常见塑件表面缺陷PPT课件

五、烧焦（burn marks）
制件表面产生黑点、黑条或沿制件表面呈炭化现象，称为烧焦。
产生原因
解决方法
1 模具排气不良或锁模力太大
合理修整模具排气系统，减少锁模力
2
熔料温度过高，造成熔料分解、炭化
控制熔料温度
3
熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭 化
控制熔料加热时间
六、缩水（sink mark）
九、蛇形纹（jetting）
当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口等狭窄区域后， 进入相对开放的型腔，接触型腔表面而固化，接着 被随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕迹。
产生原因 1 浇口尺寸小 2 注射速度过快 3 模温低 4 注射压力过大
解决方法 增大浇口尺寸 适当降低注射速度 提高模温 合理控制注射压力
成型品表面产生凹痕的现象
产生原因
1
注射压力小，速度慢
2
料温高、模温也高，冷却时间短
3
原料收缩率大
4
制件薄厚不均或壁厚太厚
解决方法 提高注射压力和注射速度 降低料温、模温，增加冷却时间 允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉 改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔
七、流纹（flow mark）
熔料射入型腔后，由于流动性降低，导致制件表面出现波纹
2 料温高，加热时间长，原料分解
降低温度和减少加热时间
ห้องสมุดไป่ตู้3 模具排气不良
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气
4 模温低，熔料冷却快
增加模温
5 模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当 清除模腔水分及油污/合理使用脱模
十四、顶白（ ejected mark ） 制件在顶出模具时所造成的泛白、隆起或开裂现象。
产生原因
解决方法
1
顶出不平衡
调整顶出机构，能够平衡顶出
2
熔料和模具温度相差过大，使内部残余应力加 大，在受局部力时易出现顶白
控制温差
3
顶出速度过快
使用合理的顶出速度
4
脱模不良
加大脱模斜度/抛光
5
模具顶出数量少
增加顶针、顶块
十五、表面冷料
未充分塑化或经过流道、喷嘴时急剧冷却的材料进入模腔， 与周围的材料熔合不良而形成制件表面的缺陷
产生原因
解决方法
1 注射量不足
增加注射量
2 注射压力小/注射时间短/保压时间短
调整注射工艺
3 原料流动性不好
调整注射工艺
4
浇口/主流道或分流道形状尺寸不合理， 熔料流动阻力大
更改流道形状、尺寸，合理放置浇口位置
5 模温低，熔料冷却快
提高模温
十二、拉伤（ draw mark ） 制件在脱模过程中摩擦模具，沿脱模方向留下的痕迹
产生原因
解决方法
1 料温低/模温/射嘴温度低
提高模温/料温/射嘴温度
2 注射压力小，注射速度慢
提高注射压力及注射速度
3 冷料穴设计不合理，里面有冷料未清除
善冷料穴，清除冷料
4 原料流动性差
调整注射工艺
5
浇注系统流程长，截面积小；进料口尺寸大小及形 状、位置不对，使熔融料流动受阻，冷却快
改进浇注系统，并使之截面积加大
型腔不同部位温差大，冷却不均
三、气痕（trapped gas）
模具注塑时，制件成型的尽头位置出现的因气蚀 （困气）而发亮的现象。
产生原因 1 模具排气不良 2 原料内含水分或挥发物过多
解决方法 增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用 间隙充分排气
烘干原料
四、料花（silver lines）
表面沿熔料流动方向产生的银白色纹理（针状条纹或片状云母纹）
注塑产品常见缺陷讲解
一、毛边（flash）
熔融塑料进入模具分型面或与滑块相接触的模具零件的间隙时， 使塑件出现多余的薄边。
产生原因 1 材料流动性好 2 注射力大于锁模力 3 分型面闭合不良 4 型芯和型腔部分滑动零件间隙过大 5 模具表面落入异物
解决方法 降低料温、模温、注射压力 增加锁模力或降低注射力 修整分型面使配合严密 修整滑动部位，使接触面严密 擦净分型面
十、熔接线（ weld mark ） 注射成型时，熔料汇合处产生的细线称为熔接线。
产生原因
1
注射压力低，注射速度慢
2
模温低
3
熔料温度低
4
原料流动性差
5
碰穿位造成分流
解决方法 提高注射压力和注射速度 增加模温，使熔料良好的自然熔合 提高料温 调整注射工艺 更改浇口位置，合理设置熔接角度
十一、缺胶（ shortage shot ） 熔料进入型腔后没有完全填充，导致制件不完整
产生原因
1
型腔表面不光洁
2
脱模斜度小
3
脱模方向与加工纹路不一致
解决方法 清洁型腔表面 增加脱模斜度 修整模具纹路/抛光
十三、气泡（ bubble ）
熔料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面上呈现中空状凸起， 或制件内部产生中空泡状的现象。
产生原因
解决方法
1 原料含水分太大，有挥发性物质存在
更换新原料或在使用前烘干
产生原因
解决方法
1 原料内含水分或挥发物过多
烘干原料
2 原料内含水分或挥发物过多
合理使用润滑剂及脱模剂
3
制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发 改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工
物气化与模具表面接触液化成料花
艺性
4 模冷温却低快，，注易射形压成力银小白，色注或射白速色度反低射。光使的融薄料层填充慢，提高模温，加大注射压力和加快注射速度
二、变形（deformation）
由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀， 导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。
产生原因 1 冷却时间不足 2 制件形状设计不合理，冷却不均 3 型腔不同部位温差大，冷却不均
解决方法
增加冷却时间，使制品在模腔内定型
在不影响使用的前提下，改变制品的壁 厚和结构，尽量使壁厚均匀，结构合理
八、开裂（ fissure ）
制件表面存在裂纹
1
脱模不畅
产生原因
解决方法
重新抛光模具，并使抛光方向与脱模方向一致/增 大脱模斜度
2
冷却不充分，制件未完全冷却时顶出，造成破损 延长冷却时间或者更改冷却方式
3
脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀
4
模具上的裂纹复制到制件上面
调整模具顶出机构，使其受力均匀、动作可靠 检查模具型腔对应位置，修复模具
产生原因 1 熔料塑化不均匀 2 模具温度太低 3 无冷料穴或冷料穴尺寸不合理
解决方法 均匀塑化 增加模温 增加冷料穴/更改冷料穴尺寸
十六、色线
成型品的一部分色调发生变化，或者成型品出现条纹
产生原因 1 着色剂的热稳定不够
解决方法 改用热稳定性良好的着色剂
写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The More