锅炉酸洗除垢方案
锅炉酸洗除垢法
还会浪费大量的燃料。因此,为保证锅炉在无垢
或薄垢的状态下运行,除合理选择水处理方法外, 还要及时地清除锅炉内已结生的老水垢,做到
“以防为主,积极除旧”,确保锅炉安全经济地运
行。清除太康锅炉水垢的方法有多种,目前比较 有效、经济、简便、迅速的除垢方法是国内外大 量采用的化学除垢法。其中最常见的是缓蚀盐酸 除垢法。二、酸洗除垢的基本原理当前广泛采用 的缓蚀盐酸除垢法,其酸液是由盐酸添加缓蚀剂
酸液中的缓蚀剂都是很分散的颗粒,当金属铁开
始溶解带负电荷时,就吸引了很细的缓蚀剂颗粒, 并在铁的表面上形成有隔离作用的吸附层,从而
使金属和酸的作用减缓下来。(2)极化作用缓蚀
剂在酸液中能覆盖金属表面的阴极区域,这样使 阴极过程减缓,同时引起阳极过程也同样减缓下 来,从而抑制了腐蚀过程。(3)保护膜作用缓蚀剂 能在金属表面上生成一层保护膜,使金属和酸液 之间形成了隔离层,这样就大大减缓了腐蚀过
面上形成有隔离作用的吸附层,从而使金属和酸
的作用减缓下来。(2)极化作用缓蚀剂在酸液中 能覆盖金属表面的阴极区域,这样使阴极过程减
缓,同时引起阳极过程也同样减缓下来,从而抑
制了腐蚀过程。(3)保护膜作用缓蚀剂能在金属 表面上生成一层保护膜,使金属和酸液之间形成 了隔离层,这样就大大减缓了腐蚀过程。三、缓 浊剂的应用 1。缓蚀剂的作用在缓蚀盐酸除垢的 过程中,同时存在着两种化学反应过程,一是盐
见我在它面前走来走去的可能很是害怕，瞪着眼紧张地望着我。看
材断面收缩率变化甚微。能较好地溶解在酸液中,
在酸洗作业的温度、浓度下性能稳定。保存的时 间长而不易变质,对环境无污染或污染很小。易
于合成,低廉。
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锅炉酸洗除垢法,蒸汽锅炉酸洗除垢法,燃
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉化学清洗施工方案
锅炉化学清洗施工方案1. 引言锅炉是工业生产中常见的设备之一，其在长期使用过程中会因为水质及操作不当等原因而产生结垢、水垢、锈垢等问题，严重影响锅炉的热传导效率和热工运行，并可能导致设备的损坏。
因此，定期进行锅炉清洗工作是维护锅炉性能和延长使用寿命的重要措施之一。
本文介绍了锅炉化学清洗的施工方案，包括准备工作、清洗剂选择、清洗工艺步骤等内容。
2. 准备工作在进行锅炉化学清洗前，需要进行以下准备工作： - 停机检查：确保锅炉停机并彻底冷却，确保施工安全。
- 拆装准备：卸下锅炉的连通管道，移除阀门和安全装置，为清洗操作创造条件。
- 装配准备：准备好清洗工具、设备和材料，如清洗机、清洗剂、管道连接件等。
3. 清洗剂选择在选择清洗剂时，需要综合考虑清洗效果、安全性、环保性等因素，并根据锅炉的具体情况进行选择。
常用的锅炉清洗剂有以下几种： - 酸洗剂：酸洗剂能够有效去除水垢、锈垢和结垢，常用的酸洗剂有硝酸、磷酸等。
- 碱洗剂：碱洗剂适用于去除油垢和有机物污染，常用的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
- 缓蚀剂：缓蚀剂可用于减少清洗过程中对锅炉金属的腐蚀，常用的缓蚀剂有亚磷酸、硝酸铁等。
4. 清洗工艺步骤锅炉化学清洗的具体工艺步骤如下： 1. 预处理：将清洗剂用水稀释至适当浓度，保持 pH 值在合适范围内。
2. 清洗循环：将清洗剂通过清洗机等设备注入锅炉内，启动循环泵将清洗剂进入锅炉各部位进行循环，保持循环时间和温度。
3. 清洗剂排放：清洗结束后，将清洗剂排放至专用容器，并按照环保要求进行处理。
4. 冲洗防腐：使用清水对锅炉进行冲洗，彻底清洗残余的清洗剂和杂质，并进行防腐处理。
5. 清洗水质分析：对冲洗后的水质进行分析，确认锅炉内部清洗达标。
5. 安全措施在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全措施： - 工人应佩戴防护装备，如工作服、手套、防护眼镜等。
- 酸洗剂、碱洗剂等清洗剂应储存于专用容器中，避免与其他化学品混放。
锅炉化学清洗方案
锅炉化学清洗方案
1. 简介
本方案旨在介绍一种锅炉化学清洗的有效方法，以确保锅炉系统的高效运行和延长其使用寿命。
2. 清洗方案步骤
步骤一：准备工作
在进行化学清洗之前，需要进行以下准备工作：
- 关闭锅炉系统，并排除所有与清洗无关的设备。
- 清理锅炉系统的灰尘和杂物。
步骤二：选用清洗剂
选择适合的清洗剂是关键。
应根据锅炉系统的特点选择合适的清洗剂，包括pH值、浓度以及对不同类型水垢和污垢的清洗效果等。
步骤三：注入清洗剂
按照清洗剂的要求，将适当浓度的清洗剂注入锅炉系统。
确保清洗剂充分覆盖整个系统。
步骤四：循环清洗
开启锅炉系统的循环泵，使清洗剂在系统中循环。
清洗剂可通过化学作用和物理冲击去除水垢和污垢。
步骤五：冲洗清洗剂
在清洗剂循环一段时间后，将清洗剂排出，同时用清水冲洗锅炉系统，以彻底清除残留的清洗剂和污垢。
步骤六：检查效果
清洗完成后，检查锅炉系统的清洗效果。
确保所有的水垢和污垢都已清除，并检查锅炉系统的工作状态。
3. 安全注意事项
在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全事项：
- 要根据清洗剂的要求正确操作，并佩戴适当的防护装备。
- 确保锅炉系统关闭并排气，以避免意外事故发生。
- 严禁将清洗剂和冲洗液倒入污水系统或环境中，以免造成环境污染。
4. 结论
锅炉化学清洗是保持锅炉系统高效运行的一种必要手段。
通过按照本方案的步骤进行清洗，可以彻底清除锅炉系统中的水垢和污垢，确保锅炉系统的长期稳定运行。
锅炉清洗除垢方案及流程
锅炉清洗除垢方案及流程锅炉是工业生产中常见的设备，它的正常运行对于生产的稳定性至关重要。
然而，随着锅炉长时间运行，锅炉内部往往会积累一定的垢垢，这些垢垢会影响锅炉的热传导，降低热效率，甚至引起安全隐患。
因此，锅炉清洗除垢工作显得尤为重要。
一、清洗除垢方案。
在选择清洗除垢方案时，需要根据锅炉的材质、使用环境、垢垢的类型等因素进行综合考虑。
一般来说，常见的清洗除垢方案包括化学清洗、机械清洗和水力清洗等。
1. 化学清洗。
化学清洗是利用化学药剂对锅炉内部进行清洗，通过溶解和分解垢垢，达到清洗的目的。
在选择化学药剂时，需要考虑其对锅炉材质的腐蚀性和对环境的影响。
此外，化学清洗需要严格控制药剂的浓度和清洗时间，以免对锅炉造成损害。
2. 机械清洗。
机械清洗是利用机械设备对锅炉内部进行清洗，通过刷洗、冲洗等方式去除垢垢。
机械清洗相对来说比较简单，但需要注意选择合适的清洗工具和方法，以免对锅炉造成损坏。
3. 水力清洗。
水力清洗是利用高压水流对锅炉内部进行清洗，通过水流的冲击力去除垢垢。
水力清洗可以有效清洗锅炉管道和受热面，但需要注意控制清洗水流的压力和流量，以免对锅炉造成损害。
二、清洗除垢流程。
在进行锅炉清洗除垢时，需要按照一定的流程进行操作，以确保清洗效果和安全性。
1. 准备工作。
在进行清洗除垢前，需要对锅炉进行停机检修，并做好安全防护措施。
同时，需要准备好清洗所需的化学药剂、清洗工具和设备等。
2. 清洗操作。
根据选择的清洗除垢方案，进行相应的清洗操作。
在清洗过程中，需要严格按照操作规程进行，确保清洗的安全性和效果。
3. 清洗结束。
清洗结束后，需要对锅炉进行检查和试运行，以确保清洗的效果和锅炉的安全运行。
综上所述，锅炉清洗除垢是保证锅炉正常运行的重要工作。
选择合适的清洗除垢方案和严格按照清洗流程进行操作，可以有效清除锅炉内部的垢垢，保证锅炉的安全运行和热效率，延长锅炉的使用寿命。
#2锅炉酸洗方案
#2锅炉酸洗方案一、目的1.通过酸洗清除未更换的锅炉水冷壁管内形成的垢样。
2.保证更换的水冷壁管受热面清洁、提高机组启动汽水品质、减缓热力设备腐蚀和结垢、保证机组安全经济运行二、化学清洗范围及水容积1．锅炉本体清洗范围：水冷壁及上下集箱、汽包、集中下降管及相关连接管线等。
过热器不参加化学清洗，用氨-联氨保护液保护。
2．锅炉本体清洗水容积：约100m3（含临时系统）三、化学清洗质量目标1.清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；2.不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；3.腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2。
4.固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。
四、锅炉本体化学清洗工艺设计1．锅炉本体化学清洗流程：第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；2．化学清洗工艺：2.1水冲洗阶段清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。
2.2酸洗阶段盐酸 3～5%缓蚀剂 0.3～0.5%还原剂适量清洗温度 50～60℃清洗时间 6～8h（具体视检测结果定）2.3酸洗后冲洗阶段pH ＞ 4总铁＜ 50mg/L2.4漂洗阶段柠檬酸 0.1～0.3% 缓蚀剂 0.1%NH3.H2O 适量pH 3.5～4.0温度 50～60℃漂洗时间 2小时2.5钝化阶段氨水适量pH 9.5～10温度 45～55℃双氧水 0.3～0.5％时间 4～6小时2.6清洗废液处理及排放清洗各阶段，其废液经中和处理pH=6-9后，排到甲方指定排污点。
2.7临时系统的拆除及干燥钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
锅炉酸洗技术方案
锅炉酸洗技术方案1.基本情况1.14#炉：10m3，钙镁垢，厚度约1mm。
1.25#炉：10m3，钙镁垢，厚度约1mm。
1.36#炉：14m3，钙镁垢，厚度约1mm。
2.酸洗2.1酸洗顺序为4#炉、5#炉、6#炉，挂片位置为每台锅炉的上锅筒。
2.2酸洗液为7.5%的稀盐酸溶液，采用浓度约34%的工业盐酸配制。
2.3采用俄罗斯产固体缓蚀剂，浓度0.8%，于配酸前加入配药桶的清水内。
2.4按要求配制好洗液，由排污管送入锅炉，并充满上锅筒。
2.5炉内加热，温度控制在40—50℃。
2.6采用底部进酸、上锅筒顶部出酸的方式分部循环。
4#炉、5#炉按左右联箱及对流管三个循环单元、6#炉按前后左右及对流管五个循环单元循环至酸洗终点。
2.7热动车间安排专人取样送检，取样位置为表面排污管，时间间隔为30min。
中心化验室对酸洗全程的药液进行检测，检测项目为酸浓度、Fe3+浓度、Fe2+浓度。
当酸浓度、Fe2+浓度稳定，Fe3+浓度越过峰值下降时为酸洗终点。
2.8排酸，水冲洗至PH值4—5，检查清淤，取挂片送中心化验室检测腐蚀速度。
2.94#炉的酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液酸洗5#炉。
5#炉的酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液酸洗6#炉，同时补充计算量的缓蚀剂。
3.钝化3.1钝化剂采用Na3PO4+NaOH，浓度为0.6%+0.5%，PH值10—12，4#炉、5#炉用量均为60㎏+156㎏（液碱），6#炉用量为84㎏+218㎏（液碱）.3.2钝化温度80±5℃。
3.3钝化时间≥12h。
3.4排碱，水冲洗至PH值8—9。
考虑酸洗液对中段水的影响，4#炉的钝化时间可延长，钝化液与6#炉的酸洗液同步排放。
4.养护锅炉酸洗、钝化完毕后，通过除氧箱注入软水充满上锅筒，同时添加Na3PO4，浓度为0.5%，煮沸除氧，除氧水浸泡锅炉至开车。
除氧过程中注意保持溢流孔的的畅通。
锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法是使用酸洗方法。
具体步骤如下：
1. 将锅炉内的水排空，确保锅炉内部干燥。
2. 准备酸洗液，常用的酸洗液是稀盐酸和水的混合物，比例为1:3。
搅拌均匀。
3. 将酸洗液倒入锅炉内，确保涂满整个内壁。
4. 等待酸洗液起作用，通常需要几个小时。
期间可以轻轻刷洗锅炉内壁，帮助除锈。
5. 排空酸洗液，注意使用防腐蚀的工具进行排放，确保安全。
6. 冲洗锅炉内壁，使用清水反复冲洗锅炉内部，直至水清。
需要注意的是，酸洗液具有腐蚀性，操作时需要佩戴防护手套、面罩等个人防护装备。
另外，在进行酸洗时，应将锅炉的其他部分（如管道、阀门等）与酸洗液分离，以免对其造成损坏。
如果不熟悉操作，建议请专业人士进行除锈处理。
锅炉酸洗方案 (4)
山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/021编制：审核：批准：2016-10-10编制实施.目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (1)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (3)六、组织分工 (6)七、化学清洗工艺实施措施 (6)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (6)九、化学清洗的安全措施 (8)十、清洗质量检查与评价标准 (8)十一、化学清洗用水量估算 (9)十二、化学清洗药品 (9)十三、化学监督测定方法 (9)附录一：施工技术交底记录 (13)附录二：危险点及控制措施 (13)附录三：锅炉酸洗节点计划表 (15)附录四：化学清洗系统图 (16)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。
二、编制依据2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。
2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。
2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。
2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。
2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。
2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。
2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。
2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量： 150 t/h锅筒工作压力(表压) ： 10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件4.1技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。
锅炉酸洗除垢的探讨与对策.docx
锅炉酸洗除垢的探讨与对策部分企业自行对锅炉结垢进行酸洗除垢，因缺少专业技术人员，除垢方法不当，使锅炉继续在结垢严重情况下运行。
有些具备酸洗资格的单位在除垢处理前不认真判断分析水垢性质及结垢原因，急于清洗，酸洗过程中不认真进行化验监测，导致除垢酸洗的效果不佳或失败。
对锅炉化学酸洗除垢中出现的问题提出如下意见，供参考。
1 酸洗除垢工艺和方案(1)酸洗除垢工艺不完整，确定酸洗方案缺乏准确性。
有的单位只有一个笼统的酸洗工艺，有的还在用单一的静态酸洗工艺。
这样，会影响酸洗的质量。
(2)水垢类型判断失误。
在酸洗前必须在不同部位各取具有代表性的垢样并分析进行化验分析，并以最难溶解的垢的化验结果为依据来制定酸洗方案。
而不应该随便地取下某一垢样的化验结果为依据确定方案，也不应该将各部垢样混在一起来进行化验作为依据，这些只能使化学除垢导致失败。
(3)酸洗除垢中温度的控制。
不应该采取高温酸洗。
因为我们酸洗用剂一般情况下是无机酸，采用无机酸时温度宜控制在60～80℃(此温度已包括投酸后的反应放热)，故投酸前炉水温度加热至50℃即可撤火。
用此法控制温度是对缓蚀剂的保护。
否则酸液温度越高金属腐蚀速率越快，缓蚀剂效果随温度升高而下降；反之用低于60℃的方法进行酸洗也是不正确的。
2 酸洗过程中化学分析、药剂的监测化学分析是锅炉酸洗全过程的中心控制环节，普遍存在如下问题：(1)在对酸洗的酸液中铁离子含量化验测定不重视，不准确(包括酸洗除垢终点判断)。
有的单位缺少必备的仪器，有的没有检验使用的化学试剂是否失效。
在酸洗全过程中，对Fe＋3的化验次数，准确性也是直接影响能否优质完成酸洗的重要化验手段之一。
有的单位根本不化验Fe＋3，其原因是化验员对化验Fe＋3的目的和控制指标不明确，化验人员没有认识到Fe ＋3会与金属铁发生腐蚀反应：2Fe3＋＋Fe＝3Fe2＋。
当化验中发现Fe＋3过高时应及时投入适量的还原剂，控制浓度，减缓Fe＋3与金属的腐蚀性反应。
锅炉酸洗除垢
选择清除水垢（厚度为1.5mm）的酸洗液，其质量分数应为5%±0.05%
计算纯酸用量为：5000×5%=250kg（5000ml为水容量，5%为盐酸质量分数）
盐酸实际需用量为：250÷30%=833kg（30%为盐酸质量分数）
2、配置酸洗液：
先测量酸液相容积，按量加水后倒入盐酸。
加入盐酸后不断搅拌。
酸洗液质量分数准确，为5%（±2%）测两次
3、缓释剂用量：5%酸洗液中缓释剂用量应为溶液量的0.4%，充分搅拌倒入缓蚀剂的酸洗液（浓度均匀）
4、酸洗过程：
每0.5-1h循环酸洗液一次，循环时间为30±5min.每0.5h测定一次酸洗液质量分数，测两次。
两次测定酸洗液质量分数差小鱼0.2%时，在稳定0.5-1h后排出酸洗液
5、酸洗后的处理：
排净废液，用清水冲洗炉内。
加入0.3%锅炉水溶量的碱液，加热煮沸0.5-1h中和参与酸洗液，然后结束。
衢州锅炉清洗方案
7.药剂保护：配制药剂保护液，循环保护，确保金属表面不受腐蚀。
8.恢复运行：完成清洗及药剂保护后，恢复锅炉正常运行。
六、安全与环保措施
1.清洗过程中，严格遵守国家及地方相关法律法规，确保清洗安全、环保。
2.做好现场安全防护，配备个人防护装备，防止化学药剂对人体的危害。
2.提高锅炉的热效率，降低能源消耗。
3.延长锅炉使用寿命，减少维修成本。
4.确保清洗过程安全、环保，不影响周边环境。
三、清洗范围
1.锅炉本体及辅助设备（包括汽包、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、空气预热器等）。
2.锅炉范围内管道及阀门。
3.锅炉附属设备（如除氧器、给水泵、风机等）。
四、清洗方法及工艺
4.化学清洗：根据锅炉材质和垢质，选择合适的化学清洗剂进行循环清洗，监控清洗过程，确保清洗效果。
5.中和清洗：使用中和剂进行中和处理，防止腐蚀。
6.冲洗：用工业水冲洗锅炉，直至冲洗水清澈，无化学药剂残留。
7.检查验收：清洗完成后，对锅炉进行全面检查，确保清洗质量满足要求。
8.恢复运行：完成所有清洗工作后，按照操作规程恢复锅炉正常运行。
2.严格执行清洗工艺流程，确保清洗质量。
3.对清洗过程进行全程监控，及时调整清洗方案，确保清洗质量达到预定目标。
4.清洗完成后，组织专业人员进行验收，确保清洗效果满足规定标准。
八、结论
本锅炉清洗方案旨在为衢州地区的锅炉用户提供一套合法合规、高效安全的清洗方案。通过严格遵循清洗流程，确保清洗质量，提升锅炉运行效率，降低运行成本，为企业的可持续发展贡献力量。同时，本方案强调安全与环保，力求在清洗过程中实现零事故、零污染，为环境保护和社会责任履行应尽的责任。
锅炉酸洗方案
目录一、工程概况 (2)二、清洗工艺流程 (2)三、清洗范围 (2)四、清洗标准 (2)五、清洗系统水容积的统计 (3)六、化学清洗回路及清洗泵选择 (3)七、清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (4)八、化学清洗前准备工作 (6)九、化学清洗的安全措施 (9)十、化学清洗测定方法 (10)一、工程概况山东蓬莱东海热电有限公司的三台锅炉系无锡锅炉股份有限公司制造，型号为UG-140／9．8-M型自然循环单汽包，单炉膛、高温高压循环流化床锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量140吨／时过热蒸汽出口温度540℃过热蒸汽出口压力9．8 Mpa给水温度215℃该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
如使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。
同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据SD~86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2001修订本的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗，为此，特编写此方案。
二、清洗工艺流程根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。
三、清洗范围清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包及其连接管等。
四、清洗标准1、保证化学清洗效果达到优良，详见附表4。
2、化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978—88的要求。
五、清洗系统水容积的统计经统计，锅筒、省煤器、水冷壁及临时系统容积约计90m3。
六、化学清洗回路及清洗泵选择1、化学清洗回路分为两个，具体如下；1.1 回路1.2 返回路2、清洗循环流速及清洗泵选择根据我公司清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.1m／s~0.3m／s，省煤器流速在0．1 m／s~0．2m／s左右，清洗泵流量在200t／h~400t／h。
盐酸洗锅炉的方法
盐酸洗锅炉的方法
清洗锅炉的方法如下：
1.用加有适量腐蚀抑制剂的2%以下的盐酸溶液在50℃以下在锅炉管道中循环，使水垢溶解。
2.在清洗过程中会有一些氢气产生使锅炉及水管的基底受到腐蚀。
3.为防止这种情况过度发生，在清洗时要定时取出样品进行分析，把样品中钙、铁离子的含量作为检测的指标。
4.一般情况是，酸洗开始阶段洗液中钙离子的含量会逐渐增大，随后钙离子溶解量增大趋势逐渐转慢，而铁离子溶解量增加的趋势明显加快。
5.把钙离子溶解量增加趋势变缓，铁离子溶解量明显增加，作为判断水垢溶解基本完全的转折点。
6.酸洗之后要用水充分冲洗并进行中和防锈处理，每次清洗共需进行20～40min。
锅炉酸洗方案.
锅炉酸洗方案.锅炉酸洗的目的主要是除去锅炉蒸发受热面内氧化铁、铜垢、铁垢等杂质，也有消除二氧化硅、水垢等作用。
锅炉酸洗过程实质上是一个腐蚀内表面层的过程，分为循环酸洗和静置酸洗两种。
下面简单介绍一种：1.1锅炉概述该炉为新建锅炉，为清除在安装过程中内部的泥沙、油脂及铁锈等杂质的污物，保证机组启动后的水汽品质尽快合格，机组能安全、经济、稳定的运行，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2013修订本的规定，在机组投运前应对热力系进行一次有效地酸洗。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，采用碱性煮炉，把锅炉内油污沉淀物、铁锈除去，以保证锅炉受热均匀，运行正常。
煮炉加入的化学药品为NaOH和Na3PO4。
1.2编制依据1.2.1 《火力发电建设工程启动试运及验收规程》(DL/T 5437-2013);1.2.2 《电力建设安全工作规程》(DL5009.1-2012);1.2.3 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2013);1.2.4 《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/889-2013;1.2.5 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》1.2.6 《锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-20092.煮炉方法及注意事项2.1煮炉必须在锅炉水压实验合格后进行。
2.2锅炉范围内的给水、减温水及其管道，在投入供水之前，必须进行冲洗，以清除管道内的杂物和锈垢。
管道的冲洗符合DL5031-13《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》。
2.3锅炉给水、减温水管道冲洗前暂不装置流量孔板，待管道冲洗结束后安装。
2.4用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量大于正常运行时的最大量。
当出水澄清、出入口水质相接近时为合格。
煮炉前要保证炉本体走梯、扶手齐全，照明充足，通讯联络畅通。
2.5煮炉期间化学取样装置必须具备投入条件(保证化学取样系统闭冷水、冷却水调试完毕)或者使用临时取样系统进行取样，便于化验人员正常化验分析。
锅炉清洗方案
锅炉清洗方案锅炉清洗方案一、背景锅炉是工业生产中常见的设备之一，它在生产过程中承担着加热和产生蒸汽的重要任务。
由于锅炉经常运行，表面容易积累污垢，严重影响热交换效率，甚至可能导致设备故障。
为了保证锅炉的正常运行和延长使用寿命，定期清洗锅炉是非常必要的。
二、清洗目标1.去除锅炉内部的结垢和水垢，恢复锅炉的热交换效率。
2.清除锅炉内的杂质和气体，防止管道堵塞和腐蚀。
3.提高锅炉的安全性，减少设备故障和维修费用。
三、清洗方法1.化学清洗法化学清洗是目前常用的锅炉清洗方法之一。
具体步骤如下：（1）准备清洗液：根据锅炉结垢的情况选择相应的清洗剂，并按照说明书的要求配置好清洗液。
（2）倒入清洗液：将清洗液倒入锅炉中，确保液体能够覆盖锅炉内部的表面。
（3）清洗循环：开启锅炉的泵，将清洗液进行循环，以保证清洗液能够充分接触锅炉内部的污垢。
（4）清洗时间：根据实际情况确定清洗的时间长度，一般为几个小时至一天。
（5）排出清洗液：清洗结束后，将清洗液排出，彻底清洗掉锅炉内的污垢和杂质。
2.机械清洗法机械清洗是通过机械设备将锅炉内部的污垢和杂质清除的方法。
具体步骤如下：（1）确定清洗设备：选择适当的清洗设备，包括高压水枪、旋转刷、管道刮刀等。
（2）清洗部位：根据需要清洗的部位，选择相应的工具进行清理，如使用高压水枪清洗锅炉管道。
（3）清洗过程：将清洗设备引入锅炉内，对污垢和杂质进行清理，一般采用机械刮除和高压冲洗相结合的方式。
（4）清洗效果检查：清洗结束后，对锅炉内部进行检查，确保污垢和杂质完全清除。
四、安全注意事项1.在进行锅炉清洗前，必须确保锅炉处于停机状态，并断开电源和燃气。
2.在进行化学清洗时，必须严格按照说明书的要求配置和使用清洗剂，避免使用过量或不当的化学药品。
3.在进行机械清洗时，应注意操作人员的人身安全，避免使用过大的水压和机械设备造成伤害。
4.清洗结束后，必须彻底排除清洗液和残留物，防止对环境造成污染。
锅炉酸洗技术方案
锅炉酸洗技术方案1.清洗范围1.11#15吨锅炉炉，钙镁垢，厚度约1.8mm。
1.22#6吨炉，钙镁垢，厚度约1.5mm。
1.33#6吨炉，钙镁垢，厚度约1mm。
2.酸洗2.1酸洗顺序为1#炉、2#炉、3#炉，挂片位置为每台锅炉的上锅筒。
2.2酸洗液为7.5%的稀盐酸溶液，采用浓度约34%的工业盐酸配制。
2.3固体缓蚀剂，浓度0.8%，于配酸前加入配药桶的清水内。
2.4按要求配制好洗液，由排污管送入锅炉，并充满上锅筒。
2.5炉内加热，温度控制在40—50℃。
2.6采用底部进酸、上锅筒顶部出酸的方式分部循环。
按左右联箱及对流管三个循环循环至酸洗终点。
2.7安排专人取样送检，取样位置为表面排污管，时间间隔为30min。
对酸洗全程的药液进行检测，检测项目为酸浓度、Fe3+浓度、Fe2+浓度。
当酸浓度、Fe2+浓度稳定，Fe3+浓度越过峰值下降时为酸洗终点。
2.8排酸，水冲洗至PH值4—5，检查清淤，取挂片送中心化验室检测腐蚀速度。
2.9酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液同时补充计算量的缓蚀剂。
3.钝化3.1钝化剂采用Na3PO4+NaOH，浓度为0.6%+0.5%，PH值10—12，4#炉、5#炉用量均为60㎏+156㎏（液碱），6#炉用量为84㎏+218㎏（液碱）.3.2钝化温度80±5℃。
3.3钝化时间≥12h。
3.4排碱，水冲洗至PH值8—9。
4.养护锅炉酸洗、钝化完毕后，通过除氧箱注入软水充满上锅筒，同时添加Na3PO4，浓度为0.5%，煮沸除氧，除氧水浸泡锅炉至开车。
除氧过程中注意保持溢流孔的的畅通。
锅炉清洗方案和安全措施
清洗方案一、现场堪探1、了解锅炉的安装使用年限及水质情况。
2、投产至今是否进行清洗除垢3、打开人空或手空，确定炉胆内垢质、垢厚。
并做好记录。
二、准备工作1、根据实地了解的设备，制定清洗方案及施工计划。
2、根据垢质、垢厚，确定所用清洗剂的种类和数量3、依据实地锅炉安装的结构，定制各种管路循环设备，以便施工使用。
三、清洗流程人工清理——水冲洗——酸洗——水冲洗——碱煮——水冲洗——结束四、现场施工1.严格遵守场内的各项规章制度，一切行动必须在甲方的允许下进行施工。
2.打开上人孔，如炉胆内有大量块状垢沉积炉胆底部时，需打开炉胆侧人孔，工作人员入内进行人工清理。
3.人工清理完后，封闭侧人孔，注水冲洗，或用高压水枪冲洗并打开排污阀门进行排污。
4.冲洗干净后，开启注水阀门给锅炉补水，补至烟管上方为止。
5.拆下所有排污阀门，用管道泵串连在一起，目的是为了更好的清洗水冷壁管道。
6.炉内加入清洗剂，开启循环泵，让清洗剂在炉内充分运行。
7.让司炉工点火加温，加至50度—60度为止，锅炉循环清洗6—8个小时。
8.清洗过程中要注意观察药性的变化，药性变弱时要及时向炉内补充清洗剂。
9.当烟管结垢部分见铁的本色时，停止清洗，排去炉内污水，并用高压水枪进行冲洗，冲洗干净至PH值到中性为止。
10.打开侧人孔，人工排除炉胆底部的残垢，如炉胆内还有部分硬质垢附在管壁，需再次清洗时，封闭系统，补水进行碱煮，时间24小时，温度90—100度。
11.碱洗结束后，冲洗干净，加清洗剂再次清洗，方法如上。
直至彻底的清理干净为止。
12.清洗结束后，为防止炉胆内清洗部件2次生锈，需加药剂进行钝化，时间24小时，温度80—90度。
13.钝化结束，冲洗干净，封闭人孔，恢复系统其它装置，清洗结束。
安全措施清洗前l、清洗前对参加化学清洗人员进行技术交底，组织学习操作规程、技术措施及安全措施，熟悉系统设备的运行操作。
有关人员要明确岗位职责，服从指挥。
2、临时系统及永久动用系统、设备挂牌工作结束，确认无误。
锅炉酸洗工艺
1、酸洗工艺：由于八十年代缓蚀剂Lan-826的问世，酸洗解决了工业化学清洗领域的缓蚀技术问题，但也给环境造成了很大的污染，每年排放的酸洗废液严重破坏了我们的生活环境。
酸洗主要适用于碳酸盐水垢的清除，其原理是用强腐蚀性的盐酸或硝酸和碳酸盐反应，生成可溶性盐并放出CO2以达到除垢目的：CaCO3+2H C→CaCl2+H2O+CO2↑MgCO3+2HCl→MgCl2 +CO2↑+H2OCaCO3+2HNO3→Ca(NO3)2 +CO2↑+H2OMgCO3+2HNO3→Mg(NO3)2 +CO2↑+H2O 由以上化学反应式可知，酸洗只能清除碳酸盐水垢，对硫酸盐、硅酸盐及磷酸盐等难溶水垢基本不起作用。
对硫酸盐水垢、硅酸盐难溶垢，则采取碱煮转型，然后再加盐酸或盐酸添加氟化物清洗。
对氧化铁垢，在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
这复杂的清洗过程去除水垢的同时也会对锅炉金属会产生不同类型及不同程度的腐蚀。
为防止酸对金属的腐蚀，在酸洗过程中加有缓蚀剂以减缓对金属的腐蚀，将腐蚀速度控制在6g/m2·h以下。
清洗腐蚀的控制：(1）清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。
酸洗时一般先加入缓蚀剂，并在系统中循环均匀后，再加酸液，缓蚀剂需和酸液同时加入的，应配制均匀后方可加入锅炉内。
(2)酸洗时必须防止因铁离子浓度过高而引发的电化学腐蚀。
(3)酸洗液浓度的控制：酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：HCI、HNO、EDTA、10％；HF：3％。
不得向锅炉内直接注入浓酸。
(4)酸洗流速的控制：酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2—0.5m/s,但不得大于1m/s.(5)酸洗温度的控制：①无机酸的清洗温度宜控制在55度以下，最高不得超过65度；②有机酸的清洗温度控制为：柠檬酸控制为90—98度；EDTA：10—145度。
酸洗过程中(除EDTA清洗外)严格采取炉膛点火方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。
锅炉清洗除垢方案及流程
锅炉清洗除垢方案及流程
目录
1. 锅炉清洗除垢方案
1.1 清洗准备工作
1.2 清洗方法选择
1.3 清洗过程步骤
2. 清洗效果验证
2.1 检测方法
2.2 清洗后效果评估
1.1 清洗准备工作
在进行锅炉清洗除垢之前，首先需要做好准备工作。
清洗准备工作包
括确定清洗时间、准备清洗工具和材料，以及确保锅炉处于停机状态。
此外，还需要对清洗区域进行安全检查，确保清洗过程中不会发生意外。
1.2 清洗方法选择
根据锅炉的具体情况和垢层的厚度，可以选择不同的清洗方法。
常用
的清洗方法包括化学清洗、水力清洗和机械清洗等。
化学清洗适用于
轻度垢层，水力清洗适用于中度垢层，而机械清洗则适用于重度垢层。
1.3 清洗过程步骤
清洗过程一般包括预清洗、主要清洗和后续处理等步骤。
在预清洗阶段，可先用清水将锅炉表面进行冲洗，以去除表面的杂质。
主要清洗
阶段则是按照选择的清洗方法进行清洗，确保彻底去除垢层。
清洗结
束后，还需进行后续处理，如中和处理或护理涂层，以防止垢层再次
生成。
2.1 检测方法
清洗完成后，需要对清洗效果进行验证。
常用的检测方法包括使用化
学检测剂、检测设备和观察目测等。
通过这些方法可以检测锅炉内部
是否完全清洁，以及垢层是否被彻底去除。
2.2 清洗后效果评估
清洗效果评估是判断清洗工作是否符合预期的重要步骤。
可以通过观察锅炉运行状态、测量锅炉能效等指标来评估清洗效果。
清洗后的锅炉应该恢复正常运行状态，且能效提升明显，以确保清洗工作的有效性。
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锅炉酸洗除垢方案
．酸洗锅炉应具备的条件：
1.做模拟实验，确保盐酸对该炉的水垢能有效的清除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5伽以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的铆接，胀接，焊接等部位经检查无泄露，切受压元件无严重腐蚀。
二．酸洗的前期工作：
1.根据检查的情况，确定酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g, 对流管束，各集箱和水冷壁管为20 (GB3087-86)。
3.清洗介质：4—5%的盐酸溶液和0 . 3%的“ 02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：
(1)水垢的性质：碳酸盐水垢；
(2)水垢的厚度：3伽。
5．炉水容量：15m3
三．锅炉酸洗除垢的有关计算：
( 1) 盐酸采用31%的工业盐酸，欲配置5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000* 5% = 750 kg
( 2)“ 02——缓蚀剂”需求量：
15000*0.3=45 k
苯胺、甲醛各占1/2、苯胺：22.5 kg,甲醛：22.5 kg
依照“ 02——缓蚀剂”配制的比例
33.3 ：2 ：1 ：1
70100 苯胺甲醛
已知甲醛和苯胺各需22.5 kg则
70 热水用量：22.5*20=450 k
100 的纯HEL用量：22.5*0.5=16.75 kg
将此折算为31 的工业烟酸16.75/31=54.03 k
因该盐酸用量应从总盐酸用量2016 kg中提取。
故该锅炉酸洗时配制的总酸量需
用31 的工业盐酸为2016-54.03=1961.97 k
“02――缓蚀剂”溶液为: 450+54.03+22.5+22.5=549.03 kg
配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489 kg
酸洗水冲洗结束后需用0.2~0.3的碱液进行中和残留的酸液，每吨水加2~3 kg NAOH.Z则加入NAOH的质量为3*15=45 kg
二. 工艺过程：
1.配制溶液前.需对购进的工业盐酸的浓度进行复测，以确定工业烟酸的准确浓度，并与标签上的浓度进行比较。
2.配制5%勺稀盐酸溶液：
根据耐腐蚀容器容积的大小可分批次制取.所需31%勺工业盐酸1961.97 kg,加入的冷水总量为12489 kg,并搅拌均匀。
3.配制“ 02-缓蚀剂”溶液：
(1)苯胺：22.5 kg,甲醛22.5 kg; 31%勺工业盐酸54.03 kg; 70 热水450 kg。
(2)配制顺序：
热水----31%的工业盐酸---苯胺---甲醛。
(3)每一种药剂倾入热水中都要用木棍剧烈搅匀
(4)将配好的缓蚀剂按批次倒入配制好的稀盐酸中，同时用木棍剧烈搅拌均匀。
必须保证各批次盐酸和缓蚀剂的比例关系
(5)将配好的溶液用耐酸泵从排污阀(或安全阀座或排空阀处)注入锅炉，注满后，再从低部定期排污阀处回流到耐腐蚀容器中，进行循环。
每隔0.5~1小时循环一次，每次循环1小时。
6.循环酸洗约5~7小时，(一般不超过6小时)在酸洗过程中，每隔15分钟对酸液浓度进行化验，以判断酸洗终了的时间。
(1)酸液浓度不断降低，表示除垢过程在进行。
(2)若酸洗浓度很快降低到0.5%以下时，应补充酸液，使其浓度保持2~3%
(3)若酸洗浓度降低的变慢，然后在一段时间内浓度不变表示水垢已基本除净，
即停止酸洗。
(当两次侧定酸液浓度差小于0.2%，则表明应基本结束。
7.酸洗结束后，应立即放出锅内的酸液，通过输水胶管防入冲渣沟内，以中和冲渣池内的碱性。
8.用清水冲洗锅内残留的酸液，冲洗15~20分钟。
9.上水至最高水位，加热至60,再加入0.2~0.3%的碱液(即每吨水加入2~3 kg NAOH 不加压进行循环1~2小时。
10.自然冷却后，将碱液排至除尘沟内，以中和除尘水中的酸性。
用清水冲洗1~2 遍。
三. 注意事项：
(1)要确认水垢的性质，厚度及覆盖范围。
(2)酸洗除垢必须在有经验的技术人员领导下进行，并对酸洗的方案经小组反复评审，制定切实可行的酸洗方案。
（3）无论采用何种缓蚀剂都不可避免对锅炉有轻微腐蚀作用。
（20 号钢的腐蚀速度为0.85g/m2.h ）故酸洗除垢不宜多次采用。
（不超过10 次）。
（4）对铆缝. 胀口等部位有裂缝或渗漏缺陷的锅炉，必须清除这些缺陷，否则不允许酸洗除垢。
（5）酸洗时，操作人员应配戴好防护用品，（防酸手套. 塑料围裙. 口罩.眼镜），打开门窗，以防伤害身体：严禁在工作场所进行焊接，吸烟或取用明火，以防氢气爆炸造成人身伤亡和其它损失。
（6）酸洗前应将锅炉的供水年，蒸汽出口及排污管道用盲板可靠隔绝，打开排空阀，使酸洗时产生的气体顺利排出。
（7）酸洗温度应控制在5 为宜。
（8）酸洗过程中发现的问题和化验数据一定要认真记录。
对无酸洗技术经验的单位应委托酸洗专业队伍承担酸洗工作。