验制动力要求1.1.1.2 制动力平衡要求(两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外)在制动力增长全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值,与全过程中测得的该轴左右轮最大制动力中大者之比,对前轴不应大于20% ,对后轴(及其它轴)在轴制动力不小于该轴轴荷的60% 时不应大于24%;当后轴(及其它轴)制动力小于该轴轴荷的60% 时,在制动力增长全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值不应大于该轴轴荷的8% 。
依据国标要求,对前轴以外的制动力平衡计算分两种情况:1、当该轴制动制动率 >= 60%时,过程差最大差值点的两个力分别为f1和f2,如果f1 >= f2 不平衡率 = (f1 –f2)/f1 * 100 ;如果f1 < f2不平衡率 = (f2 –f1)/f2 * 1002、当该轴制动制动率 < 60%时,过程差最大差值点的两个力分别为f1和f2,如果f1 >= f2 不平衡率 = (f1 –f2)/轴重 * 100 ;如果f1 < f2不平衡率 = (f2 –f1)/轴重 * 100注意:以上为简约的计算,较为准确的计算要注意单位之间的换算:轴重是kg,制动力的单位是10N例如:轴重最大左最大右差值左差值右制动率不平衡率2074 543 508 543 508 50.7 1.7二轴不平衡率( 543-508)*10/(2074*9.8)*100= 1.722%有关制动台仪表制动台仪表的不平衡率算法说明书没有给出,不清楚其算法,对于前轴有可能是对的,对于后轴等仪表算法可定是错误的,制动台本身不能得到车辆的轴重,也就不能判断制动率是否 >=60,也就不能得出不平衡率。
制动器制动力矩的计算
制动扭矩: 领蹄:111ϕ∂⨯⨯=K r F M δ从蹄:222ϕ∂⨯⨯=K r F M α求出1ϕ∂K 、2ϕ∂K 、1F 、 βθ2F 就可以根据μ计算出制 动器的制动扭矩。
一.制动器制动效能系数1ϕ∂K 、2ϕ∂K 的计算1.制动器蹄片主要参数:长度尺寸:A 、B 、C 、D 、r (制动鼓内径)、b (蹄片宽)如图1所示; 角度尺寸:β、e (蹄片包角)、α(蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角平分线的夹角,即最大单位压力线包角平分线的夹角,随磨擦片磨损而增大);μ为蹄片与制动鼓间磨擦系数。
2.求制动效能系数的几个要点1)制动时磨擦片与制动鼓全面接触,单位压力的大小呈正弦曲线分布,如图2,m axP 位于蹄片轴中心---毂中心连线的垂线方向,其它各点的单位压力σsinmax ⨯=P P ;2)通过微积分计算,将制动鼓 与磨擦片之间的单位压 力换算成一个等效压力, 求出等效压力的方向σ 和力的作用点1Z 、2Z (1OZ 、2OZ ),等效力 P 所产生的摩擦力1XOZ (等于μ⨯P )即扭矩(需建立M 和蹄片平台受力F 之间的关系);实际计算必须找出M 与F 之间的关系式:ϕ∂⨯⨯=K r F M3)制动扭矩计算蹄片受力如图3: a. 三力平衡领蹄:111OE H M ⨯=从蹄:222OE H M ⨯=b. 通过对蹄片受力平衡分析(对L 点取力矩)()1111G L H b a F ⨯=+⨯()1111/G L b a F H +⨯=∴()11111/G L OE b a F M ⨯+⨯=111ϕ∂⨯⨯=K r F M∴ 1111G L OE r B A K ⨯+=∂ϕ 同理: 2222G L OE r B A K ⨯+=∂ϕc. 通过图解分析求出1OE 、2OE 、11G L 、22G L 与制动器参数之间的关系,就可以计算出1ϕ∂K 、1ϕ∂K 。
3.具体计算方法: 11-⨯=∂ργϕKl K ; 1'2+⨯=∂ργϕKl KrBA l +=; rC B K 22+=1) 在包角平分线上作辅助圆,求Z.圆心通过O 点,直径=ee e r sin 2sin4+⨯画出σ角线与辅助圆交点,即Z 点等效法向分力作用点。
制动力计算公式
制动力计算公式
一、一轴(前轴)制动力
一轴制动率=(左前轮制动力+右前轮制动力)/ [(左前轮荷重+右前轮荷重)x9.8]
当一轴制动率>=60% 为合格
一轴不平衡率=(左前轮过程差最大制动力-右前轮过程差最大制动力)/ 两个前轮中最大制动力
当一轴不平衡率<=20% 为合格
二、二轴(后轴)制动力
二轴制动率=(左后轮制动力+右后轮制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重)x9.8]
二轴制动率不做判定
当二轴制定率>=60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ 两个后轮中最大制动力
二轴不平衡率<=24% 为合格
当二轴制定率<60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重)x9.8]
二轴不平衡率<8%时为合格
三、手制动力(手刹)
手制动率=(左轮制动力+右轮制动力)/四个车轮荷重之和X9.8
手制动率>=20%为合格
四、整车制动
整车制动率=四个车轮制动力之和/四个车轮荷重之和X9.8
整车制动率>=60% 为合格。
制动器选择计算公式
制动器选择计算公式在车辆制动系统中,制动器是至关重要的组成部分。
它们负责将车辆的动能转化为热能,从而减速或停止车辆。
因此,选择适当的制动器对于车辆的性能和安全性至关重要。
在选择制动器时,需要考虑诸多因素,包括车辆的重量、速度、使用环境等。
本文将介绍制动器选择的计算公式,帮助工程师们更好地选择适合的制动器。
首先,我们需要了解一些基本的概念。
制动器的性能通常由制动力和制动力矩来描述。
制动力是指制动器施加在车轮上的力,而制动力矩则是制动器施加在车轮上的力乘以制动器半径。
制动器的选择计算公式将涉及到这些参数。
1. 制动力计算公式。
制动力的计算公式可以表示为:F = μ m g。
其中,F为制动力,μ为摩擦系数,m为车辆的质量,g为重力加速度。
摩擦系数是指制动器和车轮之间的摩擦系数,它取决于制动器和车轮的材料。
一般来说,摩擦系数越大,制动力越大。
2. 制动力矩计算公式。
制动力矩的计算公式可以表示为:T = F r。
其中,T为制动力矩,F为制动力,r为制动器半径。
制动力矩是制动器施加在车轮上的力乘以制动器半径,它反映了制动器对车轮的制动能力。
3. 动能计算公式。
在选择制动器时,还需要考虑车辆的动能。
动能的计算公式可以表示为:E = 0.5 m v^2。
其中,E为动能,m为车辆的质量,v为车辆的速度。
动能是车辆的速度和质量的函数,它反映了车辆在运动过程中所具有的能量。
综合考虑以上几个公式,我们可以得出制动器选择的计算公式:T = μ m g r。
根据这个计算公式,我们可以计算出所需的制动力矩,从而选择适合的制动器。
需要注意的是,实际的制动器选择还需要考虑到制动器的类型、材料、散热能力等因素,这些因素将对制动器的性能产生重要影响。
除了上述的计算公式外,还有一些其他因素需要考虑。
例如,制动器的热容量、制动器的响应时间、制动器的耐久性等。
这些因素将对制动器的选择产生重要影响,工程师们在选择制动器时需要综合考虑这些因素。
制动力计算公式
制动力计算公式
一、一轴(前轴)制动力
一轴制动率=(左前轮制动力+右前轮制动力)/ [(左前轮荷重+右前轮荷重)x9.8]
当一轴制动率>=60% 为合格
一轴不平衡率=(左前轮过程差最大制动力-右前轮过程差最大制动力)/ 两个前轮中最大制动力
当一轴不平衡率<=20% 为合格
二、二轴(后轴)制动力
二轴制动率=(左后轮制动力+右后轮制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重)x9.8]
二轴制动率不做判定
当二轴制定率>=60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ 两个后轮中最大制动力
二轴不平衡率<=24% 为合格
当二轴制定率<60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重)x9.8]
二轴不平衡率<8%时为合格
三、手制动力(手刹)
手制动率=(左轮制动力+右轮制动力)/四个车轮荷重之和X9.8
手制动率>=20%为合格
四、整车制动
整车制动率=四个车轮制动力之和/四个车轮荷重之和X9.8
整车制动率>=60% 为合格。
制动计算公式范文
制动计算公式范文一、制动距离的计算公式:制动距离=制动初速度²/(2x制动加速度)其中制动初速度是指车辆开始制动时的速度,以米/秒为单位;制动加速度是指制动时车辆减速的大小,以米/秒²为单位。
二、质量和速度的关系:制动初速度²=初始速度²-2x制动加速度x制动距离其中初始速度是指车辆开始制动前的速度,以米/秒为单位。
三、制动加速度的计算公式:制动加速度=制动力/车辆质量其中制动力是指车辆制动产生的力量,以牛顿为单位;车辆质量是指车辆的质量,以千克为单位。
四、制动力的计算公式:制动力=钳子力x制动系数其中钳子力是指制动钳对制动盘产生的力量,以牛顿为单位;制动系数是指制动钳与制动盘之间的摩擦系数。
五、钳子力的计算公式:钳子力=踏板力x主缸比例x钳子比例其中踏板力是指驾驶员在踏板上施加的力量,以牛顿为单位;主缸比例是指主缸的工作面积与踏板工作面积的比值;钳子比例是指制动钳活塞工作面积与主缸工作面积的比值。
根据上述公式,可以进行制动距离的计算。
首先,需要根据车辆质量、踏板力、主缸比例、钳子比例以及制动系数等参数来计算制动力。
然后,根据制动力和车辆质量的关系来计算制动加速度。
最后,根据车辆的初始速度、制动加速度和制动距离来计算制动距离。
需要注意的是,以上公式中的参数需要根据具体车辆和实际情况进行确定。
不同类型的车辆、不同制动系统和不同驾驶员的参数可能存在差异。
因此,在进行制动计算时,需要准确获取车辆和制动系统的相关参数,并结合实际情况进行计算。
最后,制动计算公式是理论模型,实际制动距离还可能受到多种因素的影响,例如路面情况、制动盘和制动片的磨损状况以及制动系统的响应时间等。
因此,在实际驾驶中,驾驶员需要根据具体情况进行制动操作,以确保行车安全。
制动器的设计计算部分
制动器的设计计算部分制动器是用来控制或减速机械设备运动的装置。
它通常由摩擦垫、压力单元、驱动装置和控制装置组成。
制动器的设计计算部分包括静态设计与动态设计两个方面。
静态设计主要涉及计算所需的制动力和摩擦垫的尺寸,而动态设计则涉及制动器在运行期间的热量分布和冷却。
在进行静态设计计算之前,首先需要确定制动器所需的制动力。
制动器的制动力通常由下述式子计算:制动力=需要减速度×机械设备的质量其中,需要减速度是由系统要求或运行条件决定的。
机械设备的质量可以通过实际测量或通过计算机辅助设计软件进行估算。
此外,制动器还需要考虑一些额外的因素,如摩擦系数和安全系数,以确保制动器的可靠性和安全性。
在确定制动力后,需要计算摩擦垫的尺寸。
摩擦垫的尺寸取决于制动器的类型和具体应用。
常见的制动器类型包括盘式制动器和鼓式制动器。
对于盘式制动器,摩擦垫通常由摩擦面的直径和宽度来确定。
对于鼓式制动器,摩擦垫的尺寸通常由鼓面的直径和摩擦面的长度来决定。
与摩擦垫尺寸相关的参数还包括摩擦垫的摩擦系数和最大摩擦温度。
摩擦系数表示摩擦垫在制动时的摩擦性能,其数值通常由摩擦材料的选择决定。
最大摩擦温度是指制动器在运行期间可能达到的最高温度,该温度主要取决于摩擦材料和运行工况。
在动态设计方面,制动器的热量分布和冷却是设计中的重要考虑因素。
当制动器运行一段时间后,摩擦垫会产生大量热量,如果不能及时散热,可能会导致制动性能下降、摩擦垫老化或甚至引发火灾。
因此,制动器的设计需要考虑散热系统,以保持摩擦垫的正常工作温度。
散热系统通常包括散热片或散热鳍片,以增加散热面积,帮助热量的有效传递。
此外,制动器还可以采用风冷式冷却系统,通过引入外部冷气来加速热量的散发。
冷却系统的设计需要考虑风量、风速和冷却材料的选择等因素。
综上所述,制动器的设计计算部分涉及静态设计和动态设计两个方面。
静态设计主要包括计算制动力和摩擦垫尺寸,而动态设计则涉及制动器的热量分布和冷却。
(完整版)盘式制动器制动计算
re
这里:卩1=在制动器抱死时制动片内衬材料与对面材料的摩擦系数;S=球坡道倾角;rBT=
球轨道半径(m);re=有效半径(m);
制动灵敏度
高因素的制动对于制造公差和内衬摩擦的变化非常敏感。
衡量敏感性是随着内衬摩擦的变
化,制动系数变化量。它可以计算:
=
(1-
这里:Sb=$U动灵敏度;3=球坡道倾角;卩f=制动片内衬材料与对面材料的摩擦系数;
踏板力
踏板的比例计算到脚垫的中心。踏板回位弹簧对于整体的踏板力显著的作用。
特别是在整
个行程中。
实际的减速度和停止距离
在计算中使用的减速度是一个被称为MFDD(指完全展开的减速)的稳定状态。假设车辆 处于不是制动就是不制动的状态。 在实践中,系统压力的上升与摩擦的产生需要一定的时间。 这并不是司机的反应时间,而是系统的反应时间。凡计算需要停止的距离或平均停止减速度, 那么这个延时必须考虑。对于建立超过0.6秒线性计算,就有0.3秒的延迟。
注:所不同的是,由于全盘式制动器是全表面接触的,但制动片通常不并是一个扇形体, 而两侧是方形的(由于摩擦力的变化,实际上此不同并不是很重要)。
夹紧力
C
.Uf n
这里:C=制动夹紧力(N);T=制动力矩(Nm;re=有效半径(m);卩f=制动片内衬材料与 制动盘材料的摩擦系数;n=摩擦面数目;
夹紧负荷被假设等效地作用在所有的摩擦表面。对于干盘式制动器,是否是滑动式或对置
制动盘的有效半径
夹紧力
制动系数
制动产生
系统压力
伺服助力
踏板力
实际的减速度和停止距离
制动热]
制动耗能
动能
转动能量
势能
制动功率
制动器术语及关键数据计算方法
制动器术语及关键数据计算方法制动器是车辆上的一个重要部件,用于减速或停止车辆的运动。
在制动器中,有一些术语和关键数据是了解制动系统工作原理和进行计算的基础。
1.制动器术语:- 制动力(Braking Force):制动器产生的阻力,用于减速或停止车辆的运动。
- 制动系数(Braking Coefficient):制动器的性能指标,是制动力与垂直于制动轮的垂直反作用力的比值。
- 制动力矩(Braking Torque):制动器产生的扭矩,用于减速或停止车辆的旋转运动。
- 制动衰减(Brake Fade):长时间制动过程中,制动力和制动效果的减弱现象。
- 制动盘(Brake Disc):制动器中的旋转部件,由金属材料制成,与制动蹄接触以产生制动力。
- 制动片(Brake Pad):制动器中的摩擦材料,与制动盘接触,产生摩擦力以制动车辆。
- 制动蹄(Brake Caliper):固定制动片的部件,适应制动盘的旋转运动,并通过液压或机械力使制动片与盘产生接触。
2.关键数据计算方法:-制动力计算方法:制动力可以通过以下公式计算,制动力=制动系数×垂直于制动轮的垂直反作用力。
-制动系数计算方法:制动系数可以通过实验或测试获得,通常以摩擦系数(摩擦力与压力的比值)来表示。
摩擦系数可以通过试验台上的摩擦试验仪获得。
-制动力矩计算方法:制动力矩可以通过以下公式计算,制动力矩=制动力×制动半径。
制动半径是指制动盘中心轴线到制动力作用点的距离。
-制动片厚度计算方法:制动片厚度根据制动器的使用和磨损情况来确定。
通常制动片厚度应符合制动系统制造商的规定,以确保安全有效的制动性能。
-制动片寿命计算方法:制动片寿命取决于车辆的使用情况和制动系统的设计。
一般来说,车辆制动片的平均寿命为2万至4万公里。
但具体的制动片寿命还要根据实际情况进行评估和更换。
为了确保制动器的正常工作,还需要进行定期的检查和维护。
对于制动片、制动盘等关键部件,建议在制动片磨损到规定极限时及时更换,以保证安全可靠的制动性能。
制动器的设计计算资料
制动器的设计计算资料制动器是控制机械设备的停止和稳定的主要装置之一,是重要的机械工程设计内容之一、制动器设计计算资料主要包括制动器类型选择、制动器工作原理、主要性能参数计算、热弹性计算和其他相关计算等。
一、制动器类型选择根据工作原理和应用需求,可以选择摩擦制动器、电磁制动器、液压制动器等不同类型的制动器。
制动器的类型选择应根据具体的工作条件、负荷情况、速度要求、空间限制等因素进行合理选择。
二、制动器工作原理制动器工作原理主要包括静摩擦制动、动摩擦制动、电磁制动、液压制动等。
根据具体应用要求,选择合适的工作原理,确保制动器的稳定性和可靠性。
三、主要性能参数计算1.制动力矩计算:根据所需的制动力矩和工作条件,通过力矩平衡计算或摩擦因数计算等方法,确定制动器所需的力矩大小和设计参数。
2.制动器转矩计算:根据所需的转矩大小和工作条件,通过摩擦副转矩平衡计算或材料强度计算等方法,确定制动器所需的转矩大小和设计参数。
3.制动器制动时间计算:根据物体的质量、速度、制动距离和制动器的工作特性等参数,通过运动学方程和力学方程计算,确定制动器的制动时间。
4.制动器制动压力计算:根据制动器的工作特性、制动力矩和材料强度等参数,通过流体力学原理和弹性力学原理计算,确定制动器所需的制动压力。
四、热弹性计算在制动器工作过程中,由于摩擦产生的热量会引起制动器温升,并且制动器会受热膨胀的影响。
为确保制动器的稳定性和可靠性,需要进行热弹性计算,包括热传导计算、热膨胀计算和热应力计算等。
五、其他相关计算除了上述主要计算外,还需要进行其他相关的计算,如制动器的材料选择和强度计算、制动器的寿命估算和可靠性分析等。
总之,制动器的设计计算资料包括制动器类型选择、制动器工作原理、主要性能参数计算、热弹性计算和其他相关计算等内容。
制动器的设计应根据具体的工作条件和要求,经过合理的计算和分析,确保制动器的性能稳定和可靠性,满足机械设备的工作要求。
制动器制动力矩的计算
制动器制动力矩的计算制动扭矩:领蹄:111=K r F M δ从蹄:222=K r F M α求出1??K 、2??K 、1F 、βθ2F 就可以根据μ计算出制动器的制动扭矩。
一.制动器制动效能系数1??K 、2??K 的计算1.制动器蹄片主要参数:长度尺寸:A 、B 、C 、D 、r (制动鼓内径)、b (蹄片宽)如图1所示;角度尺寸:β、e (蹄片包角)、α(蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角平分线的夹角,即最大单位压力线包角平分线的夹角,随磨擦片磨损而增大);μ为蹄片与制动鼓间磨擦系数。
2.求制动效能系数的几个要点1)制动时磨擦片与制动鼓全面接触,单位压力的大小呈正弦曲线分布,如图2,maxP 位于蹄片轴中心---毂中心连线的垂线方向,其它各点的单位压力σsinmax ?=P P ;2)通过微积分计算,将制动鼓与磨擦片之间的单位压力换算成一个等效压力,求出等效压力的方向σ 和力的作用点1Z 、2Z (1OZ 、2OZ ),等效力 P 所产生的摩擦力1XOZ (等于μ?P )即扭矩(需建立M 和蹄片平台受力F 之间的关系);实际计算必须找出M 与F 之间的关系式:=K r F M3)制动扭矩计算蹄片受力如图3: a. 三力平衡领蹄:111OE H M ?=从蹄:222OE H M ?=b. 通过对蹄片受力平衡分析(对L 点取力矩)()1111G L H b a F ?=+?()1111/G L b a F H +?=∴()11111/G L OE b a F M ?+?=111=K r F M∴ 1111G L OE r B A K ?+=同理: 2222G L OE r B A K ?+=c. 通过图解分析求出1OE 、2OE 、11G L 、22G L 与制动器参数之间的关系,就可以计算出1??K 、1??K 。
3.具体计算方法: 11-?=ργ?Kl K ; 1'2+?=ργ?Kl KrBA l +=; rC B K 22+=1) 在包角平分线上作辅助圆,求Z.圆心通过O 点,直径=ee e r sin 2sin4+?画出σ角线与辅助圆交点,即Z 点等效法向分力作用点。
摩托车刹车制动率计算公式
摩托车刹车制动率计算公式摩托车刹车制动率是指摩托车在刹车时减速的能力,是评价摩托车制动性能的重要指标之一。
刹车制动率的计算可以帮助骑手了解摩托车的制动性能,并且可以帮助制造商和设计师改进摩托车的制动系统。
在本文中,我们将介绍摩托车刹车制动率的计算公式,以及一些影响刹车制动率的因素。
摩托车刹车制动率的计算公式如下:刹车制动率 = (初速度末速度) / 刹车距离。
其中,初速度是摩托车刹车前的速度,末速度是摩托车刹车后的速度,刹车距离是摩托车刹车时所需的距离。
刹车制动率的单位通常是米每秒的平方(m/s^2)。
在实际应用中,刹车制动率的计算可以通过测量摩托车在刹车时的速度变化和刹车距离来得到。
一般来说,摩托车的刹车距离可以通过在平坦路面上进行刹车测试来测量,而速度变化可以通过速度计或者其他测速设备来获取。
通过这些数据,我们就可以计算出摩托车的刹车制动率。
影响摩托车刹车制动率的因素有很多,其中最主要的包括摩托车的制动系统、路面状况、车辆质量以及骑手的操作技巧等。
摩托车的制动系统包括刹车盘、刹车片、制动油管和制动液等部件,这些部件的质量和性能都会直接影响摩托车的刹车制动率。
而路面状况则会影响摩托车的抓地力,不同路面的摩擦系数不同,会直接影响摩托车的刹车距离和制动效果。
此外,摩托车的车辆质量也会对刹车制动率产生影响,车辆质量越大,需要的制动力就越大,刹车制动率也会受到影响。
最后,骑手的操作技巧也是影响摩托车刹车制动率的重要因素,合理的刹车操作可以最大限度地发挥摩托车的制动性能。
在实际骑行中,摩托车的刹车制动率对于骑手来说是非常重要的。
一个良好的刹车制动率意味着摩托车在紧急情况下能够快速减速,从而避免事故的发生。
因此,在选择摩托车时,刹车制动率是一个需要重点考虑的指标之一。
此外,骑手在日常骑行中也需要不断地练习刹车技巧,熟练掌握摩托车的制动性能,以应对各种复杂的路况和紧急情况。
总之,摩托车刹车制动率的计算公式可以帮助我们了解摩托车的制动性能,而影响刹车制动率的因素也是我们在骑行中需要重点关注的。
制动器选择计算公式
制动器选择计算公式制动器是车辆中非常重要的一个部件,它能够帮助车辆减速和停止,保证了行车的安全。
在选择制动器时,需要考虑车辆的重量、速度、使用环境等因素,以确保制动器的性能能够满足车辆的需求。
在选择制动器时,可以通过一些计算公式来帮助确定最合适的制动器类型和规格。
一、制动力计算公式。
制动力是制动器的一个重要性能指标,它表示制动器在工作时产生的制动力大小。
制动力的大小取决于制动器的摩擦系数、制动器半径、制动器数量等因素。
制动力的计算公式如下:F = μ N。
其中,F表示制动力,单位为牛顿(N);μ表示摩擦系数;N表示制动器所受的垂直载荷,单位为牛顿(N)。
根据这个公式,可以通过摩擦系数和制动器所受的垂直载荷来计算出制动力的大小。
在选择制动器时,需要根据车辆的重量和速度来确定所需的制动力大小,以确保制动器能够满足车辆的制动需求。
二、制动器热量计算公式。
制动器在工作时会产生大量的热量,如果热量无法及时散发,会导致制动器失效,影响行车安全。
因此,需要通过计算来确定制动器在工作时产生的热量大小,以选择合适的散热方式和散热器规格。
制动器热量的计算公式如下:Q = F r V。
其中,Q表示制动器产生的热量,单位为焦耳(J);F表示制动力;r表示制动器的半径,单位为米(m);V表示车辆速度,单位为米/秒(m/s)。
根据这个公式,可以通过制动力、制动器半径和车辆速度来计算出制动器产生的热量大小。
在选择制动器时,需要根据车辆的使用环境和工况来确定制动器所需的散热能力,以确保制动器能够有效散热,避免因热量过大而导致失效。
三、制动器尺寸计算公式。
制动器的尺寸也是选择制动器时需要考虑的一个重要因素。
制动器的尺寸大小会影响制动器的制动效果和散热效果,因此需要通过计算来确定最合适的制动器尺寸。
制动器尺寸的计算公式如下:D = 2 (F r) / (μ P)。
其中,D表示制动器的直径,单位为米(m);F表示制动力;r表示制动器的半径,单位为米(m);μ表示摩擦系数;P表示制动器所受的压力,单位为帕斯卡(Pa)。
制动力计算公式
制动力计算公式制动力计算公式,这可是个相当重要的知识点啊!咱们先来说说啥是制动力。
想象一下,你骑着自行车,猛捏刹车的时候,让车子减速甚至停下的那个力,就是制动力。
汽车也是一样的道理,司机踩刹车,车就慢慢减速或者很快停下来,这里面发挥作用的就是制动力。
那制动力咋算呢?一般来说,制动力等于制动摩擦力。
这就好比你在冰面上骑车和在干燥的水泥地上骑车,刹车时的感觉完全不同。
在冰面上,摩擦力小,制动力就小,车很难一下子停住;在水泥地上,摩擦力大,制动力也就大,车能比较快地停下。
制动力的计算公式通常是:制动力 = 摩擦系数 ×正压力。
这里面的摩擦系数,就跟接触面的材质、粗糙程度有关系。
比如说,橡胶轮胎和柏油马路的摩擦系数,就跟和冰面的摩擦系数差别很大。
我记得有一次,我在路上看到一起小小的交通事故。
一辆小轿车在路口急刹车,结果还是轻轻碰上了前面的车。
后来交警来了,就跟司机讨论这刹车的问题。
交警同志就提到了制动力,说这地面有点湿滑,摩擦系数变小了,所以制动力没有达到理想的效果。
司机在一旁不停点头,估计也是第一次这么清楚地了解到制动力的作用。
正压力呢,简单说就是车压在地面上的力。
车越重,正压力就越大,制动力也就有可能越大。
但这也不是绝对的,还得看摩擦系数的情况。
在实际的车辆设计和交通管理中,制动力的计算非常重要。
比如说,工程师在设计刹车系统的时候,就得根据车的重量、速度,还有预计的行驶路况,来计算需要多大的制动力,才能保证安全刹车。
对于咱们普通人来说,了解制动力计算公式虽然不一定能让咱自己去设计刹车,但能让咱更明白为啥要保持车距、为啥下雨天要更小心开车。
总之,制动力计算公式虽然看起来有点复杂,但搞清楚了其中的道理,对咱们理解交通安全可是很有帮助的。
希望大家以后在路上都能平平安安的!。
制动器制动力矩的计算
领蹄:
从蹄:
求出 、 、 、
就可以根据 计算出制
动器的制动扭矩。
一.制动器制动效能系数 、 的计算
1.制动器蹄片主要参数:
长度尺寸:A、B、C、D、r(制动鼓内径)、b(蹄片宽)如图1所示;
角度尺寸: 、 (蹄片包角)、 (蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角平分线的夹角,即最大单位压力线包角平分线的夹角,随磨擦片磨损而增大);
1.964
0.574
0.5803
( )
前
1099/2467
1346/2781
后
1662/3400
1240/2782
( )
前
971/2179
1188/2456
后
1468/3003
1090/2448
202/453
250/516
178/400
221/456
305/625
230/5166
270/552
203/455
JN161
420
1.2094
0.4805
2.158
0.5822
0.27
注:1.对于凸轮式气制动,蹄片轴作支承 =0.4时, 均为2左右, 均为0.58左右,
2.行程相同,磨损相同,
宏观看:
3.对于油刹和楔块式制动器
资料介绍的BEF即
领蹄:
从蹄:
4.带蹄片轴的气刹式制动器
;
5.对带蹄片轴的油刹制动器及楔形制动器:
;
;
1)在包角平分线上作辅助圆,求Z.
圆心通过O点,直径=
画出 角线与辅助圆交点,即Z点等效法向分力作用点。
2)Z点:P与 的合力
、
(制动鼓对制动踢的作用合力)
反力式滚筒制动试验台制动性能检验时制动参数计算
反力式滚筒制动试验台制动性能检验时制动参数计算在制动性能检验时,有几个关键的制动参数需要计算,以确保试验的准确性和可靠性。
下面将对这些参数进行详细说明和计算方法。
1. 制动力(Braking force)制动力是指制动器对车轮的制动作用力。
在试验中,可以通过测试台上的负载传感器来测量制动力。
制动力的计算公式为:制动力=负载传感器读数×传感器的灵敏度2. 制动功率(Braking power)制动功率是指制动器在单位时间内产生的功率。
它可以通过制动力和车轮的转速来计算。
制动功率的计算公式为:制动功率=制动力×车轮转速3. 制动效率(Braking efficiency)制动效率是指制动器将车轮动能转化为热能的比率。
它可以通过制动功率和车轮的输入功率来计算。
制动效率的计算公式为:制动效率=制动功率/车轮输入功率4. 制动距离(Braking distance)制动距离是指车辆自开始制动到完全停止所经过的距离。
它可以通过车辆在试验台上的行驶距离和制动时间来计算。
制动距离=制动时间×车辆速度制动时间是指车辆从开始制动到完全停止所经过的时间。
它可以通过车辆的加速度和车辆的初速度来计算。
制动时间的计算公式为:制动时间=(车辆最终速度-车辆初速度)/车辆加速度以上是反力式滚筒制动试验台制动性能检验时常用的几个制动参数的计算方法。
在实际应用中,还需要结合具体的试验条件和要求,进行适当的修正和调整。
同时,为了保证试验的准确性,还需要对测试设备进行校准和验证,以确保测量结果的准确性和可靠性。
制动力计算公式
制动力计算公式
制动力计算公式
一、一轴(前轴)制动力
一轴制动率=(左前轮制动力+右前轮制动力)/ [(左前轮荷重+右前轮荷重)x9.8]
当一轴制动率>=60% 为合格
一轴不平衡率=(左前轮过程差最大制动力-右前轮过程差最大制动力)/ 两个前轮中最大制动力
当一轴不平衡率<=20% 为合格
二、二轴(后轴)制动力
二轴制动率=(左后轮制动力+右后轮制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重)x9.8]
二轴制动率不做判定
当二轴制定率>=60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ 两个后轮中最大制动力
二轴不平衡率<=24% 为合格
当二轴制定率<60%时,二轴不平衡率用下式计算;
二轴不平衡率=(左后轮过程差最大制动力-右后轮过程差最大制动力)/ [(左后轮荷重+右后轮荷重)x9.8]
二轴不平衡率<8%时为合格
三、手制动力(手刹)
手制动率=(左轮制动力+右轮制动力)/四个车轮荷重之和X9.8 手制动率>=20%为合格
四、整车制动
整车制动率=四个车轮制动力之和/四个车轮荷重之和X9.8
整车制动率>=60% 为合格。
制动力计算书
DZD1-653制动器制动力的计算书叠式制动器所能产生的制动力矩单臂为:M双臂制动力矩为:2×M弹簧刚度:P=124.25N/mm弹簧原长:L0=43mm弹簧压缩后:L1=37.1mm弹簧数量:n=14弹簧正压力:F=n×P×(L0—L1)=14×124.25×(43-37.1)=10263.05N刹车片摩擦系数:ξ=0.40摩擦力: f =F×ξ=10263.05×0.4=4105.2N制动半径:R=0. 3265m单臂制动力矩:M=f×R=4105.2×0.3265=1340.3Nm双臂制动力矩为:2×M=2×1340.3=2680.6Nm1.单臂制动能力额定载重时由于重力产生的力:F1=Q×(1-0.475)×g/2=1600×(1-0.475)×9.8/2=4116N Q—载重(Kg)0.475—平衡系数g—重力加速度(9.8 m/s2)曳引轮半径r=0.225m钢丝绳绕比:R=2:1单臂制动减速度为0.2m/s2时的力:F2 = Q×(1-0.475)×0.2/2=1600×(1-0.475)×0.2/2=84N 曳引机所需的制动力矩单臂为:M1=(F1+F2)×r=(4116+84)×0.225= 945Nm M=1340.3Nm>M1= 945Nm即: 制动器的制动力矩大于曳引机所需的制动力矩,满足要求。
2.125%额定载荷1.0m/s下行时制动器双臂制动能力计算额定载重时由于重力产生的力:F3=Q×[(1-0.475)+(125%-1)]×9.8/2=1600×[(1-0.475)+(125%-1)]×9.8/2=6076NQ—载重(Kg)0.475—平衡系数g—重力加速度(m/s2)钢丝绳绕比:R=2:1双臂制动减速度为0.2g时的力:F4= Q×[(1-0.475)+(125%-1)]×0.2×9.8/2=1600×[(1-0.475)+(125%-1)] 0.2×9.8/2=1215.2N曳引机所需的制动力矩双臂为:M2=(F3+F4)×r =(6076+1215.2)×0.225=1640.5Nm2M=2680.6Nm> M2=1640.5Nm即: 制动器的制动力矩大于曳引机所需的制动力矩,满足要求。
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摩托车制动器制动力计算
1. 转动惯量的详细解释及其物理意义:
转动惯量的由来,动能公式是22
1mv E =,动能的实际物理意义是:物体相对某个系统(选定一个参考系)运动的实际能量。
22
1mv E = 把r v ω=代入上式 (ω是角速度,r 是半径,在这里对任何物体来说是把物体微分化分为无数个质点,质点与运动整体的重心的距离为r ,而再把不同质点积分化得到实际等效的r)
得到2)(2
1r m E ω= 由于某一个对象物体在运动当中的本身属性m 和r 都是不变的,所以把关于m 、r 的变量用一个变量I 代替,
2mr I =
得到22
1ωI E = I 就是转动惯量,分析实际情况中的作用相当于牛顿运动平动分析中的质量的作用,都是一般不轻易变的量。
这样分析一个转动问题就可以用能量的角度分析了,而不必拘泥于只从纯运动角度分析转动问题。
为什么变换一下公式就可以从能量角度分析转动问题呢?
1、22
1ωI E =本身代表研究对象的运动能量 2、之所以用22
1mv E =不好分析转动物体的问题,是因为其中不包含转动物体的任何转动信息。
3、22
1mv E =除了不包含转动信息,而且还不包含体现局部运动的信息,因为里面的速度v 只代表那个物体的质心运动情况。
4、22
1ωI E =之所以利于分析,是因为包含了一个物体的所有转动信息,因为转动惯量2mr I =本身就是一种积分得到的数,更细一些讲就是综合了转动物体的转动不变的信息的等效结果∑=2mr I 。
所以,就是因为发现了转动惯量,从能量的角度分析转动问题,就有了价值。
若刚体的质量是连续分布的,则转动惯量的计算公式可写成
∑⎰⎰===dV r dm r mr I σ222 其中dV 表示dm 的体积元,σ表示该处的密度,r 表示该体积元到转轴的距离。
2. 摩托车制动时的受力分析:摩托车在制动时要想获得最佳的制动效果,其条件是前、后轮制动器制动力之和等于摩托车的附着力,并且前、后轮制动器制动力同时等于各自的地面附着力。
上图是摩托车在水平路面上的制动受力情况,其中忽略了滚动阻力、空气阻力、
旋转质量减速时的惯性力矩等。
根据平面任意力系平衡的解析条件,即:力系中各力在两个任选的直角坐标轴上投影的代数和分别等于零,以及各力对任一点的矩的代数和也等于零。
列方程式: R '=0 F B1+ F B2=m ·a Z 1+ Z 2=m ·g
M o =0 F B1=Z 1·φ 和 Z 1·L= m ·a ·h g +m ·g ·L 2
F B2=Z 2·φ m ·g ·L 1= Z 2·L+ m ·a ·h g
L
L h ma F g B )(21+=ϕ L
L h ma F g B )(12-=ϕ L
h L F F g B B ϕβ+==2
1 式中:
F B1、F B2——前、后轮制动器制动力,N ;
Z 1、Z 2——前、后轮的地面法向反力,N ;
L 1、L 2——整车重心至前、后轮接地点的距离,m ;
F B ——制动器总制动力,N ;
L ——轴距,m ;
φ——道路附着系数;
m ——摩托车总质量,kg ;
h g ——整车重心高,m ;
a ——摩托车所能达到的最大减速度,m/s 2;
β——摩托车制动力分配系数(前轮制动器与摩托车总制动力之比称之为制动器制动力分配系数)。
因此,对于给定的摩托车,只要已知m 、L 1、L 2、h g 等参数,然后根据摩托车经常使用的道路条件(φ值要求),利用以上方程组可以进行制动力的计算。
在附着系数为φ的路面上,摩托车制动能达到的最大减速度为a=φg ,所以在摩托车质心和轴距确定的情况下,β的选取与附着系数φ有关。
已知了总制动力F B 和制动力分配系数β就可以分别计算前、后轮的制动力
F B1= F B ·β F B2= F B ·(1-β)
前后轮的制动力矩为:
M B1= F B1·r 1 M B2= F B2·r 2
式中:
M B1、M B2——前、后轮制动器制动力矩,N·m ;
r 1、r 2——前、后轮胎的滚动半径,m 。
3. 摩托车惯量表示:摩托车是由平动刚体(车身加乘员)和定轴转动刚体(两个车轮)
组成的质点系,在行驶过程的正常脱档制动是匀减速运动,其动能变化为:
)'(2
1'2121222I I I mv E +=+=ωω 式中(I+I ')可以表示摩托车的总惯量。
而惯性试验台试验转动惯量按下面公式计算:车辆总质量加上旋转部分当量修正值,然后把相当于该质量的转动惯量按各轴制动力分配比分配。
旋转部分的修正值取空车质量的7%。
2)07.0(k o m R M M I +=β
式中:
I ——转动惯量,kg ·m 2;
β——摩托车制动力分配系数(前轮制动器与摩托车总制动力之比称之为制动器制动力分配系数);
M m ——摩托车厂定最大总质量,kg ;
M o ——摩托车整车整备质量,kg ;
R k ——摩托车车轮滚动半径,m 。
4. 试验时减速度计算公式: 由I r M a ⋅=得, r
I a M ⋅= a ——试验车的减速度,m/s 2;
M ——试验制动力矩,N·m ;
I ——转动惯量,kg ·m 2;
R ——轮胎滚动半径,m 。
5. 如以HJ125-8车型为例计算制动力:
空车质量M o 为107kg ,车轮直径574mm ,车轮滚动半径272m (轮胎下沉量按30mm ),制动盘。
整车惯量为(只1个驾驶员时,体重75kg ):
I 1=(M m +0.07M o )·R k 2=(182+0.07×107)×0.2722=14.019 kg ·m 2
最大制动力矩为(φ取0.6 ,最大减速度按5.88 m/s 2):
r I a M 11⋅==272
.0019.1488.5⨯=303.058 N·m 整车需要的制动力为:
F 1=r M 1=272
.0058.303=1114.18N 制动器需要产生的夹紧力为(制动盘直径为220mm ,有效制动半径为95mm):
N 1=2·r M 1=095
.0058.3032⨯=6380.17N 本车型配套的前液压制动器的制动钳活塞直径为34mm ,制动钳活塞面积
A=907.92mm 2,摩擦系数μ=(0.35~0.45),则制动系统压力p 1为:
p 1=r A M ⋅⋅⋅μ21=095
.045.092.9072058.303⨯⨯⨯=3.90MPa
同上,当乘两个人时(最大质量为空车质量加两个人的体重150kg ): I 2=(M m +0.07M o )(257+0.07×107)×0.2722=19.568 kg ·m 2
r I a M 22⋅==272
.0568.1988.5⨯=423.014 N·m F 2=r M 2=272
.0014.423=1555.20N N 2=2·r M 1=095
.0014.4232⨯=8905.56N P 2=r A M ⋅⋅⋅μ22=095
.045.092.9072014.423⨯⨯⨯=5.45MPa
当只用前轮部分惯量制动时为(1人乘坐,β= 0.6):
I 1前=2o m 0.07M M K R )(+β=0.6×(182+0.07×107)×0.2722=8.41 kg ·m 2
前轮最大制动力矩为:
M 1前=r I a 前1⋅=272
.041.888.5⨯=181.80 N·m 前轮需要的制动力为:
F 1前=r M 前1=272
.080.181=668.38N 前制动器需要产生的制动力N 1前为(制动盘直径为220mm ,有效制动半径为95mm ):
N 1前='21r M 前⋅=095
.080.1812⨯=3827.37N P 1前=r A M ⋅⋅⋅μ21前=095
.045.092.907280.181⨯⨯⨯=2.34MPa 亦同上,当乘两个人时前轮的负荷为:
I 2前=2o m 0.07M M k R )(+β=0.6×(257+0.07×107)×0.2722=11.741 kg ·m 2
M 2前=r I a 前2⋅=
272
.0741.1188.5⨯=253.81 N·m F 2前=r M 前2=272
.081.253=933.125N N 2前='22r M 前⋅=095
.081.2532⨯=5343.37N P 2前=r A M ⋅⋅⋅μ22前=095.045.092.907281.253⨯⨯⨯=3.27MPa
制动器制动片的摩擦系数μ为:
μ=N
F ⋅2 式中:F ——制动器实际所产生的制动力;
N ——由系统压力加在活塞上所产生的压力。
○注当已知上面受力分析时所涉及的一些摩托车结构和使用参数时,为精确计算,应使用以上的受力分析公式进行制动力和力矩的计算。