生产计划与生产进度控制

生产计划与生产进度控制

课程目标：

1、熟悉公司订单运作流程，了解生产计划（主计划、装配计划等的内涵与运用）；

2、掌握生产准备管理、生产进度控制、生产过程控制等具体内容，掌握相关的技巧和方法，能灵活运用来指导解决目前生产中常见相关问题。

培训对象：拉长

培训方式：采用讲授—启发式、基础理论与实际状况结合的讲解方式

培训时间：2小时

课程提纲：

一、生产计划

1、生产计划的定义与方式

2、生产计划的作用

3、生产计划制定方式与依据

4、产能分析与运用

5、生产计划调整对生产的影响

6、订单运作流程概述

二、生产准备管理

1、生产准备的内容

2、生产排拉

3、人员安排

三、生产进度控制

1、作业分配或生产派工

2、进度偏差的处理

3、生产进度信息的取得与分析

四、生产过程控制

1、事前控制

2、事中控制

3、事后控制

4、基本控制程序。

课程内容：

前言

我们常常会遇到这种情况：

1. 经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料。

2. 生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。

3. 物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。

4. 生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。

5. 对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。

6. 计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。

7. 生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环

-------------------------这些问题都与我们今天讲的内容有关。

第一章生产计划

【本讲重点】

生产计划的重要性

订单运作程序

【本讲内容】

1、生产计划的定义

生产计划，是关于工业企业生产系统总体方面的计划。它所反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题，以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资源的使用安排问题，而是工业企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值

等生产方面的指标、生产进度及相应的布置，它是指导工业企业计划期生产活动的纲领性方案。

2、生产计划的分类

在一定规模的工业企业中，生产计划工作由一系列不同类别的计划所组成。这些计划按计划期的长度分为长期、中期、短期计划三个层次。他们之间相互紧密联系，协调配合，构成企业生产计划工作的总体系。下图（见图1）表示了这三层计划的组成以及各种计划之间的联系关系：

相对于我司来讲:长期计划由总裁办和董事会作战略层的计划，我们实际操作中涉及不到；中期计划中的主生产计划是生控部负责的，分为15天锁定期和15天非锁定期，覆盖期超过一个月；短期计划中的装配计划由PMC部PC员负责，物料需求计划由PMC的各MC员负责，车间作业计划则由各生产部门的PC员负责。

在车间领班/副领班这个层面各位必须同时有装配计划和车间作业计划。

3、生产作业计划的任务与制定依据

生产作业计划是生产计划工作的继续，是企业年度生产计划的具体执行计划。它是协调企业日常生产活动的中心环节。它根据年度生产计划规定的产品品种、数量及大致的交货期的要求对每个生产单位（车间、班组等），在每个具体时期（月、旬、班、小时等）内的生产任务做出详细规定，使年度生产计划得到落实。

3.1生产作业计划的主要任务包括：生产作业准备的检查；制定期量标准；生产能力的细致核算与平衡；

3.2生产作业计划的主要依据是：年、季度生产计划和各项订货合同；前期生产作业计划的预计完成情况；前期在制品周转结存预计；产品劳动定额及其完成情况，现有生产能力及其利用情况；原材料、外购件、工具的库存及供应情况；设计及工艺文件，其它的有关技术资料；

3.3生产作业计划的制定就是订单排序的问题。在进行作业排序时，需用到优先调度规则。这些规则可能很简单，仅需根据一种数据信息对作业进行排序。这些数据可以是加工时间、交货日期或到达的顺序。

下面列出了十个常用的优先调度规则：

1）FCFS（先到先服务）：按订单送到的先后顺序进行加工。

2）SOT（最短作业时间）：所需加工时间最短的作业首先进行，然后是加工时间第二最短的，如此等等。这个规则等同于SPT（最短加工时间）规则。

3）交货期--最早交货期最早加工。将交货期最早的作业放在第一个进行。

4）开始日期--交货期减去正常的提前期（最早开始的作业第一个进行）。

5）STR（剩余松弛时间）：STR是交货期前所剩余时间减去剩余的加工时间所得的差值。STR最短的任务最先进行。

6）STR/OP（每个作业剩余的松弛时间）：STR/OP最短的任务最先进行。STR/OP的计算方法如下：

STR/OP=（交货期前所剩的时间-剩余的加工时间）/剩余的作业数

7）CR（关键比率）：关键比率是用交货日期减去当前日期的差值除以剩余的工作日数。关键比率最小的任务先执行。

8）QR（排队比率）：排队比率是用计划中剩余的松弛时间除以计划中剩余的排队时间，排队比率最小的任务先执行。

9）LCFS（后到先服务）：该规则经常作为缺省规则使用。因为后来工单放在先来的上面，操作员通常是先加工上面的工单。