锻造成形工艺及其质量控制
金属材料加工中材料成型与控制工程
金属材料加工中材料成型与控制工程【摘要】本文主要探讨了金属材料加工中材料成型与控制工程的相关内容。
首先介绍了金属材料的选择与预处理，包括原材料的筛选和处理过程。
接着详细讨论了金属材料的成型工艺，包括铸造、锻造、拉伸等工艺技术。
然后介绍了金属材料控制工程技术，包括金属材料加工过程中的控制方法与技术。
并重点探讨了材料性能测试与质量控制，以保证产品的质量和稳定性。
最后讨论了金属材料加工中的环境保护措施，提出了可持续发展的相关建议。
总结了金属材料加工中材料成型与控制工程的重要性，并展望了未来发展趋势。
通过本文的研究，可以更好地了解金属材料加工中的关键技术和发展方向。
【关键词】金属材料、加工、成型、控制工程、选择、预处理、工艺、技术、性能测试、质量控制、环境保护、重要性、未来发展、展望。
1. 引言1.1 金属材料加工中材料成型与控制工程概述金属材料加工中材料成型与控制工程是金属加工领域的重要分支，旨在通过对金属材料的选择、加工工艺和控制技术的研究和应用，实现金属制品的成型和品质控制。
在这个过程中，材料成型工艺和控制工程技术起着至关重要的作用，能够影响金属制品的形状、尺寸和性能特征。
而材料性能测试与质量控制则是保证金属制品质量稳定的关键步骤，能够有效提高金属制品的使用价值和市场竞争力。
金属材料加工中的环境保护措施也是当前社会关注的焦点之一，通过采用环保材料和清洁生产工艺，减少生产对环境的污染，实现可持续发展。
金属材料加工中材料成型与控制工程的重要性不言而喻，其发展与应用将推动金属加工行业的技术进步和产业升级，为经济社会发展做出积极贡献。
未来，随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，金属材料加工中材料成型与控制工程也将随之发展，不断探索新的成型工艺和控制技术，提高金属制品的质量和效率。
金属材料加工行业将迎来更广阔的发展空间，带动相关产业的快速发展，为实现绿色、智能和可持续的发展目标而努力。
2. 正文2.1 金属材料的选择与预处理金属材料的选择与预处理是金属材料加工中至关重要的一环。
2.3 锻造工艺解析
机械制造工艺基础——锻压工艺
5、平锻机上模锻：
• 平锻机的主要结构与曲柄压力机相同。只因 滑块是作水平运动，故称平锻机。
机械制造工艺基础——锻压工艺
5、平锻机上模锻：
•平锻机上模锻的特点： （1）有两个分模面，可以锻出其他模锻方 法无法锻出的锻件。 （2）生产率高，400-900件/小时。 （3）锻件尺寸精确，表面粗糙度低。 （4）材料利用率达85-95%。 （5）非回转体及中心不对称的锻件较难锻 造。平锻机造价高。 （6）适合于带头部的杆类和有孔零件的模 锻成型。
机械制造工艺基础——锻压工艺
补充: 典型零件模锻工艺过程： （1）零件图纸的分析
（2）选择分模面
（3）确定锻孔
（4）确定模锻工序
（5）绘制锻件图
(6) 锻模设计
机械制造工艺基础——锻压工艺
（1）零件图纸的分析
• 汽车后闸传动杆零件，上下端面、四个大孔、 20.3孔的端面和8孔需机械加工，其余均需模 锻锻出。
机械制造工艺基础——锻压工艺
1、模锻件图的绘制：
4)锻模圆角： •所有两表面交角处都应 有圆角。一般内圆角半 径（R）应大于其外圆半 径（r）。 5)留出冲孔连皮： •锻 件 上 直 径 小 于 25mm 的孔，一般不锻出，或 只压出球形凹穴。
机械制造工艺基础——锻压工艺
1、模锻件图的绘制：
• 大于25mm的通孔，也不能直接模锻出通孔， 而必须在孔内保留一层连皮。 • 冲孔连皮的厚度s与孔径d有关，当d =30～ 80mm时，s =4～8mm。
机械制造工艺基础——锻压工艺
3.摩擦压力机上模锻
④ 摩擦压力机承受偏心载荷能力差，通 常只适用于单膛锻模进行模锻。对于形 状复杂的锻件，需要在自由锻设备或其 它设备上制坯。 •应用： 适合于中小件的小批生产。如铆钉、 螺钉、螺母、气门、齿轮和三通阀体等。
锻造工艺及产品介绍
锻造成形的优势
1、 金属锻压件可以完成普通冲压件做不到的壁厚不一致产品，它可 以避免激光焊接、冲压铆合螺柱等工序的发生
锻造成形的优势
2、相对于金属压铸产品的锻造件表面质量好，且我们通常会选择塑性比较好的 铝合金材料来做锻压产品, 它可以进行表面的抛光、喷砂、拉丝、阳极等表面处 理工艺
锻造成形的优势
连续式超声波清洗机
单体式超声波清洗机
锻造件结构设计原则
锻造件形状设计主要考虑的因素:
1.工艺性：重点要考虑金属流动性，特征直角处采用圆角过渡，减少成型 工序和中间的退火次数，将锻造压力减到最小为标准； 2.材料利用率及减少切削成本：减少切削加工部位及余量，降低原料损耗； 3.品质：品质和精度容易控制和保证； 4.模具结构：模具结构根据产品特征排列成平衡方式，避免金属流动性造 成模具损坏和特征偏心。
3、增加产品的金属质感，还可以对电子辐射起到屏蔽作用,这些都是 塑料件无法具有的特点。
目前新开发的手机外壳的趋势就是往金属方向发展
锻造工艺介绍
下料
清洗
退火
沾油
成型
切边/ 冲孔
检验
包装
锻造工
成型一（热锻）
冲孔
清洗
分切
成型二
退火
锻造工艺介绍
下料：
C2680 -H铜棒 下料后
清洗后
锻造工艺介绍
退火：
退火产品
锻造工艺介绍
成形二：
500T-油压机
成型模
锻造工艺介绍
分切：
冲床
冲孔模
分切前
分切后
锻造工艺介绍
结论：
热压锻造工艺之所以能够在锻件精化上发挥作用，主要原因有： (1)锻造过程接近材料的真实塑性变形，锻造过程不考虑温降影响，将复杂问题简单化， 即将材料变形本构模型简单化，有利于锻件变形过程流动规律和组织性能演变的控制； (2)热压锻造可以减少变形死区的产生，从而减少机械加工余量，起到精化锻件的作用； (如图1） (3)热压锻造大幅度减小了机床吨位，提高模具寿命以较少的变形工步成形具有复杂形状 的锻件（如图2）
锻件工艺流程
锻件工艺流程
《锻件工艺流程》
锻件是一种传统的金属加工制造方法，通过将金属材料加热至一定温度后，在模具的作用下进行加工成特定形状的零部件。
锻件工艺流程包括原料准备、热处理、模具设计、锻造、修磨和表面处理等环节。
在原料准备阶段，首先需要对原材料进行选择和准备。
通常，锻件采用的材料主要包括钢、铝、铜和钛等金属材料。
不同的材料在后续的制造工艺流程中需要采用不同的热处理方法和模具设计。
热处理是锻件工艺中非常重要的一步。
通过热处理，可以改变金属的晶体结构和力学性能，优化原材料的可塑性和韧性，为后续的锻造提供更好的条件。
在模具设计环节，工程师需要根据最终产品的要求和工艺性能，设计出合适的模具结构。
模具的设计直接影响到锻件的成型质量和效率，因此需要进行充分的方案设计和评估。
锻造过程是锻件工艺流程中最核心的环节，通过对加热后的金属材料进行冲压、拉伸或挤压等加工方式，使其在模具的作用下成型为具有所需形状和尺寸的零部件。
在成型后，需要对锻件进行修磨，以去除表面的粗糙度和瑕疵，提高表面质量和尺寸精准度。
最后，通过表面处理方法（如喷
砂、镀层等）对锻件进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
通过以上的工艺流程，锻件可以在保证质量的前提下，实现较高的生产效率和成本控制。
在现代制造业中，锻件工艺已经得到了广泛的应用，成为不可或缺的金属加工方法之一。
材料成型及控制技术
材料成型及控制技术材料成型及控制技术是现代制造业中非常重要的一部分，它涉及到材料加工的各个环节，包括材料的选择、成型工艺、控制技术等方面。
在制造业中，材料成型及控制技术的应用直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
因此，深入了解材料成型及控制技术对于提高制造业的竞争力具有重要意义。
首先，材料成型技术是指将原材料经过一定的成型工艺，转化为具有一定形状和尺寸的制品的过程。
这个过程中，需要考虑原材料的性能、成型工艺的选择、成型设备的性能等因素。
常见的成型工艺包括锻造、压铸、注塑、挤压等，每种成型工艺都有其适用的材料和产品类型。
在材料成型过程中，需要充分考虑原材料的性能和成型工艺的匹配性，以确保最终产品的质量和性能。
其次，控制技术在材料成型过程中起着至关重要的作用。
控制技术包括对成型工艺参数、成型设备性能、原材料质量等方面的控制。
通过合理的控制技术，可以实现产品尺寸精度的控制、成型工艺的稳定性控制以及产品质量的可控性。
在现代制造业中，智能化控制技术的应用越来越广泛，通过传感器、控制系统等设备实现对成型过程的实时监控和调节，提高了生产效率和产品质量。
此外，材料成型及控制技术的发展也受到了材料科学的影响。
随着新材料的不断涌现，新的成型工艺和控制技术也在不断发展。
例如，复合材料的成型工艺和控制技术、3D打印技术等都是近年来备受关注的领域。
这些新技术的应用为制造业带来了新的发展机遇，同时也提出了新的挑战。
综上所述，材料成型及控制技术是现代制造业中不可或缺的一部分，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
深入了解材料成型及控制技术，不仅有助于提高制造业的竞争力，也有助于推动制造业的技术创新和发展。
因此，我们应该不断学习和掌握最新的材料成型及控制技术，以适应制造业的发展需求，为推动制造业的高质量发展做出贡献。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。
本文将介绍铸造质量控制的相关内容。
一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。
1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。
1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。
二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。
2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。
2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。
三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。
3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。
4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。
4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。
五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。
5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。
综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。
惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。
锻造的工艺过程
锻造的工艺过程简介锻造是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料加热至一定温度后施加压力，使其发生塑性变形，以改变其形状和内部组织结构。
锻造广泛应用于航空航天、汽车、能源、机械制造等行业，是制造业中不可或缺的一部分。
本文将详细介绍锻造工艺过程。
热锻工艺过程加热在锻造过程中，首先需要将金属材料加热至一定温度，以提高其塑性和可锻性。
加热温度取决于金属材料的种类和锻件的形状复杂程度，一般可分为低温、中温和高温锻造。
加热可以使用电阻加热炉、气体加热炉等设备进行。
锻造1.预制坯料在加热到适当温度后，需要对金属材料进行预制坯料的加工，即将原始材料切割成适合锻造的形状和尺寸。
预制坯料的形状和尺寸要符合最终锻件的要求，以便于后续的锻造操作。
2.模具设计和制造在锻造之前，需要根据最终产品的形状和尺寸设计和制造相应的模具。
模具是锻造操作的关键，可以确定最终产品的形状和精度。
模具制造一般采用机械加工和热处理等工艺，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.锻造操作锻造操作是将加热好的金属材料放入模具中，施加适当的压力进行变形的过程。
锻造过程中，压力可以通过液压机、锤击或压力机等工艺设备施加，以使金属材料发生塑性变形。
同时，根据需要进行多次锻造，以逐步改变金属材料的形状和组织结构。
4.热处理锻造后的金属材料通常需要进行热处理，以改善其力学性能和组织结构。
热处理可以包括退火、正火、淬火等工艺，通过控制加热和冷却过程，使金属材料获得理想的硬度和强度。
5.后续加工经过锻造和热处理后，锻件可能需要进行进一步的加工，包括切割、车削、铣削、钻孔等。
这些加工操作将锻件加工成最终产品，并满足其形状和精度要求。
冷锻工艺过程材料准备冷锻过程中使用的材料通常是冷硬性较高的金属，例如铝合金、不锈钢等。
在冷锻前，需要对材料进行预处理，如去除氧化层、清洁表面等，以保证冷锻过程的质量。
设备和工艺参数选择冷锻可以使用液压机、螺旋式冷锻机等设备进行。
在选择设备时，需要考虑材料的硬度、形状复杂度和生产效率等因素。
材料成型及其控制
材料成型及其控制材料成型是指将原材料通过一定的加工工艺，使其获得所需的形状和尺寸的过程。
在现代工业生产中，材料成型是非常重要的一步，它直接影响产品的质量和性能。
本文将探讨材料成型的基本原理、常见的成型方法以及成型过程的控制方法。
一、材料成型的基本原理材料成型的基本原理是利用力的作用使材料发生形变，从而获得所需的形状和尺寸。
常见的力包括挤压力、拉伸力、压力等。
材料在受力的作用下，会发生塑性变形或弹性变形，而成型过程中需要的是塑性变形。
因此，选择合适的材料以及施加适当的力是实现材料成型的基本要求。
二、常见的材料成型方法1. 压力成型：压力成型是指利用外部的压力将材料压缩和塑性变形，从而获得所需形状的方法。
常见的压力成型方法有压铸、冲压和锻造等。
压铸是利用高压将熔融金属注入模具中，经冷却凝固后获得零件的方法。
冲压是利用冲压模具将金属板材冲裁成所需形状的方法。
锻造是利用锻压机将金属材料加热至一定温度后施加一定的压力，使其塑性变形从而获得所需形状的方法。
2. 热成型：热成型是指在高温条件下将材料塑性变形，从而获得所需形状的方法。
常见的热成型方法有热挤压、热拉伸和热压缩等。
热挤压是将金属材料加热至一定温度后通过挤压机将其压制成所需形状的方法。
热拉伸是将塑料材料加热至一定温度后拉伸成所需形状的方法。
热压缩是将金属材料加热至一定温度后通过压力将其压制成所需形状的方法。
3. 注塑成型：注塑成型是将熔融的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后获得所需形状的方法。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器等。
三、材料成型过程的控制方法材料成型过程的控制是确保产品质量和生产效率的关键。
以下是几种常见的成型过程控制方法：1. 温度控制：在热成型过程中，控制材料和模具的温度是非常重要的。
适当的温度能够保证材料的塑性和流动性，从而获得所需形状。
通过控制加热温度和冷却速度，可以实现对材料成型过程的精确控制。
2. 压力控制：在压力成型过程中，控制施加的压力是关键。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的金属零件。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，具有高效、精确、经济的特点。
一、挤压成型的基本原理金属锻造挤压成型是利用挤压机将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其通过模具形成所需形状的工艺。
挤压成型的基本原理可概括为以下几个步骤：1. 加热：将金属材料加热至适宜的温度，一般为材料的再结晶温度以上，以提高材料的塑性。
2. 装料：将加热后的金属材料放入挤压机的料斗中，通过料斗和送料器将材料送入挤压机的工作腔。
3. 挤压：在加热的金属材料上施加一定的压力，使其通过模具的塑性变形，形成所需形状的工件。
4. 冷却：待金属材料通过模具完成挤压后，将其冷却至室温，使其保持所需形状。
二、金属锻造挤压成型的优势1. 节约材料：挤压成型可以有效利用金属材料，减少材料的浪费。
2. 提高产品质量：挤压成型可以使金属材料的晶粒细化，提高材料的强度和硬度。
3. 提高生产效率：挤压成型速度快，可大幅提高生产效率。
4. 适应性强：挤压成型适用于各种金属材料，包括铝、铜、钢等。
5. 成本低：挤压成型工艺简单，设备投资和生产成本相对较低。
三、金属锻造挤压成型的应用领域金属锻造挤压成型技术被广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天和机械制造等行业具有重要地位。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车制造：挤压成型可以用于制造汽车车身、车门、车架等零部件，具有优良的强度和刚性。
2. 航空航天：挤压成型可用于制造航空航天器的翼、舵面等零件，具有轻量化、高强度的特点。
3. 机械制造：挤压成型可用于制造各种机械零件，如齿轮、轴承座等，具有高精度和高强度。
四、金属锻造挤压成型技术的发展趋势随着科技的不断进步，金属锻造挤压成型技术也在不断发展。
未来，金属锻造挤压成型技术可能呈现以下几个趋势：1. 精密化：随着对产品精度要求的提高，金属锻造挤压成型技术将朝着更高的精密化方向发展。
环锻件生产工艺流程
环锻件生产工艺流程环锻件是利用材料在力的作用下产生塑性变形的特性，通过模具使其产生形状的变化，从而得到所需形状和尺寸的零部件。
环锻件广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域，具有高强度、高硬度和耐磨性等优点。
下面将介绍环锻件的生产工艺流程。
一、锻前准备1.原料准备：选择符合要求的合金钢、不锈钢等金属材料，并按照配料比例进行加热处理，将其变为均匀的温度。
2.模具准备：根据零部件的设计图纸，选择合适的模具进行加工和调整，保证模具的质量和精度。
3.设备准备：检查环锻机器的各部件是否正常，对燃料、润滑油等进行加注，确保设备能够正常运转。
二、锻造工艺1.加热材料：将原料放入锻造炉中进行加热，使其达到一定的温度，以便于后续的锻造和成型。
2.成形锻造：将加热好的原料放入环锻机器中，通过压力使其产生塑性变形，逐步成型成为零部件的初步形状。
3.冷却处理：待成形的零部件冷却后，取出进行清理和修整，达到设计要求的尺寸和表面光洁度。
4.热处理：将锻造好的环锻件进行热处理，消除内部应力和提高其机械性能，增加硬度和耐磨性。
5.表面处理：对环锻件的表面进行喷砂、酸洗或其他处理，提高其表面质量和外观。
6.检测验收：对成品进行外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，确保环锻件符合设计要求。
三、机加工工艺1.铣削加工：对环锻件的外形和尺寸进行铣削加工，确保其能够精确匹配其他零部件。
2.车削加工：对环锻件的孔径和轴向进行车削加工，提高其装配精度和密封性能。
3.钻孔加工：在环锻件上进行钻孔加工，以便于安装螺栓、销钉等连接零部件。
四、质量控制1.自检：生产操作人员对生产过程中的环锻件进行自检和互检，确保产品符合要求。
2.抽检：质检人员对成品进行定期抽检，对零部件的尺寸、外观和力学性能进行测试，发现问题及时处理。
3.追查：对有疑问的环锻件进行追溯，查找生产过程中的问题和原因，以及时调整和改进。
以上就是的详细介绍，通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出高质量的环锻件，满足客户的需求。
锻造工艺学(完整版)课件
控制锻造工艺参数
如温度、压力、时间等，以获 得最佳的锻造效果。
制定检验标准
对锻造产品进行严格的质量检 验，确保产品符合标准。
持续改进
根据质量反馈，不断优化锻造 工艺和质量控制措施。
质量检测方法
目视检测
通过肉眼或低倍放大镜观察产品表面和内部 质量。
无损检测
利用X射线、超声波等无损检测技术对产品 内部进行检测。
有色金属
复合材料
如铜、铝、锌等，具有良好的导热性和塑 性，适用于制造要求轻量化和美观的零件 。
由两种或多种材料组成，具有优异的性能 ，如高强度、高刚性和轻量化，适用于航 空、航天等高科技领域。
锻造工具
锻锤
是最常用的锻造工具之 一，通过敲击使材料变 形，达到锻造的目的。
压力机
通过施加压力使材料变 形，适用于大型和重型
提高材料利用率和降低成本
通过合理的锻造工艺，可以减少材料浪费，降低生产成本。
锻造工艺的历史与发展
古代锻造工艺
现代锻造工艺
人类早期的锻造工艺主要采用简单的 锤击和砧打方式，用于制作工具和武 器。
随着科技的不断进步，锻造工艺在材 料、设备、工艺控制等方面取得了重 大突破，广泛应用于航空、航天、汽 车、能源等领域。
分类
锻造工艺学根据不同的分类标准可以 分为多种类型，如按变形温度可分为 热锻、温锻和冷锻；按变形程度可分 为自由锻、模锻和精密锻造等。
锻造工艺的重要性
提高金属材料的力学性能
通过塑性变形消除金属内部的缺陷，提高其力学性能，如强度、 韧性等。
实现复杂形状零件的成形
锻造工艺能够将金属材料加工成具有复杂形状和尺寸要求的零件， 满足各种工程应用需求。
一-、锻造过程质量控制
一、锻造过程质量控制锻造是制造行业中重要的成型工艺之一，主要应用于金属制品的生产。
正确的质量控制可以提高锻造的成功率，减少不合格品率，降低生产成本，提高生产效率。
本文将介绍锻造过程中的质量控制方法和技巧。
1. 原材料控制1.1. 原材料材质和尺寸的选择不同的材质和尺寸的原材料会对后续锻造工艺的成功与否产生重大影响。
选择正确的原材料是保证锻造成功的重要因素。
原材料应符合国家标准和行业规范，并经过严格的质量检测和审核。
1.2. 原材料储存原材料的储存应该在防潮、防震、防污染的情况下进行，确保原材料的质量不会受到影响。
在储存过程中要注意分类、标识、清点，并对储存环境定期进行检查。
2. 模具的质量控制2.1. 模具的制造模具的制造质量直接影响到成品的质量。
模具的制造过程应该符合相关技术规范和标准，以确保模具具备耐用性、精度和稳定性等特性。
2.2. 模具的维护模具使用过程中需要进行适当的维护，如要及时清理、润滑，做好防锈工作等。
维护模具可延长其使用寿命，节约生产成本，保证成品的质量。
3. 锻造的工艺控制3.1. 锻造温度和时间的控制锻造温度是影响锻造质量的重要因素，打开锻模前应根据锻造材料确定合适的合金锻造温度。
锻造过程中应根据材料性能来调控温度和工序。
打制物件、加工装备、锻造工艺的不同都会影响锻造时间的选择。
3.2. 锻造的过程控制锻造过程中需要严格控制上、下件之间的高度和位置，防止成品的形状变形或出现缺陷。
在锻造过程中要避免热裂和表面缺陷、孔洞的出现。
在锻造的过程中要根据锻造材料的物性，将锻造力度控制在合理的范围内，以确保成品质量。
4. 成品的质量控制4.1. 成品尺寸控制成品的尺寸控制是保证产品质量的关键。
需使用量具对产品进行尺寸测量，并根据测量的数据进行修正。
成品严重尺寸超标将直接影响产品的质量和外观。
4.2. 成品外观和表面处理成品外观质量是保证产品销售的关键因素之一。
成品表面的处理需要做到光滑、美观、符合质量要求。
锻造工艺学(完整版)
家的工业水平。
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二、锻件生产的分类及其工艺流程
根据所用工具和生产工艺的不同可分为自由锻造、模锻和特 种锻造。
1．自由锻造 把加热好的坯料放在自由锻造设备的平砧之间 或简单的工具中进行锻造的方法称为自由锻。
一般由锻工控制金属的变形方向和形状尺寸。
手工锻造
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自由锻还可以借助简单的模具进行锻造，称 胎模锻。
胎模锻造是把加热好的坯料用自由锻方法预 锻成近似锻件的形状，然后在自由锻设备上用胎 模终锻成形（形状简单的锻件可直接把坯料放入 胎模内成形），这种锻造方法称为胎模锻造。
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2．模锻 把加热好的坯料放在固定于模锻设备上的 模具内进行锻造的方法称为模锻。
这些缺陷的形成与冶炼、浇注和结晶过 程紧密相关，并且不可避免。
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⑴偏析 包括枝晶偏析（指钢锭在晶体范围内化学 成分的不均匀性）和区域偏析（钢锭在宏观范围 内的不均匀性）
造成力学性能不均匀和裂纹缺陷。枝晶偏析现
象可以通过锻造、再结晶、高温扩散和锻后热处
理得到消除。区域偏析只有通过反复镦—拔变形工
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4) 提高锻件的内在质量。 5) 提高机械化、自动化水平。 6) 发展以煤气、油、电等为热源的先进加热 技术，改善劳动条件。
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（三）目前，我国锻造业面临的问题可以归纳 为如下
装备水平低，其主要表现是设备老化、精确度低 管理体制亟待理顺，生产厂点过多，力量分散 厂家封闭式经营 研究和生产不平衡
2) 高产 指机械化生产，生产率高
二、三百件/小时，现在更高了，一百多件/分， 1.2万件/小时。据统计，每模锻100万吨钢，由于提高 了生产率，可比切削加工减少2~3万工人，少用15000 台机床。在现今技术水平条件下，几乎任何一种金属 材料都可用锻造方法制成半成品零件，只是难易程度 不同而已。
锻件生产中质量控制的节点及问题修复(二)
锻件生产中质量控制的节点及问题修复（二）引言概述：锻件生产中的质量控制对于确保产品质量和客户满意度至关重要。
本文将在前一篇文章的基础上继续探讨锻件生产中的质量控制的节点和问题修复。
通过对质量控制节点的认识和解决问题的方法，可以提高锻件生产的质量，降低质量风险，增加企业竞争力。
正文：一、原材料质量控制1. 严格选择合格的锻造原材料供应商2. 对原材料进行质量检测，包括化学成分、机械性能等3. 建立合理的原材料进货检验标准4. 定期对原材料供应商进行评估和管理二、锻件成型质量控制1. 控制锻造温度和时间，确保锻造工艺参数符合要求2. 检查锻件表面质量，确保无裂纹、麻花、气孔等缺陷3. 进行锻件尺寸测量，保障尺寸精度符合设计要求4. 对锻件进行硬度测试，评估材料的力学性能5. 利用无损检测技术对锻件进行质检，发现隐蔽缺陷三、热处理质量控制1. 控制热处理温度和时间，保持合适的工艺参数2. 定期对热处理设备和工艺进行校准和维护3. 检查热处理后的锻件组织和性能，确保满足要求4. 严禁出现过热、过淬和组织不均匀等质量问题5. 对热处理过程进行记录和跟踪，便于问题溯源和控制四、机械加工质量控制1. 选择合适的加工工艺和工装，确保加工质量2. 进行加工参数的精确控制，包括切削速度、进给量等3. 定期检查和保养加工设备，确保设备的正常运行4. 对加工后的锻件进行尺寸检测，确保精度符合要求5. 建立合理的加工过程记录和质量跟踪机制，用于分析和改进五、最终产品质量控制1. 对锻件进行总体质量检查，确保无缺陷和问题2. 进行性能测试，包括强度、硬度、韧性等方面3. 进行外观检测，包括表面光洁度、形状等方面4. 进行功能验证，确保锻件能满足设计要求5. 建立合理的产品质量追溯体系，便于问题修复和质量管理总结：锻件生产中质量控制的节点及问题修复是确保产品质量的关键。
通过对原材料、成型、热处理、机械加工和最终产品的质量控制，可以降低质量风险，提高产品质量和客户满意度。
金属材料成型工艺
金属材料成型工艺：基本要求与注意事项一、引言金属材料是工业制造中的重要组成部分，其成型工艺对于产品的质量、性能和外观都具有至关重要的影响。
本文将详细介绍金属材料的几种主要成型工艺，包括铸造、锻造、焊接、粉末冶金等，并阐述在金属制作成型和制作过程中需要注意的问题及工艺。
二、金属材料成型工艺1.铸造工艺：铸造是将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的工艺。
铸造工艺适用于制造复杂形状的零件，但易产生气孔、缩孔等缺陷。
2.锻造工艺：锻造是将金属坯料放在砧铁上，通过冲击或压力使其变形，达到所需形状和尺寸的工艺。
锻造工艺适用于制造高强度、耐腐蚀的零件，但易产生变形和裂纹。
3.焊接工艺：焊接是通过高温或压力将两块金属连接在一起的工艺。
焊接工艺适用于制造大型或复杂的零件，但易产生热影响区和应力裂纹。
4.粉末冶金工艺：粉末冶金是将金属粉末在高温下烧结成型的工艺。
粉末冶金工艺适用于制造复杂形状、高精度和小批量零件，但成本较高。
三、金属制作成型和制作需要注意的问题及工艺1.材料选择：根据产品要求选择合适的金属材料，考虑其物理性能、化学成分、力学性能等因素。
2.模具设计：根据产品要求设计合理的模具结构，确保模具的强度、刚度和精度。
3.成型过程控制：严格控制成型过程中的温度、压力、时间等因素，确保产品达到预期的形状和尺寸。
4.质量检测：对成型后的产品进行质量检测，包括外观检查、尺寸检测、无损检测等，确保产品质量符合要求。
5.环境保护：在金属制作成型和制作过程中要注意环境保护，减少废气、废水、废渣的产生，降低能源消耗和碳排放。
6.生产效率：在保证产品质量的前提下，要尽可能提高生产效率，降低生产成本，提高市场竞争力。
四、结论金属材料成型工艺是工业制造中的重要环节，对于产品的质量、性能和外观具有决定性的影响。
在实际生产中，要根据产品要求选择合适的成型工艺，注意材料选择、模具设计、成型过程控制、质量检测、环境保护和生产效率等方面的问题，以确保产品的质量和生产的顺利进行。
锻造工艺及模具设计资料
锻造工艺及模具设计资料大家好，我是一名大学教授，今天我来给大家介绍关于锻造工艺及模具设计的资料，希望对大家有所帮助。
1.锻造工艺锻造是将金属材料在一定的温度下通过压力变形达到所需形状的一种工艺。
锻造的主要特点是它是以固态变形为主要手段，对金属材料进行加工，锻件具有纤维结构，具有高的强度、韧性和可靠性。
锻造过程中需要注意以下几点：（1）选材锻造工艺的原料材料主要是金属材料，因此需要选用具有一定延展性、塑性、韧性和可锻性的金属材料进行锻造。
（2）加热锻造过程中需要对金属材料进行加热处理，使其达到适宜的塑性状态。
（3）锻造在适宜的温度下，使用锻压机等设备对金属材料进行锻造，以达到所需形状和尺寸。
（4）退火锻造后的金属材料需要进行退火处理，以恢复其塑性和韧性，保证其使用性能。
2.模具设计模具是锻造工艺中非常重要的工具，其设计质量将直接影响到锻造件的质量和成本。
模具设计需要考虑以下几点：（1）选材模具材料需要具有高强度、高韧性、高耐磨性和高温稳定性。
常用的模具材料有合金钢、合金铸铁、电熔钢等。
（2）结构设计模具结构需要合理设计，以保证锻造件的精度和质量。
通常包括上下模、内芯、外壳、挡料等部分。
（3）冷却设计在锻造过程中，模具需要耐受高温和高压的腐蚀和磨损，因此需要合理设计冷却系统，以提高模具的使用寿命和稳定性。
（4）应力分析在模具设计过程中需要进行应力分析，以确保模具在使用中不会破裂或变形，同时需要加强模具的强度和稳定性。
以上就是关于锻造工艺及模具设计的简单介绍，感谢大家的阅读。
除了以上介绍的基本知识外，我们还可以探讨一些更深入的问题和技术。
1.锻造工艺的分类锻造工艺可以根据材料的状态和加工方式进行分类。
常见的分类有：（1）按材料状态分类：①冷锻：在材料不加热或温度较低时进行的锻造。
②热锻：在材料加热到适宜温度时进行的锻造。
热锻可以分为碳素钢热锻、合金钢热锻、铝合金热锻、镁合金热锻等。
（2）按加工方式分类：①自由锻造：将金属材料置于锻造机上，通过锤击、撞击等方式进行锻造。
锻件质量控制的工作内容(二)
锻件质量控制的工作内容（二）引言概述：锻件质量控制是保证锻件生产过程中产品质量的重要环节。
通过对锻件加工过程中的各个环节进行细致的管理和监控，可以有效提高锻件的质量和性能。
本文将从五个大点详细阐述锻件质量控制的工作内容。
正文：1. 锻件原材料的控制- 选择合适的锻造材料，保证材料的化学成分符合要求。
- 对原材料进行化学分析、力学性能测试，确保材料性能符合标准要求。
- 对原材料进行外观检查，排除表面缺陷、夹杂物等不良现象。
2. 锻件加热控制- 控制加热温度和时间，确保锻件达到适合的加热温度。
- 采用合适的加热设备和方法，保证加热均匀度，避免温度梯度过大导致变形或裂纹。
- 定期对加热设备进行维护和校准，确保温度控制的准确性。
3. 锻件成形控制- 控制锻造压力和速度，保证锻件在成形过程中受力均匀，避免应力集中和变形。
- 采取适当的成形工艺，确保锻件的几何形状和尺寸符合要求。
- 对锻件进行表面质量检查，排除缺陷和裂纹。
4. 锻件热处理控制- 选择合适的热处理工艺，根据锻件的材料和性能要求进行退火、正火、淬火等处理。
- 控制热处理温度和时间，确保锻件达到所需的组织结构和硬度。
- 对热处理设备进行定期检查和维护，保证热处理过程的稳定性和可靠性。
5. 锻件检测与检验- 采用合适的检测方法，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，检查锻件的内部和外部缺陷。
- 进行硬度测试、拉伸试验、冲击试验等力学性能测试，确保锻件的力学性能符合标准。
- 进行尺寸测量和形状检查，检验锻件的几何尺寸和外观质量。
总结：锻件质量控制的工作内容包括锻件原材料的控制、锻件加热控制、锻件成形控制、锻件热处理控制以及锻件检测与检验。
通过严格管理和监控每个环节，可以保证锻件的质量和性能达到设计要求，提高产品的可靠性和安全性。
等温锻造超塑性成型设备的自动化控制与工艺优化
等温锻造超塑性成型设备的自动化控制与工艺优化等温锻造是一种重要的金属成形加工方法，它可以在较低的应力条件下使金属材料获得良好的塑性变形能力。
而为了提高等温锻造的生产效率和产品质量，自动化控制与工艺优化在该设备中起到至关重要的作用。
自动化控制方面，等温锻造超塑性成型设备的控制系统需要能够实现对温度、应力、变形速率等参数的精确控制和监测。
首先，通过传感器实时感知和监测工作环境中的温度、压力、力量等关键参数，然后将这些数据传输给控制系统进行分析和处理。
控制系统根据预设的工艺参数和实时监测数据，调整加热设备的功率和温度分布，确保工件的温度能够保持在合适的等温锻造温度范围内。
此外，通过控制加热设备、润滑装置和冷却装置等相关设备的运转，控制系统能够实现对等温锻造过程中工件的变形速率、应力分布以及润滑状态的调节和控制。
针对工艺优化，等温锻造超塑性成型设备需要考虑材料选择、温度控制、载荷控制和应变速率控制等方面的优化。
首先，通过对金属材料的性能及其在等温锻造过程中的变化规律进行研究和探索，选择适合等温锻造的材料，并进一步确定其适用的工艺参数。
其次，通过控制系统实时监测和调整加热设备的功率及温度分布，确保工件的温度能够保持在合适的等温锻造温度范围内。
此外，对于载荷控制和应变速率控制来说，系统需要能够准确控制和调节等温锻造中施加在工件上的力和形状，在满足材料超塑性变形的基础上尽可能降低工件的应力和损伤。
除了自动化控制和工艺优化，等温锻造超塑性成型设备还需要考虑安全性和可靠性方面的要求。
在设计阶段，应该充分考虑设备的结构稳定性、热稳定性和寿命可靠性，确保其能够满足长时间高负荷工作的需求。
此外，对于设备的自动化控制系统和工艺优化算法，应进行充分的测试和验证，确保其在实际生产环境中能够稳定运行且满足生产要求。
同时，还要加强设备的维护与保养，并定期检查和维修设备，以确保设备的稳定性和性能。
总结而言，等温锻造超塑性成型设备的自动化控制与工艺优化对于提高生产效率和产品质量至关重要。
锻件质量控制范文精简版
锻件质量控制锻件质量控制引言锻造是一种常见的金属加工工艺，通过在高温下施加压力，将金属材料塑造成所需形状的工艺。
锻件作为一种重要的机械零部件，广泛应用于航空航天、汽车制造、能源和重工业等领域。
由于锻造过程中存在很多因素会影响锻件质量，需要进行严格的质量控制，以保证锻件的稳定性和可靠性。
锻件质量控制的重要性锻件质量直接影响到产品的使用寿命和性能。
对于航空航天领域来说，质量控制尤为关键，一旦因为锻件质量问题导致事故发生，可能造成巨大的损失甚至人员伤亡。
锻件质量控制是提高产品质量、确保安全生产的重要环节。
锻件质量控制方法1. 原材料的质量控制原材料的质量直接关系到最终锻件的质量。
在选择原材料时，需要对其进行严格的检测，包括化学成分、物理性能等方面。
以确保原材料满足设计要求，并且能够在高温高压下具备足够的韧性和强度。
2. 设计和模具的质量控制设计和模具是决定锻件形状和尺寸的重要因素。
设计应该考虑到锻件的形变特性和金属流动情况，以确保锻件能够在锻造过程中均匀受力，避免产生裂纹、缺陷等问题。
模具的质量和精度直接影响到锻件的成型质量，需要进行定期的维修和检测。
3. 锻造过程中的控制锻造过程中，应根据锻件的具体形状和要求，控制适当的温度、压力和速度，以确保金属流动顺畅、成型完整。
需要对锻件进行定期检测和测量，以及及时调整和纠正工艺参数，以防止质量问题的产生。
4. 热处理和表面处理的控制热处理和表面处理是锻件质量控制的重要环节。
通过合理的热处理工艺，可以改善锻件的组织结构和性能。
表面处理则可以提高锻件的抗腐蚀性能和装配性能。
对于关键部位的锻件，还需要进行无损检测和特殊处理。
5. 锻件的检验与锻件的质量检验与是确保质量控制的重要手段。
常用的方法包括外观检查、尺寸测量、硬度、力学性能等。
还需要进行金相显微镜检测、超声波检测等非破坏性检测，以及金属log检测等特殊的质量检验。
锻件质量控制是保证产品质量和安全的重要环节。
锻造的工艺过程
锻造的工艺过程
锻造是一种制造金属零件的工艺，其过程是将金属材料加热至一定温度后，通过锤击或压力使其发生塑性变形，最终形成所需的形状。
锻造工艺的主要特点是能够提高金属材料的密度和强度，并且能够制造出各种复杂的形状。
锻造工艺的基本步骤包括材料准备、预热、锻造、冷却和后处理等环节。
首先，需要选择合适的金属材料，并进行切割、切断、清洗等处理，以确保材料的质量。
随后，将材料放置于炉中进行预热，以提高其塑性和可变形性。
预热温度一般在材料的再结晶温度以上，但不超过熔点。
接下来，进行锻造工艺。
锻造工艺分为自由锻和模锻两种。
自由锻是指将预热后的材料放在锻造压力机上，通过锤击或压力来使其发生塑性变形，形成需要的形状。
模锻则是通过模具来进行锻造，可以制造出更加精确的形状。
在锻造过程中，需要根据材料的特性和需要制造的形状，选择合适的锤头或压力。
完成锻造后，需要对材料进行冷却处理。
冷却处理可以提高材料的硬度和强度，并且可以消除锻造过程中产生的应力。
冷却处理有水淬、油淬和空气冷却等方式，具体的选择取决于材料的特性和需要制造的形状。
进行后处理。
后处理包括去除锻造过程中产生的氧化皮、切割、成
型、表面处理等步骤。
这些步骤可以进一步提高材料的质量和使用寿命。
总的来说，锻造工艺是一种重要的金属加工工艺，其能够制造出各种形状的零件，并且具有高强度、高密度和高精度等特点。
在工业生产中，锻造工艺被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械等领域。
随着科技的进步和工艺的不断改进，锻造工艺也将不断发展和完善，为工业生产带来更大的贡献。
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锻造成形工艺及其质量控制汽车前梁成形辊锻工艺日趋成熟，特别是近几年，前梁生产逐步采用整体辊锻模锻复合工艺，它是成形辊锻工艺基础上，引入模锻工艺，原理上汲取各自优点，但组成优于两者的新工艺，该工艺适用于各类轻、中、重型汽车前梁锻件的生产。
为少投入、高质量、大批量生产复杂类汽车零部件探索了一条新途径。
1、汽车前轴成形辊锻工艺汽车前轴（图2-1左右对称）成形辊锻工艺流程如下：图2-1 汽车前轴锻件图（1）下料采用G4032带锯条下料。
（2）加热采用KGPS250-1型中频感应炉加热。
（3）成形辊锻采用D42-1000辊锻机，进行制坯、预成形、终成形三道次辊锻或四道次。
（4）弯形局部整形采用6300T磨擦压力机整体弯形、整形。
（5）切边采用1600T摩擦压力整体切边。
（6）热校正采用1600T磨擦压力机整体热校正。
该工艺将圆钢通过制坯、预成形、终成形三道次辊锻制成带飞边直坯锻件，然后通过局部整形、切边、弯形、热校正完成锻件生产，从而达到工艺要求的几何尺寸。
2、下料是将原材料切割成所需尺寸的坯料。
3、锻造所用的原材料种类繁多，有各种钢号和非铁金属，有不同的截面形状，不同的尺寸规格，不同的化学成份的物理学性质等，所以下料方法是多种多样的。
4、辊锻工艺辊锻前轴一般利用圆钢作为初始材料，直径和长度都是设计出来的。
5、不同型号前轴所需圆钢尺寸不一样。
印度产品FA90 所需原钢尺寸为Φ150×7406、因辊锻工艺所需圆钢长度精确，端面平整，所以辊锻工艺采用锯床下料。
但存在生产率较低、锯口损耗较大等缺陷。
2.1.1加热在锻造生产中，金属坯料锻前一般均需加热，其目的是：提高金属塑性，降低变形抗力，使之易于流动成形并获得良好锻压组织。
因此，锻前加热是整个锻造过程中的一个重要环节，对提高锻造生产率，保证锻件质量及节约能源消耗等都有直接影响。
圆钢加热主要采用电加热。
电加热是通过把电能转变为热能来加热金属坯料。
其中有感应电加热，接触电加热，电阻炉加热和盐浴加热等。
辊锻工艺要求加热速度快，加热质量好，温度控制准确，金属烧损较少（一般小于0.5%)，故一般采用感应加热。
并且感应加热还具有操作简单，工作稳定，便于和锻压设备组成生产线实现机械化一自动化，劳动条件好，对环无污染等优点。
感应加热的原理如图2-2在感应器通入变电流产生的交变磁切作用下，金属坯料内部产生交变涡流。
由于涡流发热机磁化发热（磁性转变点以下）便直接将金属坯料加热。
图2-2 感应电加热原理图1—感应器2—坯料坯料进行感应加热时，内部产生的流密度沿断面分布是不均匀的。
中心电流密度小，表层电流密度大，这种现象称为趋肤效应。
ρ（厘米）电流通过表层的厚度δ为电流透入深度可按下式计算：δ=5030fμ式中f—电流频率（赫芝）μ—相对导磁率，对各类钢而言，在7600C（居里点）以上时，μ=1；ρ——电阻率（欧姆·厘米2/厘米）。
由于趋肤效率效应，表层金属主要是因电流通过而被加热，心部金属则靠外层热量向内传导加热。
对于大直径的坯料，为了提高加热度，应选用较低电流频率，以增大电流透入深度。
而对小直径的坯料，由于截面尺寸较小，可采用较高电流效率，这样能够提高电效率。
在锻压生产中，主要用中频感应加热（f=500－10000赫芝）辊锻制坯皱形。
辊锻工艺采用的锻压设备称辊锻机；其结构与两辊式轧机相似，具有一对转速相同、转向相反的锻辊，其工作原理见图2-3。
辊锻辊模2固定在锻辊1上，电动机7径带5，齿轮副8和4减速后，再通过齿轮副3带动上下锻辊作等速反向的旋转。
通常，在辊锻机上还有磨擦离合器6和制动器9，以获得点动、单动、连动等多种操作规范。
弯形整形。
图2-3 辊锻机工作原理1—锻辊2—辊锻模3、4、8—齿轮副5——带6—磨擦离合器7—电动机9—制动器此工序是锻件终锻成形的关键工序，为使锻件弯形到位，充型饱，故需要较大吨位的设备，一般选用6300T磨擦压力机。
磨擦压力机具有锻锤和压力机的双重工作特性。
螺旋压力机在工作过程中带有一定的冲击作用，滑块行程不固定，这是锤类设备的工作特性；但它又是通过螺旋副传动能量的，在金属产生塑性变形的瞬间，滑块和工作台之间所受的力，由压力机封闭的框架承受，并形成一个封闭的力系，从而达到终锻要求。
弯形、整形采用复合模具，一边弯形、一边整形利用磨擦压力机可在一个型槽或两个型槽进行多次打击弯形的特点，从而完成先弯形后整形工序。
结构原理图见2-4。
切边、热效正工序一般都采作1600T的磨擦压力机，工作原理如同上工序。
图2-4 磨擦压力机工作原理2.1.2本工艺过程中存在的主要质量问题辊锻工艺制造汽车前轴有很多优势。
能大批量生产，且转产快，前轴金属沿纵向流向，强度高等，但也存在很多质量问题。
下料时存在的主要质量问题：料坯过长或短。
过长造成浪费；过短造成充型不满，甚至报废。
料坯有时会锯斜，也会造成充型不满，不同型号前轴的材质也可能不一样，如果材质混淆，热处理时会造成开裂。
加热时存在的质量问题：锻造的温度一般在800-1200摄氏度。
温度过低，不但坯料展不长，还易损坏设备。
温度过高，易造成过热或过烧。
辊锻制坯时存在问题：调试时废品多，正式生产时也易充型不满，甚至错模。
三道次料坯后也易造成过长或过短，甚至弯曲、缠辊。
废边过大或过小。
弯形、整形存在的质量问题：弯形不到位，有时压入废边，中心线未对正，错模，不易脱膜。
切边时存在质量问题：废边未切掉或切伤。
热校正存在质量问题：未校正，不易脱模。
2.1.3质量控制方法及改进措施产品质量是生产出来的，不是检验出来的。
所以想把产品质量控制好，还得从生产工序源头抓起。
对每工工序，都应有具体的质量管理办法。
1、钢材投料管理办法为了规范钢材投料程序，加强原材料质量控制，提高前轴等锻件内在质量，针对钢材投料环节的管理作如下规定：合格供方钢材：（1）合格供方内钢材应经质量部裣验员检验合格后方可投入使用。
（2）每季度抽取一种合格供方内钢材做金相、理化及台架试验，三年内覆盖所有钢材型号。
（3）困新产品开发需要的新牌号材料钢材或新增钢厂的材料，称为新进钢材。
属新进钢材从合格供方以外的厂家一次性购买临时采购时，必须严格履行会签、审批手续。
（4）试生产件从下料、辊锻、热处理到机加工都应做好标识，防止混料。
（5）试生产件应严格检测淬回火硬度，并进行100％磁粉探伤。
（6）试生产件机加工后抽取3件进行台架疲劳试验及金相组织分析，质量部根据最终检验结果出据报告，并对该批材料作出判定，若合格投入生产，不合格退货，责令供方整改并验证落实后重新送检／试产。
（7）合格供方内产品出现批量性质量问题后，暂停使用该供方产品；对方更改材料质西文及工艺后申请恢复供货时，按新进钢材对待，严格进行所有项目的检验和试验。
2、不同材质钢材色标规定钢材入库时所有圆钢均需由库管员用油漆逐支涂材质色标。
色标用“Ⅰ”表示，涂在圆钢端面上，色标不能覆盖原钢材的材质标签。
不同色标分别代表不同材质：红色=CrMo；天蓝色=40Cr；白色=50#；黄色=50#对于材质不清的圆钢由质检员分选。
3、锻造钢坯加热温度的控制（1）由于钢加热到5300C以上时会出现不同的火色，因此可对钢的加热温度采取目测火色，再与标准颜色图谱对照的方法来判定钢坯的加热温度。
（2）目测火色判定加热温度的方法温度越高，火色越浅且亮；温度越低，火色越深且暗目测钢坯的加热温度时要注意现场光线的强弱对火色的影响。
现场光线较强时，火色会相对而言偏暗；现场光线较弱时，火色会相对偏亮；刚开始使用色卡比较目测温度时，可用红外线测温仪进行校对，逐步掌握使用方法。
目测温度只是一种近似方法，对有经验的师傅来说，目测误差不大，一般可准确到±（20-50）0C2.1.4锻件的质量控制与规定1、锻件质量检测工作流程如图2－5所示。
操作者自检检验员巡检车间完工检查质检站专职检验员抽检合格？转序/入库不合格：填写“不合格品报告/处置单”报送质管部及技术部门检验记录不合格图2-5 质检工作流程图2、料坯锯切加工具体尺寸按《下料通知单》，防止因装夹和操作不当而产生不合格品。
3、坯料加工完毕，应按生产钢厂的规格型号分类码放在料架上，并在钢坯上作好生产钢厂代号标识、材质、规格型号及炉号代号，防止混用。
4、每次转产或更换新模具，车间应进行调试加工，经车间检验员检验合格后可指加工。
调试件检验不合格的，模（夹）具修整后应继续调试，直到产出合格产品。
5、操作者和车间检验员均应对首件毛坯实施检验。
每3小时抽检一次为4件，检验合格的，可继续生产；检验不合格的，不允许继续生产。
2.1.5前轴锻件完工检验指导书表2-1 完工检验指导书序号检验项目检验方法重要度备注1 不得有过烧、折叠、裂纹等缺陷目测[1]2 热处理硬度硬度计（布氏）[1]3 头部外径（大端）0-200㎜卡尺[2]头部外径（大端）0-200㎜卡尺[2]4 头部对钢板弹簧座中心扭曲度0-300㎜高度尺[2]5 两头部测理中心距卷尺2m [2]6 拳头轴心线内倾角0-320°角度尺[2]7 主肖孔中心至限位块0-200㎜卡尺[2]8 钢板弹簧座宽0-200㎜卡尺[2]9钢板弹簧座中心对前轴两端瓜头中心线的偏移0-200㎜卡尺0-300㎜高度尺[2]10 钢板弹簧座上凸缘厚度0-200㎜卡尺[2]11 钢板弹簧座下凸缘厚度0-200㎜卡尺[2]12 锻件在全长的错移量目测[2]13 残余飞边在头部0-200㎜卡尺[3]14 残余飞边在其它部位0-200㎜卡尺[3]15 去飞边时不得有台阶目测[2]16钢板弹簧座下边缘至瓜头上加工线距离，保证上、下加量均匀300㎜卡尺[2]17 工字部分宽度（上边缘）0-200㎜卡尺[2]工字部分宽度（下边缘）0-200㎜卡尺[2]18 限位凸台相对主销孔中心线的位置（用样板）样板[2]19局部充型不满，在热处理前允许焊补，焊补后必须打磨以消除焊补痕迹目测[1]说明：1、“[1]”为关键项目“[2]”为重要项目“[3]”为一般项目2、在填写检验记录表时，采用样板检查的项目合格打“√”，不合格打“×”。
目测项目合格打“√”，不合格打“×”。
上、下加工量数据合格打“√”，不合格打“×”。
其它项目以数据表达。
3、每批抽样样本量见抽样方法。
4、序3、序4根据产品要求进行检验。
2.1.6关键项控制要求锯料保证长度中频加热温度控制在800-1200030 。
辊锻初成形、打弯、终锻：保证无明显充型不满，无折叠刮伤，锻件表面平整圆滑。
切边：保证飞边高度小于1.5、整齐、无过切。
热校正：保证中心线偏移量不大于2，保证锻件压型尺寸公差。
2.1.7质量改进措施及具体质量目标在现代经营环境中，企业的竞争呈现出日益加剧的趋势，顾客的需要和期望也处在持续的变化之中。