汽车座椅精冲件质量问题及解决方案的探究
汽车冲压件回弹缺陷解决方法探讨
汽车冲压件回弹缺陷解决方法探讨摘要：在汽车制造过程中，冲压件的精度在整车精度方面至关重要的作用，这就要求冲压件符合性和一致性。
在实际生产中，有很多问题影响冲压件的质量，其中回弹问题就是冲压常见问题，也是比较复杂，难解决的问题。
回弹严重影响着冲压件的装配性能和使用性能，造成后序焊接困难，降低了生产效率和制约着整车品质。
冲压件回弹问题最佳的解决是在设计阶段，但是影响冲压件回弹有材料、模具、设备等很多因素，设计阶段是不能完全解决的。
很多冲压件回弹是在试制阶段发现，在试制阶段解决冲压件问题是也是经常采用的方法，本文主要探讨一下在试制阶段针对回弹缺陷的一些解决方法，一般从两个方面入手：产品设计和工艺设计，下面就从这两方面进行简述。
关键词：冲压件回弹解决方法产品设计工艺设计1.冲压件回弹缺陷的类型一般汽车冷冲压件的回弹缺陷有：正/负回弹、成型扭曲、多曲线形状扭曲、大曲线变化、棱线/面翘曲等2.影响回弹的主要因素对于冷冲压件来说，影响回弹缺陷的主要因素集中在这几个方面：冲压材料、弯曲部位R角、大弯曲率、零件形状、模具关键部位配合间隙、成型工艺等。
3.冲压件回弹缺陷解决方法主要简述一下在产品试制阶段对冲压件回弹缺陷的解决方法，分为产品设计和工艺设计：3.1产品设计方面：3.1.1更换冲压件材质、料厚材料在冲压件成型中起着至关重要的作用，钢板屈服强度越大，回弹量越大，钢板厚度越小，回弹量越大，在满足产品性能的要求下，可选择屈服强度小的钢板，或适当增加钢板料厚。
3.1.2设置防回弹筋防回弹筋是解决回弹的有效方法之一，在满足产品要求的情况下，增加防回弹筋，改变产品形状。
防回弹筋一般有三角筋和凸凹筋，可根据产品要求及回弹量的大小进行设置。
3.1.3减小弯曲部位R角弯曲部位R角对回弹的影响很大，R角越小，回弹量越小。
在满足产品要求的情况下，可通过减小R角解决回弹问题，一般冲压件弯曲部位R角应＜8mm。
3.1.4冲压零件形状设计零部件形状对冲压件回弹影响很大，如一个折弯冲压件，设计成U型和设计成V型的回弹量就是显而易见的，后者可以有效的解决回弹问题。
汽车冲压常见质量问题及解决方法PPT课件
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2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。
2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹 模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹 模圆角半径光洁度差。
2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。
2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。 过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多， 易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好， 工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；
d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲 模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导 柱模）而引起工作部分倾斜；
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均
易因磨损过快而产生毛刺。
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小结：
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于 产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛 坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊 接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接 时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
3.1 模具刃口尺寸制造超差
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲 裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变 形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。
汽车冲压件缺陷分析及质量改进
汽车冲压件缺陷分析及质量改进作者：李靖来源：《科技创新与应用》2019年第25期摘; 要：在汽车制造领域中，超过60%的金属制件需要使用冲压工艺加工成形。
由于原材料性质、冲压模具状态和操作者人为因素等，可能会导致冲压件表面存在一定的质量缺陷。
文章从汽车冲压件起皱、开裂、回弹等典型缺陷切入，深入探讨了制件表面质量缺陷检测方法，并提出了相应的改进措施。
关键词：汽车冲压件;成型缺陷;质量标准;解决措施中图分类号：TG386; ; ; ; ;文献标志码：A; ; ; ; ;文章编号：2095-2945（2019）25-0114-02Abstract： In the field of automobile manufacturing， more than 60% of metal parts need to be formed by stamping process. Due to the nature of raw materials， the state of stamping die， and the human factors of the operator， there may be some quality defects on the surface of stamping parts. In this paper， from the typical defects such as wrinkling， cracking and springback of automobile stamping parts， the detection methods of surface quality defects are discussed in depth， and corresponding improvement measures are put forward.Keywords： automobile stamping parts; forming defects; quality standards; solutions引言冲压成形是指利用冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形的过程。
汽车零件生产中的质量问题与解决方案
汽车零件生产中的质量问题与解决方案随着汽车产业的快速发展，汽车零件质量问题成为了人们关注的焦点。
在汽车生产过程中，零件质量直接影响着车辆的性能表现、使用寿命乃至驾驶者的安全，所以汽车制造商们一直以来都致力于提升零件质量。
然而，无论何种精密的制造工艺，总会出现偏差和不确定性，这就可能导致质量问题的出现。
针对这些问题，企业需要建立有效的解决措施和预防策略。
一、产生质量问题的原因首先，我们需要了解一下是什么原因导致汽车零件出现质量问题。
1. 设计缺陷：汽车零件的设计在一定程度上决定了其性能。
如果设计过程中没有考虑周全或者对某些特性理解不足，都可能导致设计出来的零件无法满足预期性能要求，从而出现质量问题。
2. 生产过程不规范：如果生产过程中没有按照标准化操作进行，也可能引起汽车零件的质量问题。
比如，对生产设备的维护不到位，可能使设备在运行中出现故障，从而影响零件的制造质量。
3. 原材料问题：汽车零件的质量也和原材料的质量密切相关。
如果企业为了降低成本，使用了质量较差的原材料，那么制造出来的零件肯定无法保证其质量。
二、解决方案了解了汽车零件质量问题的原因后，我们可以从以下几个方面寻找解决方案。
1. 设计优化：改进汽车零件的设计，是解决其质量问题的一个重要方法。
企业可以通过运用现代的设计方法，如模拟工程、模型验证等，来优化零件设计，提高其性能。
2. 生产流程优化：制定严格的生产流程，并进行严格的执行，是保证汽车零件质量的重要措施。
企业需要建立一套完善的质量控制体系，确保每一个生产环节都能按照规定的标准进行。
3. 选择优质原材料：对于自身不能生产的零件，企业应从源头上把关，选用质量良好的原材料，减少质量问题的出现。
三、预防策略除了解决已经出现的质量问题，防止质量问题的产生也是至关重要的。
企业可以从以下几个方面进行预防。
1. 建立完善的质量管理体系：通过ISO等国际标准，建立公司内部的质量管理体系，确保质量控制流程的标准化和规范化。
汽车座椅行李箱冲击下的失效模式和对策分析
４结论
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２０１０中国汽车安全技术国际研讨会
分析，总结了试验前期需要注意的事项以及标准ＧＢｌ５０８３—２００６的缺陷，来优化试验质量， 防止因为个别局部的原凶造成整体的失败，加大试验的成功率，降低研发和试验成本。
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３分析与建议
３
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１引言
ｓｏｎｇｊｉａｎｇ，ｓｈａｎｇｈａｉ．２０１６０１
汽车座椅维修的常见问题分析
汽车座椅维修的常见问题分析汽车座椅作为驾驶员和乘客的重要保护装置，承受着长时间的使用和各种外界因素的冲击，因此在使用过程中会出现一些常见问题。
本文将对汽车座椅维修中的常见问题进行分析，以帮助车主更好地了解和解决这些问题。
1. 座椅材质磨损座椅材质磨损是汽车座椅维修中最常见的问题之一。
长时间的使用会导致座椅表面的织物、皮革或合成革磨损，出现裂纹、破损或褪色等情况。
对于这种问题，可以通过更换座椅套或进行修补来解决。
如果磨损较为严重，建议更换整个座椅套，以保证舒适度和外观。
2. 座椅调节系统故障座椅调节系统故障是另一个常见的座椅问题。
座椅调节系统包括座椅前后调节、靠背角度调节、座椅高低调节等功能。
如果发现座椅无法正常调节或调节困难，可能是由于座椅调节机构损坏或控制开关故障引起的。
这种情况下，需要将座椅拆解检查，修复或更换故障部件。
3. 座椅加热和通风系统故障座椅加热和通风系统故障是高档车型常见的问题。
这些系统通过座椅内部的加热或通风装置提供舒适的温度和通风效果。
如果发现座椅加热或通风功能失效，可能是由于加热或通风装置损坏或电路故障引起的。
要解决这个问题，需要检查座椅内部的装置和相关的电路，进行修复或更换。
4. 座椅弹簧断裂座椅弹簧断裂是座椅维修中的另一个常见问题。
长时间的使用和外界冲击会导致座椅弹簧断裂，进而影响座椅的舒适度和支撑性。
如果发现座椅变得松弛或不稳定，可能是由于座椅弹簧断裂引起的。
这种情况下，需要将座椅拆解检查，修复或更换断裂的弹簧。
5. 座椅安全气囊故障座椅安全气囊故障是座椅维修中较为严重的问题。
座椅安全气囊是汽车被动安全系统的重要组成部分，能够在碰撞时提供额外的保护。
如果发现座椅安全气囊报警灯亮起或无法正常充气，可能是由于气囊模块损坏或电路故障引起的。
这种情况下，需要将座椅拆解检查，修复或更换故障部件。
综上所述，汽车座椅维修中的常见问题包括座椅材质磨损、座椅调节系统故障、座椅加热和通风系统故障、座椅弹簧断裂以及座椅安全气囊故障等。
汽车后座椅骨架行李冲击分析与结构优化
汽车后座椅骨架行李冲击分析与结构优化明宇【摘要】为减少交通事故中行李块冲击引起的后排乘员伤亡,设计安全可靠的后排座椅骨架结构,使之通过ECE R17法规标准是当前后排座椅设计的基本要求.以某汽车后排座椅骨架为研究对象,建立其精确的CAD模型,按照ECE R17法规要求,运用非线性有限元方法对其进行仿真研究.计算结果表明座椅骨架及固定安装支架存在两个问题:(1)该分体式座椅骨架吸能和抗变形能力严重不足;(2)座椅骨架固定点连接支架不够牢固,在冲击工况下易脱落.根据试验及仿真结果,提出改变该分体式座椅骨架为整体式座椅骨架,提高座椅骨架的整体刚度,增强抗变形能力;中部安装支架采用整体式结构,其余安装支架结构不变,厚度增加0.5 mm.通过对改进方案进行分析验证,表明改进后方案抗变形能力优于分体式结构,满足法规要求.【期刊名称】《汽车零部件》【年(卷),期】2016(000)001【总页数】4页(P12-15)【关键词】后排座椅;行李冲击;碰撞安全;仿真分析【作者】明宇【作者单位】奇瑞汽车股份有限公司汽车工程研发总院预研与基础技术研究院,安徽芜湖241009【正文语种】中文【中图分类】U463.83+6在交通事故中，汽车后排座椅将会受到行李块的巨大冲击载荷，座椅骨架结构往往产生变形甚至断裂，增加后排乘员的伤亡事故。
因此后排座椅作为降低乘员损伤的安全部件，首先要能够保证车辆在碰撞时后排乘员具有一定的生存空间，防止其他车载体(如行李等)进入到生存空间，且能确保乘员在碰撞事故发生时保持一定姿态，防止后排乘员向前排发生二次撞击。
因此ECE R17法规明确规定后排座椅的行李冲击强度的要求，导致了用传统方法设计开发的座椅质量和成本的增加。
关于汽车座椅的安全性，当前的研究方向主要有碰撞过程中座椅系统对乘员承受能量的分散作用、新型材料和新加工成型技术的应用对座椅性能的影响，以及质量、成本的节约问题等[1-3]。
文中以某汽车后排座椅为研究对象，建立该座椅骨架的精确三维CAD模型，按照ECE R17法规要求，进行非线性有限元分析，依据分析结果给出改进方案，并对改进方案进行分析验证，表明改进方案满足法规要求。
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究
汽车高强板冲压件质量问题解决方法的研究汽车制造行业对于冲压件的质量要求越来越高，而高强度板材也成为了汽车冲压件的重要材料之一。
然而，高强度板材的加工难度更大，容易出现质量问题，影响汽车整车的性能和安全稳定性。
本文将介绍汽车高强板冲压件常见的质量问题，并提出解决方法。
汽车高强板冲压件常见质量问题1. 裂纹高强度板材往往在冲压过程中容易出现裂纹，尤其在复杂形状和深冲情况下更为严重。
这是因为高强度板材的塑性变形能力有限，一旦超过其极限就会发生裂纹。
裂纹的存在会降低零部件的强度，甚至导致零部件失效。
2. 翘曲和弹性回复高强度板材在冲压过程中也容易出现翘曲和弹性回复的问题。
此时，冲压件的形状和尺寸偏差较大，也会导致零部件失效。
3. 皱纹高强度板材在冲压时容易产生皱纹现象。
当沿着板材纤维方向产生剪切应力时，板材易于产生皱纹。
皱纹会降低冲压件的强度和表面质量。
4. 硬化冲压高强板时会因为板材摩擦力增大，引起板材硬化。
板材硬化会导致材料变得脆性，容易出现裂纹。
解决方法为了解决上述问题，需要采取一些措施。
1. 提高工艺水平为了降低高强板冲压件的质量问题，制造企业必须提高工艺水平。
采用先进的工艺设备和技术，制定科学的工艺参数，通过数值模拟和试制加工，确定合适的冲压工艺和设备，保证冲压件的精度和表面质量，减少裂纹、翘曲、皱纹和硬化等问题的发生。
2. 选择合适的材料制造企业应选择优质的高强板材料。
目前市面上有多种类型的高强板材，包括普通高强度钢板、高强度热轧钢板、高强度镀锌板等。
通过合理选择和与零部件的结构匹配，可以有效减少生产过程中的质量问题。
3. 优化模具设计优化模具设计可以有效地减少冲压件的翘曲、皱纹等缺陷。
设计合适的凸模和凹模，配合适当的角度和半径，可以有效地降低材料的应力和变形，减少冲压件的变形和瑕疵。
4. 实现控制系统的数字化采用数字化控制系统可以优化控制过程，提高加工精度和稳定性。
数字化控制系统可以实现对冲压力、冲程、冲频等参数的精确控制，避免人为干涉和误操作导致的质量问题。
汽车座椅强度影响因素及质量控制对策
技术与检测Һ㊀汽车座椅强度影响因素及质量控制对策张㊀敏摘㊀要：安全带作为汽车座椅的重要组成部分，能有效减少车辆碰撞等交通事故中人体惯性造成的伤害㊂如果安全带固定点的强度不能满足规定要求，交通事故中安全带脱落㊁安全带扣撕裂的现象会造成人员伤亡㊂关键词：汽车座椅；安全固点；安全带一㊁引言在２０１２年１０月１０日国务院第２１９次常务会议通过了‘缺陷汽车产品召回管理条例“，２０１３年１月１日起施行㊂将部门规章上升为行政法规，进一步加强和完善了我国缺陷汽车产品召回管理，保证了汽车产品的使用安全㊂条例规定，批量汽车产品的缺陷是汽车产品召回的法律原因㊂所谓缺陷，是指同一批次㊁同一型号㊁同一类别的汽车产品，由于设计㊁制造㊁标识等原因，普遍存在不符合国家标准和行业标准，保护人身㊁财产安全的情况，或者其他危及人身㊁财产安全的危险㊂汽车生产企业对其汽车产品的质量负有责任，因此汽车生产企业和零部件生产企业在产品设计和制造过程中应严格控制产品质量，以满足国家法律法规的要求㊂二㊁汽车座椅静强度仿真分析（一）座椅总成静强度仿真分析１．座椅总成在承受载荷后左右对称点处应力分布基本相同，应力较大的部位主要集中在调角器与靠背连接部位及调角器与座盆侧板连接部位，最大应力出现在调角器与靠背连接部位，最大值为２２０ＭＰａ；由于靠背所采用的是Ｓｔ１２钢板，仿真分析的最大应力值没有超过材料２７５ＭＰａ的屈服极限，其余部位的应力均处于２００ＭＰａ以下㊂２．座椅在承受通过质心水平向前的２０倍重力的载荷时，最大位移处在靠背连接头枕的横管处，最大位移量为４ｍｍ㊂３．该座椅总成在静态工况下情况较好，没有出现部件破坏或座椅与车体分离的情况，符合国家标准的要求，最大应力处属于局部应力集中，对座椅安全性影响不大㊂（二）座椅靠背静强度仿真分析１．当座椅靠背承受上述载荷时，较大的应力主要集中在角度调节器与座椅靠背的连接部位㊁座椅靠背的侧架以及角度调节器与座盆侧板的连接部位㊂最大应力出现在角度调节器与座椅靠背的连接部位，最大值为２１４．２ＭＰａ㊂由于座椅靠背由ＳＴ１２钢板制成，其屈服极限为２７５ＭＰａ，最大应力不超过材料的屈服极限㊂２．在连接靠背和头枕的横管处，座椅的最大位移为１１．１ｍＭ㊂当施加５３０Ｎｍ的扭矩载荷时，该车座椅靠背的性能能够满足法规的要求，并且有很大的裕度㊂（三）座椅头枕静强度仿真分析第１个载荷步为对座椅靠背施加向后翻的５３０Ｎｍ的力矩，座椅上框中部与Ｒ点的垂直距离为５０７．５ｍｍ，因此对上框施加１０４４Ｎ的力㊂第２个载荷步为对头枕平行于躯干基准线向下６５ｍｍ处施加３７３Ｎｍ的力矩，加载点距Ｒ点处距离为７５７ｍｍ，因此对头枕施加４９２．５Ｎ的力，分步测二者的位移量㊂第３个载荷步的加载点与第２个相同，并将载荷增加至８９０Ｎ，检查头枕㊁座椅及骨架等有无破损或脱落㊂（１）当对座椅靠背施加向后翻的５３０Ｎｍ力矩时，座椅头枕的位移量为１０．３３ｍｍ；在头枕上所规定的位置施加３７３Ｎｍ的力矩后，头枕同一点的位移量为４１．４６ｍｍ，则头枕的后移量为３１．１３ｍｍ；均小于法规规定的１０２ｍｍ，故该汽车座椅头枕后移量满足要求㊂（２）应力较大部位主要集中在调角器与座盆侧板，应力的最大值出现在调角器与座盆侧板连接部位，大小为３６１．４ＭＰａ㊂在此工况下，最大应力超过侧板所用ＳＴ１２材料屈服极限的２７５ＭＰａ，但不超过材料强度极限的４１０ＭＰａ㊂座椅骨架结构各部位的最大应力未达到应力极限，即在此工况下座椅不发生断裂，满足‘座椅头枕静强度规定“的要求，但当改变材料使座椅总成产生最大应力时，保证了材料的塑性变形，有利于提高座椅的安全性㊂三㊁座椅头枕强度和位移试验（一）试验设备座椅头枕试验装置的要求如下：（１）前后㊁左右㊁上下三个工作位置的位移采用电动调节；（２）三个工作位置可实现同步加载；（３）头枕和靠背的加载采用伺服电机和电动缸；（４）靠背自重和加载控制精度可自动补偿；（５）头枕位移㊁载荷㊁靠背角度和扭矩的可靠测试；（６）数据报表的存储㊁查询㊁调用和打印㊂（二）试验方法座椅头枕的静强度和位移试验应在专用试验台上进行㊂试验前，应进行座椅头枕的准备工作，包括：（１）确定头枕的基准点；（２）确定头枕的高度；（３）确定头枕的宽度㊂当试验中使用的假人头部作用于头枕时，头枕与座椅之间的固定方式应确保不存在可能导致靠背和座椅固定处受伤的刚性突出物㊂四㊁结语针对某乘用车座椅结构强度问题，依据ＧＢ１４１６７－２０１３法规和ＧＢ１５０８３－２００６法规进行了座椅安全带固定点强度和头枕强度的仿真分析与试验，结果表明，阀座的整体应力分布比较均匀，最大应力位置属于局部应力集中，最大变形位置不超过材料的断裂伸长率，阀座的位移不超过规范规定的１０２ｍｍ，因此安全可靠座椅不会受到影响㊂实验结果与仿真结果的误差率仅为６．４８％，验证了仿真模型的准确性和可靠性㊂仿真结果具有较高的参考价值㊂参考文献：［１］谢友志．汽车安全座椅改进设计［Ｊ］．湖北汽车工业学院学报，２０１９，２３（２）：７８－８０．［２］王宏雁，张丹．汽车座椅有限元建模与计算［Ｊ］．同济大学学报：自然科学版，２０１９，３２（７）：９４７－９５１．［３］姚为民．汽车座椅结构安全性与空气悬挂式座椅减振性能研究［Ｄ］．长春：吉林大学车辆工程学院，２０１８．［４］王胜玉．自由曲面重构关键技术的研究［Ｄ］．兰州：兰州理工大学机电工程学院，２０１９．作者简介：张敏，长城汽车股份有限公司河北省汽车工程技术研究中心㊂９６１。
汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施
汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施发布时间：2021-06-28T16:01:50.380Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：池旭[导读] 摘要：随着我国社会的快速发展，时代的进入，人们的日常生活也有了新的改变。
长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程研发中心保定 071000摘要：随着我国社会的快速发展，时代的进入，人们的日常生活也有了新的改变。
人们的生活水平以及生活质量都有了明显的提高。
随着我国经济的快速发展，我国目前的汽车行业的发展也有了更大的提高。
目前无论是汽车的制作工艺还是汽车的功能方面都有了新的发展与完善。
但是目前在汽车内饰件方面的发展仍然有着很大的不足，这就导致了目前汽车内饰件方面存在着很多的问题，尤其是在生产过程中的许多问题，都是汽车内饰件目前的质量堪忧。
笔者通过对汽车内饰件注塑生产质量问题以及解决措施进行了全面的探究，提出了以下观点仅供参考。
关键词：汽车内饰；生产质量；解决前言：随着汽车行业的进一步发展，我国汽车行业的研发以及制造的技术也更加的科学规范。
同时经过长时间的发展优化，汽车内部也添加了许多的内饰件，这些内饰件都发挥着不同的作用。
这些内饰件的出现不仅可以有效的使汽车的整体价值以及美观度得到有效的提高，还使其在汽车市场的竞争中获得更大的优势。
也因此目前我国国内对于汽车内饰件的要求很高，不仅要求生产出的内饰件的质量要精细，还严格要求着内饰件的机械性能以及尺寸。
同时在满足这些要求的同时，还要求内饰件不可以出现因为质量问题造成的断裂以及划伤等情况的出现。
因此，为了使这些条件得到有效的满足就必须要加强对于汽车内饰件注塑生产的质量问题的关注采取多种方式进行解决，从而进一步提高其在汽车市场中的竞争力。
一、汽车内饰件注塑过程中的填充问题以及解决对策注塑是在进行汽车内饰件生产环节中的重要一环，因此必须要重视对于汽车内饰件的注塑。
在这一环节如果没有出现了填充不足的现象发生就会导致内饰件的性能降低，从而影响到内饰件的使用。
车辆座椅安全问题的调查与改进建议
车辆座椅安全问题的调查与改进建议随着汽车行业的快速发展，交通工具对于人们生活的重要性不言而喻。
然而，尽管车辆安全标准得到了极大的提升，车辆座椅安全问题仍然是一个严重的关注点。
本文将就车辆座椅安全问题进行调查，并提出改进建议。
调查为了全面了解车辆座椅安全问题，我们进行了一系列的调查研究。
首先，我们查看了多起车辆事故的报告，发现许多伤亡案例中都存在座椅安全问题的因素。
其次，我们对车辆座椅的结构进行了分析，发现存在以下几个问题：1. 材料选择：部分车辆座椅使用的材料质量不高，容易在剧烈的碰撞中破裂或变形，无法提供足够的保护。
例如，某些车辆座椅使用的塑料材料容易断裂，导致乘员在事故中受到更严重的伤害。
2. 结构设计：部分车辆座椅的结构设计不合理，无法有效吸收碰撞力量。
例如，某些座椅的头枕设计不符合人体工程学原理，无法有效预防颈部伤害。
3. 固定方式：部分车辆座椅的固定方式存在问题，容易出现松动或脱落的情况，增加了乘员在事故中受伤的风险。
改进建议针对上述问题，我们提出以下改进建议，以提高车辆座椅的安全性：1. 材料优化：加强对车辆座椅材料的质量控制，使用高强度、耐磨损和抗冲击的材料，确保在碰撞中能够提供充足的保护。
2. 结构改良：优化车辆座椅的结构设计，确保能够吸收并分散碰撞力量，减轻受力部位的伤害。
例如，提高头枕的调节性能，以适应不同身高的乘员，并保证头部在碰撞时得到充分支撑。
3. 固定稳固：加强车辆座椅的固定方式，采用更牢固的连接技术，防止座椅在事故中的松动或脱落。
同时，应定期对座椅的固定件进行检查和维护，确保其可靠性和稳定性。
此外，政府和汽车制造商也应共同努力，加强对车辆座椅安全的监管和管理，推动技术的创新和发展，提高整个行业的座椅安全标准。
结论车辆座椅安全对于乘员的生命安全至关重要。
通过对车辆座椅安全问题的调查和分析，以及提出的改进建议，我们希望能够引起人们对车辆座椅安全的重视，并促进整个汽车行业对座椅安全性能的提升。
某乘用车驾驶员座椅调高跳齿问题分析与解决
某乘用车驾驶员座椅调高跳齿问题分析与解决0引言随着经济发展，乘用车消费市场逐年扩大，我国已跃居汽车消费第一大国。
乘用车作为家用汽车的首选，其座椅必须满足调整便利性和舒适性两大要求。
驾驶员通过调节操作，可以将座椅调整到最佳位置，以获得最好视野、易于操纵方向盘以及方便控制离合器踏板、加速踏板和制动踏板等，还可以获得最舒适和最习惯的乘坐角度。
座椅的位置调整可以通过手动或电动的方式来实现，本文主要研究手动座椅的调高机构问题。
1座椅手动调高机构问题座椅手动调高机构结由大量的精冲部件组成（图1），主要包括前连接板、后连接板、手动调高器、调高齿板、调高手柄、侧板以及提升管等多个零件。
各连接板通过铆钉连接，调高齿板与调高器啮合，调高手柄装配在调高器上。
其中，调高齿板、前后连接板和提升管等零件组成四连杆机构。
用户通过上下操作调高手柄给调高器输入扭矩，调高器末端的输出小齿轮与齿板啮合，通过调高器的机构运动将力矩传递到齿板上，使齿板转动。
齿板的后端与连接板（连接板固定在坐垫骨架侧板上）相连接，但是可以转动。
齿板转动以后，沿着止动槽运动，带动座垫骨架运动。
通过之间相连的连杆，形成四连杆运动，从而使得座盆达整体抬升或下降，最终达到座椅高度调整的目的[1]。
调高手柄在回复时所需的回复力由调高器上的回复弹簧提供。
某乘用车手动驾驶员座椅试制期间，操作座椅的高度调节手柄进行高度调节时，发现调节机构有2个问题：第一，有部分座椅的调高器齿轮与调高齿板出现跳动式接触，俗称跳齿、滑齿（图2）;第二，有一部分调高器齿轮与调高齿板出现齿牙相互顶死的情况，即顶齿（图3）。
2座椅调高跳齿问题分析2.1调高跳齿问题描述经验证，在空载状态下，座椅高度调节功能正常，无跳齿、顶齿现象。
当体重60～75kg的人员乘坐时，有3～5次的跳齿;体重40～60kg的人乘坐时，有1～2次的跳齿;体重小于40kg的人员乘坐时，跳齿故障现象表现不明显。
通过验证可以看出，不同体重的人乘坐并调节座椅高度时出现跳齿的几率和表现程度不一，跳齿次数有0～5次不等。
汽车零件生产中的质量问题解决方案
汽车零件生产中的质量问题解决方案一、引言汽车作为一种重要的交通工具，其零件质量直接关系到车辆的安全性能和可靠性。
然而，在汽车零件生产过程中，仍然存在着一些质量问题，如零件的尺寸偏差、材料问题、装配质量等。
为此，本文将探讨一些解决这些质量问题的方案。
二、强化供应商管理供应商是汽车零件生产的重要环节，其质量问题直接影响到最终产物的质量。
因此，汽车制造商应该加强对供应商的管理。
首先，制定严格的供应商入库标准，对供应商进行资质审核和质量能力评估。
只有那些具备一定实力和经验，并符合相关质量要求的供应商才能进入供应链。
其次，建立完善的供应商质量管理体系，包括对供应商进行定期的供应商评估和监督，并与其共同制定质量改进计划，确保他们的生产工艺和质量控制满足标准要求。
三、加强生产过程控制在汽车零件生产过程中，加强生产过程控制是解决质量问题的关键。
首先，采用先进的生产设备和技术，确保设备的性能稳定，能够满足零件的加工和装配要求。
同时，建立设备维护计划，定期对设备进行维护保养，确保其正常运行。
其次，建立严格的工艺控制流程，包括制定合理的工艺参数、监控生产过程中各项指标，及时调整并纠正异常情况，确保生产过程的稳定性和一致性。
再次，开展员工培训，提高员工的工艺水平和操作技能，加强对工艺流程的理解和遵守，减少因操作失误而引起的质量问题。
四、实施全面质量管理全面质量管理是解决汽车零件生产质量问题的重要手段。
首先，建立质量管理体系，包括制定质量目标、规章制度和操作规程，明确各部门的责任和职责，确保质量管理的全面性和系统性。
其次，开展全面的质量检验和测试，包括原材料的检验、零件的加工过程检验和最终产品的成品检验等。
只有确保每一个环节都符合质量标准，才能最终保证产品的质量。
再次，建立质量问题解决机制，及时对发现的质量问题进行分析和处理，追溯问题产生的原因，并采取有效措施加以解决。
五、推行持续改进持续改进是提高汽车零件生产质量的关键。
汽车冲压件常见问题及其解决方法
汽车冲压件常见问题及其解决方法摘要：目前，伴随着经济的快速发展，汽车已经成为了家家户户的必需品，而车身作为汽车的形象代表，更是成为了一个企业的品牌实力和汽车发展水平的重要标志，一个成功汽车的问世是建立在好的车身的基础之上的，它决定着品牌的销量及企业的发展。
现如今，我国乃至全球的汽车制造厂商都把目光关注到了车身的设计上，成为了他们研发的重点，一个优秀的设计师，目的是设计出价格低廉、质量优良的汽车产品。
本文就车身的冲压件为研究对象进行探讨，着重对汽车冲压件在制造和使用过程中所出现的问题，提出其改进的方案，使汽车行业随着经济的快速发展迈向一个新的台阶。
关键词：汽车冲压件出现的问题解决方法1前言当前，由于汽车行业迅速发展，对汽车冲压件的需求量和质量要求也就日益增高，就使得汽车冲压件的产品种类和形状日益丰富且复杂。
在这种情况下，冲压件在生产制造的过程中就会出现很多不良现象，本文就冲压件在生产过程中出现的各种问题，结合实际经验，对该如何避免这些不良现象进行探讨，希望有所裨益。
2汽车冲压件在生产过程中的质量缺陷及其解决方法目前，冲压件在汽车当中有着非常重要的应用，冲压加工也在各个领域应用广泛，它不仅仅关系到了人们生活的方方面面，也对工业生产产生了重要影响，得到了普遍的应用。
我国的汽车制造厂在生产汽车的过程中，很多的零部件都是运用冲压加工技术生产出来的，并且现在的冲压件种类繁多，形状各异，这种情况很容易导致质量问题的出现，为了避免此类问题发生，就应该在生产过程中严格按照规范生产，下面我通过结合自身实际，对冲压件在生产过程中的缺陷进一步的探索，争取找到合理的解决方法。
2.1冲裁断面的质量缺陷及其解决方法2.1.1冲裁间隙引起的冲裁断面的质量缺陷一般来讲，使冲裁断面发生严重质量缺陷的最重要的原因就是冲裁间隙。
汽车冲压件在生产加工时，影响冲裁间隙的主要因素有很多种，最典型的就是材料的厚度、材质和供应的状态等等。
因为，汽车的各项性能对于冲压件的设计精度及要求都不尽相同，另外，冲压件在生产过程中的生产条件不同，因此，在对冲压件进行实际加工时，就没有办法制定一个统一的冲裁间隙值。
汽车座椅故障排查与修复技巧分享
汽车座椅故障排查与修复技巧分享在汽车使用过程中，座椅故障是比较常见的问题之一，它不仅会影响驾驶者和乘客的乘坐舒适度，还可能对行车安全产生隐患。
因此，对汽车座椅故障进行准确的排查与修复是每位车主应该掌握的基本技能。
本文将为您分享一些常见的座椅故障排查与修复技巧，帮助您更好地解决座椅故障问题。
一、座椅调节系统故障排查与修复座椅调节系统是汽车座椅最常见的故障点之一。
以下是一些常见的座椅调节系统故障及其排查与修复方法：1.座椅无法前后调节如果座椅无法前后调节，首先需要检查电源是否正常。
可以通过检查保险丝或者连接线路来确认。
如果电源正常，那么问题可能是在电机部分。
此时需要将座椅调节按钮拆下，检查按钮是否正常工作，以及检查电机线路是否连接良好。
如发现问题，可更换按钮或者修复电机线路。
2.座椅无法上下调节座椅无法上下调节的问题通常是由电机或者滑轨故障引起的。
首先可以检查电源以及按钮是否正常工作，如果正常，则需要检查电机和滑轨部分。
有时候电机可能因为损坏而无法工作，需要更换；而滑轨部分可能因为涂抹不当而导致卡滞，需要清洁及加润滑油。
3.座椅无法倾斜调节座椅无法倾斜调节的原因可能是座椅调节杆或者调节机构损坏。
首先可以检查座椅调节杆是否正常，如果发现杆损坏需更换。
如果杆正常，那么问题可能出现在调节机构上，需要拆开检查并修复或者更换。
二、座椅材料故障排查与修复座椅材料故障包括皮革破损、布料起球、缝线断裂等问题。
以下是一些常见的座椅材料故障及其排查与修复方法：1.皮革破损皮革破损是座椅常见的故障之一，可以用真皮修补剂进行修复。
首先需要清洁破损部分，然后使用修复剂进行填充，最后待修复剂干燥后进行打磨和上色，使修复部分与原座椅一致。
2.布料起球布料起球是座椅常见的问题，可以使用绒布修复剂将起球的部分剪除后，再涂抹修复剂，最后用抹布擦拭使修复部分与原布料表面一致。
3.缝线断裂座椅的缝线断裂常见于使用年限较长的座椅，可以使用缝纫机进行修补。
汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施
汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施作者：周儒霖来源：《科技资讯》2018年第19期摘要：伴随着时代的迅速发展，国内的经济水平有了整体性提升，而现阶段的国内汽车行业也变得更加成熟，无论是制作工艺，还是汽车功能，都得到了不同程度的完善。
但是在汽车内饰件方面，依旧存在非常多的质量问题，尤其体现在生产过程中，有待于采取科学的措施加以解决。
本文主要研究了汽车内饰件注塑生产质量问题，并提出了相应的解决措施。
关键词：汽车内饰生产质量解决中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2018）07（a）-0083-02现如今，国内汽车行业有了全新的发展，整体的研发制造技术也变得较为科学，增加了许多的内饰件，分别发挥着不同的应用功能，如空调出风口、顶棚拉手、杂物盒、杯架、空调控制器等，这些内饰件的价格较低，并且具有防污效果，不容易出现脏乱的状况。
这些内饰件的存在，不仅提高了汽车的美观度，也在一定程度上提升了汽车的整体价值，能够在汽车竞争市场当中获得更为显著的优势。
国内汽车内饰件的生产要求往往较为严格，要求生产出来的内饰件需要较为精细，尽可能覆盖到曲面、机械性能、尺寸等内容，不可以出现质量缺陷问题，如断裂、划伤等问题。
面对这样的要求，汽车内饰件生产必然需要加强对注塑生产质量问题的关注度，采取多方面措施解决当前汽车内饰件生产质量问题，使汽车的市场竞争力能够得到进一步提升。
1 汽车内饰件注塑过程中的填充问题及解决对策对于汽车内饰件生产而言，注塑是非常注重的环节，如果出现了填充不足的状况，那么相应的内饰件性能也会受到影响。
填充不足指的主要是内饰件的一部分没有被完全填满，容易导致这一状况发生的原因非常多。
如原材料的流动性非常差，相关的温度和压力无法满足注塑要求。
同时，注射速度需要尽可能较快，如果出现缓慢的状况，很容易使得塑料与熔料产生摩擦，无法保证内饰件的生产质量。
此外，注塑原材料只有在加热的状况下才能获取相应的温度使其变为熔溶液体才能进行生产，因而需要针对料筒进行加热。
车辆座椅调整器故障排查与修理步骤
车辆座椅调整器故障排查与修理步骤车辆座椅调整器是车辆中非常重要的一个功能，它能够帮助乘客调整座椅的位置，保证舒适度和安全性。
然而，有时候我们可能会遇到车辆座椅调整器出现故障的情况。
本文将介绍车辆座椅调整器故障排查与修理的步骤，以帮助车主快速解决问题。
第一步：检查电源供应车辆座椅调整器通常是由电源供应的，因此在排查故障之前，首先要检查座椅调整器的电源供应是否正常。
可以通过检查保险丝和连接线路的状态来确定是否存在电源问题。
如果发现保险丝烧坏或者连接线路有断裂，需要及时更换或修复。
第二步：检查开关操作如果电源供应正常，那么问题可能出现在开关操作上。
有时候开关接触不良或损坏可能导致座椅调整器无法正常工作。
可以尝试按动开关多次，并观察座椅的反应。
如果发现开关操作出现异常，需要更换或修复开关。
第三步：检查电机连接座椅调整器通常使用电机来实现座椅的调整功能。
如果座椅无法正常移动，可以检查电机的连接是否松动或者损坏。
需要确保电机的连接牢固，并排除电机本身的故障。
如果电机损坏，需要更换全新的电机。
第四步：检查座椅轨道座椅调整器通常通过座椅轨道来实现座椅的前后移动。
如果座椅无法在轨道上滑动，可以检查座椅轨道是否受到阻碍或者损坏。
检查轨道上是否有异物堆积，以及轨道是否受到损坏。
可以尝试清理轨道或者更换轨道零部件来解决问题。
第五步：维修或更换故障部件如果在前面的步骤中没有找到问题，那么可能需要进一步维修或更换故障部件来修理座椅调整器。
在进行维修或更换之前，需要根据具体故障情况采取相应的措施。
例如，如果发现线路连接有问题，需要修复连接问题；如果发现电机损坏，需要更换电机。
综上所述，车辆座椅调整器故障排查与修理的步骤包括检查电源供应、检查开关操作、检查电机连接、检查座椅轨道，以及维修或更换故障部件。
通过按照这些步骤进行排查与修理，可以快速解决车辆座椅调整器故障问题，确保座椅的正常使用。
记住，在进行任何维修工作之前，请确保车辆的电源已断开，以确保安全性。
汽车零件生产中的质量问题解决与改进
汽车零件生产中的质量问题解决与改进在汽车制造行业中，零件质量是一个非常重要的问题。
汽车零件的质量问题可能直接影响到整车的性能、安全性以及乘坐舒适度。
因此，为了确保汽车零件的质量，汽车制造商需要积极解决存在的质量问题，并进行持续改进。
本文将讨论汽车零件生产中存在的质量问题，并探讨其解决和改进方法。
一、质量问题的识别与分类在汽车零件生产中，可能会存在各种质量问题，如尺寸偏差、材料缺陷、加工不良等。
为了更好地解决和改进这些问题，首先需要对质量问题进行准确的识别和分类。
通过对质量问题的分析和整理，可以将其分为设计问题、材料问题、加工问题等不同类型，以便有针对性地采取相应的解决和改进措施。
二、解决方法1. 设计问题的解决设计问题是汽车零件生产中常见的质量问题之一。
为了解决设计问题，汽车制造商可以采取以下措施：（1）加强设计评审，提前发现和修正潜在的问题。
（2）引入先进的设计工具和技术，提高设计的准确性和可靠性。
（3）加强设计与制造之间的沟通与协作，确保设计要求能够被准确理解和满足。
2. 材料问题的解决材料问题是导致汽车零件质量问题的常见原因之一。
为了解决材料问题，汽车制造商可以采取以下措施：（1）建立完善的材料采购体系，确保采购到符合规定标准的材料。
（2）加强对供应商的质量管理，确保供应商提供的材料符合要求。
（3）加强材料检测与控制，及时发现和排除存在的材料问题。
3. 加工问题的解决加工问题是汽车零件生产中常见的质量问题之一。
为了解决加工问题，汽车制造商可以采取以下措施：（1）优化加工工艺流程，提高加工的精度和效率。
（2）引进先进的加工设备和技术，提高加工的稳定性和一致性。
（3）加强现场操作人员的培训和管理，提高其技能水平和责任心。
三、改进方法除了解决质量问题，汽车制造商还需要持续改进生产过程和技术，以提高零件的质量和可靠性。
以下是几种常见的改进方法：1. 精益生产精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
汽车座椅精冲件质量问题及解决方案的探究
汽车座椅精冲件质量问题及解决方案的探究摘要：精冲件广泛用于汽车座椅调节机构的生产，对产品形状、尺寸精度及断面质量的要求均很高。
本文列举了汽车座椅精冲件生产中存在的典型的质量问题，并分析探讨了问题产生的原因，提出了解决问题的方法。
关键词：精冲工艺；精冲；冲裁质量；解决方案引言精密冲裁是一种有别于普通冲裁的先进加工方法，它利用专用压力计（精冲机），通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属塑形变形一直延伸到剪切结束。
通过精冲所获得的零件具有精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁的剪切面等优质特性，多年来，精冲技术备受汽车制造业的青睐，尤其在汽车座椅零件的生产上得到了很好的推广。
精冲件的质量，主要指剪切面上光亮带质量、垂直度、毛刺、塌角、平直度和尺寸精度。
精冲件的质量主要取决于模具的结构是否合理、模具的制造精度、刃口的状况、被冲材料的塑性和金相组织、零件几何形状的复杂程度、工艺润滑剂、力能参数以及压力机的调整等。
2.质量问题产生的原因及解决方案2.1.毛刺和塌角精冲件一般带有较小的毛刺，高度一般为0.1～0.3mm，当凸、凹模磨损严重后，也会产生较大的毛刺，并且外形毛刺比内形毛刺大。
如果工件的一侧毛刺比较厚，这就可能是凸、凹模间隙小了，可以尝试调整模具间隙即可消除。
在实际生产中，对于精冲件上根部较薄的毛刺采用滚筒清理和振动清理的方法；对于根部较厚的毛刺采用沙带磨光机去毛刺。
精冲件的塌角用深度a和宽度c测量，深度一般为材料厚度的20%，宽度c=1.5a。
精冲件棱角部位的塌角除了与材料厚度有关外，还与棱角部位的夹角有关，夹角越小，塌角越大。
若塌角过大则可能是凹模圆角过大造成的，凹模圆角过大会使工件在压力下处于弯曲状态而被拉入凹模，从而拉塌且造成工件不平。
修整凹模刃口即可改善。
2.2.光亮带质量不好在正常的情况，精冲件剪切面的光亮带可占料厚的90%以上；当处于负间隙时，可达100%。
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汽车座椅精冲件质量问题及解决方案的探究
摘要：精冲件广泛用于汽车座椅调节机构的生产，对产品形状、尺寸精度及断面质量的要求均很高。
本文列举了汽车座椅精冲件生产中存在的典型的质量问题，并分析探讨了问题产生的原因，提出了解决问题的方法。
关键词：精冲工艺；精冲；冲裁质量；解决方案
引言
精密冲裁是一种有别于普通冲裁的先进加工方法，它利用专用压力计（精冲机），通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属塑形变形一直延伸到剪切结束。
通过精冲所获得的零件具有精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁的剪切面等优质特性，多年来，精冲技术备受汽车制造业的青睐，尤其在汽车座椅零件的生产上得到了很好的推广。
精冲件的质量，主要指剪切面上光亮带质量、垂直度、毛刺、塌角、平直度和尺寸精度。
精冲件的质量主要取决于模具的结构是否合理、模具的制造精度、刃口的状况、被冲材料的塑性和金相组织、零件几何形状的复杂程度、工艺润滑剂、力能参数以及压力机的调整等。
2.质量问题产生的原因及解决方案
2.1.毛刺和塌角
精冲件一般带有较小的毛刺，高度一般为0.1～0.3mm，当凸、凹模磨损严重后，也会产生较大的毛刺，并且外形毛刺比内形毛刺大。
如果工件的一侧毛刺比较厚，这就可能是凸、凹模间隙小了，可以尝试调整模具间隙即可消除。
在实际生产中，对于精冲件上根部较薄的毛刺采用滚筒清理和振动清理的方法；对于根部较厚的毛刺采用沙带磨光机去毛刺。
精冲件的塌角用深度a和宽度c测量，深度一般为材料厚度的20%，宽度c=1.5a。
精冲件棱角部位的塌角除了与材料厚度有关外，还与棱角部位的夹角有关，夹角越小，塌角越大。
若塌角过大则可能是凹模圆角过大造成的，凹模圆角过大会使工件在压力下处于弯曲状态而被拉入凹模，从而拉塌且造成工件不平。
修整凹模刃口即可改善。
2.2.光亮带质量不好
在正常的情况，精冲件剪切面的光亮带可占料厚的90%以上；当处于负间隙时，可达100%。
在实际生产中，由于各方面的原因，很难使模具始终保持最佳状态。
如剪切断面有鱼鳞片裂纹、水波纹，在断面中部出现撕裂，以及光洁面粗糙等缺陷。
鱼鳞片裂纹产生的原因有以下几种：①被冲材料不合适；②冲孔凸模或落料凹模的圆角太小；③润滑不够。
解决方法对应的是：①更换塑性更好的材料，或者对材料进行球化退火处理；②适当的增大圆角半径，并使圆角半径均匀；③更改润滑剂或加大润滑面，使模具充分润滑。
水波纹产生的原因是凹模圆角较大，而凸、凹模之间间隙又较小，使精冲接近冷挤压状态。
解决的方法是：调整凹模的圆角半径和模具间隙，充分考虑间隙和料厚的比值关系。
断面中部出现撕裂，原因主要是应力集中。
应从以下几方面进行排除：①凹模圆角是否过小或者不均匀；②V形齿圈压力是否太小，或者压边圈齿形是否合适；③材料是否塑性不够；④工件是否存在尖角过渡，或圆角半径太小。
2.3.剪切面出现较大的锥度
断面有锥度产生的原因主要是凹模的圆角半径过大，从而使得过多的材料被拉入了凹模中。
此外，凹模不可见的弹性变形也会对锥度有影响，如果是机械加工制造的凹模，则需磨凹模的底部，增加预紧力；如果是电加工制造的凹模，则可以采用预紧套。
2.4.精冲件平面度不好
精冲件平面度不好的主要原因有以下几种：①原材料平直度较差，冲压所产生的应力遗留在了精冲件上；②润滑油过多；③材料晶粒方向不合理；④顶板出件时，作用力不均匀。
对应的措施可以从以下几方面着手：①对原材料进行较平，或采用正火的材料；②在V形齿上开槽对润滑油引流；③增大反压力，并检查顶件板厚度、平行度和顶杆长度；④改变排样方式；
3.结束语
我公司生产的精冲件配套用于多个车型的轿车座椅调角器和滑轨机构。
质量因是“生存之本”而备受关注，在多年的实际生产中，我们遇到了很多问题，我们也积累了丰富的经验。
当然，产品缺陷的原因也不是单一的，而是综合了多个因素，需要我们技术人员一一排查，对症下药，这样才能顺利的解决问题，降低生产成本，在市场的竞争中获得更大的利润。
参考文献
[1]周开华，陈幼琳. 精冲技术图解. 北京：国防工业出版社，2008.
[2]周开华. 简明精冲手册. 北京：国防工业出版社，2006.
[3]温莉敏，王贤才，王益民等. 间隙与精冲质量的关系研究. 模具工业，2010，36（2）：33～35.。