电视机模具气辅设计要点
气体辅助注塑设计
来源于：注塑塑料网/气体辅助注塑设计传统的注塑方法不适用于生产厚壁零件，这是因为塑料的低导热性和相对较高的收缩率导致较长的工作周期和严重的收缩痕迹。
因此，制品的厚壁表面出现凹陷，甚至整个制品产生翘曲变形。
另外，传统的注塑方法也不适用于封闭的中空零件，因为不可能抽出型芯。
气体辅助注塑成型(简称气辅成型)技术是20世纪90年代末才进入实用阶段的一项新技术，它解决了以上问题，并广泛地应用于家电、汽车、航天、日常生活用品中，显示出强大的优势和广阔的发展前景。
2气体辅助注塑成型原理在气体辅助成型过程中，将压力气体(一般为氮气)注射到模具型腔的熔料内，气体作为临时的无比柔韧的型芯件，可在任意厚度截面上形成中空。
2.1气体的引入形式气体辅助成型的气体引入形式一般分为三种：(I)气体可通过注射喷嘴进入流道系统内，再进入制品中。
(2)气体可通过注射销进入流道系统内，再进入制品中。
(3)气体可直接注射到模腔内。
2.2气体辅助成型基本步骤气体辅助成型一般可分为以下四个阶段(1)熔体注射阶段：在模具中注射填充量不足的塑料熔料。
(2)气体填充阶段：在熔融塑料未完成充满模腔前，将计量的定量气体由特殊喷嘴注射入熔体中央部分，形成扩张的气泡，并推进前面的熔化芯部，从而完成填充模具过程。
气体注射时间、压力、速度非常重要。
(3)冷却保压阶段：在工作循环的冷却阶段，气体将保持较高的压力，气体压力将补偿塑料收缩导致的体积损失。
达到某种程度时，气泡将进一步渗透到熔体中，即二次气体渗透。
(4)最终排气阶段：塑料冷却定型后，将气体从最终模制件中抽出。
气体在辅助注塑的开始阶段称为初始气体渗透，在这个过程中，气泡首先渗透到模具中聚合物熔料可以流动到的尚未填充的区域。
特别是在之后的二次气体渗透阶段，气泡将趋向于在熔化塑料芯部沿阻力最小的路径渗透。
熔料压力最低或者温度最高的地方，其阻力最小。
其结果是，气体辅助产生的中空截面的壁厚通常不会均匀一致(图2)。
气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用
气体辅助注射成型( GAIM)技术是20世纪80年代中后期发展起来的一种新型注射成型技术。
其成型原理是在注塑件内部注入高压气体以产生中空截面，由气体注入保压代替熔体注射保压，从而完成注射成型过程。
GAIM工艺过程可分为塑料填充、气体注射、保压、气体释放和顶出制品5个阶段。
根据塑料填充量的多少又分为“满射”和“短射”两种方式。
GAIM工艺具有生产周期短、模腔压力低、锁模力小等优点，且其材料适用性好，产品轻量化、质量高，现已广泛用于各种塑料制品的生产。
与传统的注射成型工艺相比，GAIM中熔体流动状态复杂，工艺参数多，对注塑件设计、模具设计和成型过程控制都有特殊要求。
为此，设计、制造GAIM模具时广泛应用了计算机模拟技术，并取得良好效果。
微注塑小编现以740mm彩电前壳GAIM模具设计为例，应用MoldFlow公司的MPI软件，对GAIM模具设计进行模拟分析。
GAIM工艺的关键是要处理好进气时间、射料时间和进气压力这几个要素之间的关系。
因此，模拟分析的主要内容有确定熔体和气体的最佳注射量、注射压力和填充时间，确定注入熔体和气体的切换时间，分析浇口布置及熔接痕位置是否合理，确定气体压力、进气方式和气道布置，以及模拟填充过程等。
一、注塑件工艺分析740mm彩电前壳注塑件如图1所示。
该注塑件表面质量要求较高，且壁厚不均匀，基本壁厚3mm。
由于彩电前壳为薄壁框形件，易出现开裂、收缩或强度不足等缺陷，特别是屏幕较大时更易出现各种注塑缺陷。
另外，为避免注塑件在生产、运输和使用过程中受到内、外载荷作用而损坏，该注塑件要具有一定的强度。
如按一般注塑模设计，很难达到使用要求，因此选用GAIM模具。
图1 740 mm彩电前壳注塑件二、CAE模拟分析条件（一）原料微注塑小编模拟分析所用的原料为BASF公司产聚苯乙烯(牌号为466I) ，采用“短射”GAIM，主要成型工艺参数如表1所示。
表1 主要成型工艺参数（二）设备CAE模拟分析采用的设备是宁波海天公司生产的HTF 1250型卧式注塑机，主要参数见表2。
气辅成型在电视机壳模具上应用的文章
36_《模具工业》1999.No.10总224 型腔模技术74 cm电视机前壳气辅注射模设计厦华电子公司模具厂（福建厦门361006）陈文雄[摘要]介绍了74cm 电视机前壳气体辅助注射模具的设计。
针对试模中出现的问题，找出问题产生的原因，并结合制件缺陷提出解决方案。
关键词注射模气体辅助注射气针气体倒灌1 气辅工艺气体辅助注射是近年来才开始进入实用阶段的新工艺，它通过气体把厚壁的内部掏空，克服了传统注射成型和发泡成型的局限性，显示出传统注射成型工艺无法比拟的优点。
与传统注射方法相比，气辅技术可以减轻制件重量，加快冷却速度，降低锁模力，简化模具设计，从而大大降低成本。
在产品质量方面，它可以消除表面缩痕，减小制件的内应力和翘曲变形，并且能够通过设置附有气道的加强筋_提高制件的强度和刚度，而不增加制件的重量。
气辅成型一般包括熔体注射、气体注射、气体保压、气体回收、制件脱模等几个主要步骤。
首先由浇口注入预先设定的占模腔一定比例的粘性流体（一般为熔融聚合物），再通过模具的浇口、流道或直接向模具内注入一定压力的非粘性流体，一般为不活泼气体，通常是N2。
由于与模具表面接触部分的熔体温度较低，而处于厚壁部位（如加强筋）芯层的熔体温度高，粘度小，高压气体推动熔融态的高聚物向型腔的末端运动，从而推动热流体充满整个型腔，并在制件的厚部形成中空气道。
它主要应用于管道状制件，大型扁平结构制件和由不同厚度截面组成制件的生产，广泛地应用在家电、汽车、办公用品以及其他日用产品等诸多领域。
2 产品特点74cm电视机前壳，基本壁厚3mm，产品局部厚度不均，其中实心固定柱直径Φ8mm、长210mm，筋厚4mm。
不符合传统注射成型产品设计原则，这就要求气体层尽量填充分布于所设计的气道内，以避免因壁厚不均产生凹陷，同时增强产品整体的强度。
3模具结构的设计和制造气辅注射成型模具与普通注射成型模具相比，其特殊之处是必须有气体注入系统、气道的开设、气针等。
气辅注塑 气道设计
气辅注塑气道设计
气辅注塑的气道设计是指在注塑过程中，通过气道系统将空气或氮气注入模具中，以辅助塑料材料的充填和冷却，从而提高产品的质量和生产效率。
气辅注塑的气道设计需要考虑以下几个方面：
1. 气道位置：气道应该布置在模具的合适位置，以确保塑料材料能够充分填充模具，并且能够均匀地冷却。
2. 气道尺寸：气道的尺寸需要根据产品的形状和尺寸来确定，以确保足够的气流能够进入模具，并且能够有效地冷却塑料材料。
3. 气道数量：气道的数量需要根据产品的形状和尺寸来确定，以确保足够的气流能够进入模具，并且能够均匀地冷却塑料材料。
4. 气道形状：气道的形状需要设计成流线型，以减少气流阻力，提高气流的稳定性和均匀性。
5. 气道材料：气道的材料需要具有良好的耐高温和耐腐蚀性能，以确保在高温和高压下能够正常工作。
通过合理的气道设计，可以有效地改善注塑产品的质量和生产效
率，降低生产成本，提高生产效率。
设计气辅模具的基本要点
设计气辅模具的基本要点气辅模具，即气动辅助模具，是一种利用气体增压辅助注塑成型的设备。
与传统模具相比，气辅模具可以更好地实现塑料制品的加工，生产出更加精细、细腻的产品。
而要设计一款高效的气辅模具，则需要有一定的技术积累和实践经验。
以下，将从设计气辅模具的基本要点进行详细介绍。
1.材料选用气辅模具主要是用于塑料注塑成型的生产过程中，因此其材料选用非常重要。
模具材料必须具备高强度、高刚度、抗磨损、抗腐蚀等特点，这样才能够更好地保证模具在使用过程中的性能和寿命。
常见的气辅模具材料包括高速钢、硬质合金、精密合金、工程塑料等。
2.结构设计气辅模具的结构设计旨在实现塑料制品的加工过程。
设计时应首先考虑模具材料的特性，同时根据塑料产品的形状、尺寸、形式等因素进行结构设计。
为了更好地实现气辅模具功能，应考虑采用分离型、射出型、挤出型等不同的设计结构，以实现不同的生产要求。
3.气路设计气辅模具与气路息息相关，因此在设计气辅模具时，应考虑采用高性能的气体，以保证良好的气辅效果。
气路设计的要点包括气体流量、压力、速度、方向等。
为了实现最佳的气辅效果，应采用有序、稳定的气体流动，避免气体压力过高或过低，以及大量气体泄漏的情况发生。
4.气嘴设计气嘴是气辅模具的关键部位，它的设计关系到模具的整体效果。
气嘴的设计应考虑注塑过程中气嘴周边的温度、压力、速度等因素，以保证气嘴的稳定性和持久性。
在气嘴设计方面，通常采用锥形、球形、柱形等不同的形式，以适应不同的模具结构。
5.气密性设计最后一个要注意的就是气密性设计。
气辅模具的气密性设计直接影响模具工作的效率和成品质量。
气密性设计应该考虑充气口、排气口、密封结构等方面，并有针对性地进行优化。
同时，模具工作时还需定期检查和维护气密性，以避免因漏气导致质量问题的发生。
综上所述，设计气辅模具的基本要点包括材料选用、结构设计、气路设计、气嘴设计以及气密性设计。
只有切实把这些要点把控好，才能够设计出高效、坚固、稳定的气辅模具，进而为塑料注塑加工提供更好的服务。
气辅注塑成型模具设计
气辅注塑1.气体辅助注塑目前所指的气体辅助注塑：是指将氮气注射入产品内，使产品内部形成中空。
模具打开前，控制器会将塑胶工件内的氮气释放回大气中。
2.气辅注塑成形工艺的优势1)低射胶、低锁模力；2)压力分布均匀、收缩均匀、残余应力低、不易翘曲，尺寸稳定；3)消除凹陷，模面再现性高；4)省塑料，可用强度及价格更低的塑料；5)可用强度和价格更低的模具金属；6)厚薄件一体成型，减少模具及装配线数目；7)可用较厚的筋，角板等补强件，提高制品刚性，使得制件公称厚度得以变薄。
8)增强设计自由度。
3.气辅射胶控制工艺1)短射工艺，即胶料未完全充满型腔时，继之以氮气注射；2)满射工艺，塑胶熔体充满型腔之后，停止注射，继之以氮气注射。
短射工艺的特点：在气辅注塑中，塑胶注射取决于胶件形状及胶料性能，在以下条件才可进行短射。
1)胶件必须有独立完整的气体通道，即气流在穿透胶件时，无分支气道可走。
2)气体通道中多余胶料有足够的溢流空间。
3)胶料流动性优良，粘度不可太低，尽量避免使用含破坏高分子键的填充物的胶料。
4)胶料导热度较低，有可较长时间保持熔融状态的能力。
满射工艺特点：胶件射胶完成，通过气体代替啤机，防止胶件收缩。
其优点在于，啤机保压是以射胶量及压力来防止胶件收缩，气辅保压，则以气体穿透塑胶收缩后的空间，防止胶件表层埸陷。
4.气辅压力分析：现我们看以下气辅压力与啤机压力的对比：1)气辅压力a)低气压8002b)中气压1500psi=105.63 kg/cm2c)高气压250022)啤机压力a)100 TON注塑最大压力188Mpa=1917 kg/cm2b)280 TON注塑最大压力150Mpa=1530 kg/cm2c)650TON注塑最大压力153Mpa=1560 kg/cm2从以上压力对比可知，氮气压力只相当于普通啤机注塑压力的十分之一，甚至更少。
故在气辅注塑中，胶料保持熔融状态的时间，注塑胶料时间及胶料间有明显压力差显得非常重要，此点在后面的胶料性能中进行讨论。
(完整版)气辅注射成型及设计要点
气辅注射成型及设计要点气辅注射成型GRIM( Gas-Assisted Injection Mold-ing)为一种新型的注射成型工艺，近几年已在国外得到广泛的应用，国内的使用也越来越多。
其原理是利用压力相对低的惰性气体(氮气因为价廉安全又兼具冷却剂的作用而被常用，压力为0.5一300 MPa)代替传统模塑过程中型腔内的部分树脂来保压，以达到制品成型性能更加优良的目的。
1气辅注射成型的优点气辅注射成型克服了传统注射成型和发泡成型的局限性，具有以下优点:1.1制件性能良好 (1)消除气孔和凹陷在制件不同壁厚连接处所设的加强筋和凸台中合理开设气道，欠料注射后气体导入，补偿了因熔体在冷却过程中的收缩，避免气孔和凹陷的产生。
(2)减少内应力和翘曲变形在制件冷却过程中，从气体喷嘴到料流末端形成连续气体通道，无压力损失，各处气压一致，因而降低了残余应力，防止制件翘曲变形。
(3)增加制件的强度制件上中空的加强筋和凸台的设计，使强度重量比比同类实心制件高出大约5，制件的惯性矩工大幅度提高，从而提高制件使用强度。
(4)提高设计的灵活性气辅注射可用来成型壁厚不均的制品，使原来必须分为几个部分单独成型的制品实现一次成型，便于制件的装配。
例如国外一家公司原来生产的以几十个金属零件为主体、形状复杂的汽车门板，通过GAI M技术并采用塑料合金材料实现了一次成型。
1.2 成本低 (1)节约原材料气辅注射成型在制品较厚部位形成空腔，可减少成品重量达10%一50% (2)降低设备费用气辅注射较普通注射成型需要较小的注射压力和锁模力(可节省25%一50%)，同时节约能量达30% (3)相对缩短成型周期由于去除了较厚部位芯料，缩短冷却时间可达50%正是基于这些优点，气辅注射适用于成型大型平板状制品如桌面、门、板等;大型柜体如家用电器壳体、电视机壳、办公机械壳体等;结构部件如底座、汽车仪表板、保险杠、汽车大前灯罩等汽车内外饰件。
气辅模具的设计
气辅模具的设计气辅注塑成型模具技术特点：（1）模具型腔的设计应尽量保证流动平衡以减小气体的不均匀穿透，保证流动平衡也是普通注射成型模具的一条设计原则，但对气辅注塑制品来说这一点更重要。
（2）模具设计应考虑对工艺参数的影响，因为气辅注塑成型对工艺参数比普通成型敏感得多。
在注塑成型成型中，模壁温度或注射体积的微小不同会导致对称件中气体穿透的不对称。
气辅注塑设备:（1）普通注塑机（计料精度稍高些为好）。
（2）氮气控制系统，包括自封闭式气辅喷嘴。
（3）高压氮气发生器。
（4）工业氮气钢瓶以及提供增压动力的空气压缩机。
（5）为气体辅助注射设计制造的模具。
（6）气辅注塑气辅喷嘴喷嘴进气方式，即使用专用的自封闭式气辅喷嘴，在塑料注射结束后，将高压气体依靠喷嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间—气腔并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使喷嘴与制品料道强行分离，使气体排出制品。
（7）气针气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置—气针。
当塑料注入型腔后，即将气针包裹在塑料内部；此时高压气体排出，气针在塑料内部按气道形成一个延展的封闭空间—气腔，并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，气腔内的气体依靠气针由控制装置排出塑料内部。
气辅注塑工艺可分为四个阶段：气辅注塑第一阶段：塑料注射。
熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
气辅注塑第二阶段：气体入射。
惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
气辅注塑第三阶段：气体入射结束。
气体继续推动塑料熔体流动，直到熔体充满整个型腔。
气辅注塑第四阶段：气体保压。
在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观。
台州市黄岩诺航模塑有限公司坐落于“中国模具之乡”—浙江省台州黄岩模具城，是。
气辅模具原理
气辅模具原理
气辅模具是一种利用气体流动原理来控制模具开合的模具。
它的原理是通过在模具中设置气路，利用气体的压力和流动来控制模具的开合和关闭。
下面将详细介绍气辅模具的原理。
一、气路设计原理
气辅模具的气路设计原理是将气路分为上、下两部分。
上气路主要用于控制模具的开合，下气路主要用于控制模具的顶出和顶进。
在模具的上下两部分设置气路，通过气路的压力和流动来控制模具的动作。
二、气流控制原理
气辅模具的气流控制原理是利用气体的流动原理来控制模具的动作。
在模具的上气路中设置气缸，通过气压的控制来控制气缸的伸缩，从而控制模具的开合。
在模具的下气路中设置气缸，通过气压的控制来控制气缸的伸缩，从而控制模具的顶出和顶进。
三、气路控制原理
气辅模具的气路控制原理是通过气路控制系统来控制气路的压力和流量，从而控
制模具的动作。
气路控制系统包括气源、气路管道、气缸、电磁阀等部分。
通过控制电磁阀的开关来控制气缸的伸缩，从而控制模具的动作。
四、应用范围
气辅模具的应用范围非常广泛，主要用于塑料、橡胶、金属等材料的成型加工。
它可以控制模具的开合和顶出顶进，从而实现产品的成型加工。
同时，气辅模具具有结构简单、控制方便、操作简单等优点，被广泛应用于各种工业生产领域。
以上就是气辅模具的原理，通过对气路设计、气流控制、气路控制等方面的介绍，可以更好地理解气辅模具的工作原理和应用范围。
模具中气体辅助注塑系统介绍
气体辅助注塑系统(看过后请顶一下)气体辅助注塑系统，可分为简易型和多功能型1）简易型号a)此型号是最多可配备两组气路，可把氮气压力提升至350bar，界面显示是采用6寸×4寸单色液晶体显示屏。
b)透过操作键盘把注气压力和时间输入控制系统内。
c)采用动态棒形图来显示每个生产周期状态。
2）多功能型号此型号是最多可配备四组气路，可把氮气压力提升至350bar，如特别需要，更可选购氮气压力能提升至700bar的元件，界面显示是采用彩色高解像显示屏，记忆系统可储存25套不同的模具数据。
此外，这多功能型号更可选配以下的附加设备：a)主系统可以接驳到较轻巧的手提气辅控制系统，以提供更多的注塑机配备气体辅助注塑的功能。
b)显示可选用彩色显示屏。
c)中文显示。
d)警报系统。
e)特别要求的更高氮气工作压力（附加：可达700bar）。
这些系统一般包括以下设备：氮气生成机（有不同型号以配合客户产品的不同需求），氮气压缩机，高压储存缸，和低压储存缸。
分段压力控制（phased pressure control p.p.c.)1)使用压缩空气把氮气加压，所以操作成本很低2）由十个阶段组成—其中包括高压及低压保压-）第三段升压经由压力传感器监视并以闭环方式控制-）所有功能皆由微电脑及p.l.c.操控-）以螺杆电子位移行程触发气体注射过程- 第一段十段气体压力控制图表:气体辅助注塑整系统的原理图:1）连接压缩空气到氮气生产机后，所生产出来的氮气纯度为98%以上。
2）从氮气生产机制造出来的氮气便进入低压储存器，其储存量由220至490升不等，压力最高为10bar。
3）低压氮气经由电控阀门和过滤器进入e.d.c.增压机，低压氮气便会被e.d.c.增压至350bar。
（如有特别要求，可把设备改动为700bar。
）4）高压氮气经过过滤器进入高压储存器内，其储存量由10至37升不等。
5）高压氮气直接进入气辅主系统内。
6）经由气辅主系统控制注入模具内的氮气压力和时间。
气辅成型技术应用
气辅成型技术应用用气辅成型技术用气辅成型技术，模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置，可以有多个进气后和排气口）；只是塑件的产品结构与常规的大不相同，成型时需要注意进胶与进气的时差。
进气口与气辅设备连接，出气口可用引槽将气体直接排出模外（也可以从进胶口进气，不设排气口）。
这种技术成型出来的零件有以下特点：（在注满0。
3~0。
5秒内吹气）1、可以设计超厚的零件（按气辅成型工艺特点）且很少有收缩痕。
2、重量比同样外观的产品轻50%；节约材料。
3、零件成型周期短（氮气可以起冷却作用，且从零件内部冷却，冷却均匀，效果好）。
4、成型形状后变形小，零件成型后内应力小；且气辅成型部分形成槽形结构，零件强度和结构强度都可以大大提高。
5、零件成型的收缩虑较小。
6、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气，故直接排出不必担心中毒。
空气中可是含有百分之七十多的氮气哦！7、气辅工艺好像对产品材料限制不大，但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。
1、最节省材料的典型气辅零件应该是手柄类了。
如小家电类的手柄、汽车的门把手；可以设计得很粗旷，手感很好，用气辅可以不用考虑厚度问题。
2、楼主的电视机的气辅工艺应该主要设计在外框周围和柱位根部上，让电视机外壳变成骨架结构，气辅工艺的使用提高了框架结构强度和解决表面缩水问题；框架强度加强后，四周壁厚可以适当减薄，节省材料。
3、电饭煲的上盖用气辅设计（一般上盖结构由面盖和内盖组成），可以设计成造型丰富的曲面；外沿周边用气辅成型，中间局部可以用气辅；在加强面盖强度的同时，由于气辅成型后零件变形较小，可以保证良好的外形，使产品与工业设计的符合度提高。
4、塑料音箱的厚壁结构在使用气辅后可以避免表面缩水现象。
2、气体辅助技术现在国外已经发展成熟,其中德国发展此技术较早,大约在80年代.现应用比较广泛的是英国Cinpres的气体辅助系统, 现在已经和香港气体辅助注塑有限公司(GIL)合并, 现公司名称为CGI. 目前有TCL, 东江, 格力(珠海), 新加坡富裕,神龙汽车(武汉)应用此技术.气体辅助的基本过程为, 气体通过模具内埋设的气针,通过开设好的气道(简单的也可以直接从流道), 进入模穴. 气体进入模穴到熔胶充填完成为气体的一次穿透(primary penetration), 在后续的保养过程中由于熔胶的收缩,气体前锋往前移动,这个时期气体的运动称为二次穿透(secondary penetration).再来气体辅助对于结构设计和成型的十大优点:1, 对于大而薄的成品,可使用较为均匀的压力即可完成射出,因此可以减少残留应力及翘曲变形,并可增加机械强度.3、2,成品肉厚减少,可以节约成本(老板笑了)3,可以减少肋骨可轮毂的收缩凹陷,改进成品表面的质量(品管笑了)4,可以降低树脂的收缩率,提高成品的精密度.5,大量减少锁模力,可用小顿位取代大吨位(老板又笑了).6,利用气体管道的设计来加强成品的结构强度(需要努力学习和交流哦)7,减少流道数目,节省塑料的使用.8,缩短成型周期.9,改变我们传统的设计观念及限制可以使用的成品厚薄比(观念重要哦).10,改变传统设计观念使各附加零件尽可能设计一体化.从前几个月看到实际的东西,发现这个东西不好做,塑料机彷边有一大堆不良品,主要是气体把壁吹破了,这是我个人收集的一些资料和观点要讨论气体辅助分析的可以到moldflow 版哦.。
气辅模具的设计原则
气辅模具的设计原则气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。
气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。
气辅制品和模具设计基本原则（1）设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。
（2）大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。
（3）气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。
（4）气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。
（5）气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。
（6）主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。
（7）气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。
（8）对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
（9）若有可能，不让气体的推进有第二种选择。
（10）气体应局限于气道内，并穿透到气道的末端。
（11）精确的型腔尺寸非常重要。
（12）制品各部分匀称的冷却非常重要。
（13）采用浇口进气时，流动的平衡性对均匀的气体穿透非常重要。
（14）准确的熔胶注射量非常重要，每次注射量误差不应超过0.5%。
（15）在最后充填处设置溢料井，可促进气体穿透，增加气道掏空率，消除迟滞痕，稳定制品品质。
而在型腔和溢料井之间加设阀浇口，可确保最后充填发生在溢料井内。
（16）气嘴进气时，小浇口可防止气体倒流入浇道。
（17）进浇口可置于薄壁处，并且和进气口保持30mm以上的距离，以避免气体渗透和倒流。
（18）气嘴应置于厚壁处，并位于离最后充填处最远的地方。
（19）气嘴出气口方向应尽量和料流方向一致。
（20）保持熔胶流动前沿以均衡速度推进，同时避免形成V字型熔胶流动前沿。
(完整版)气辅喷射成型及设计要点
(完整版)气辅喷射成型及设计要点摘要气辅喷射成型是一种常用的塑料制品成型工艺，通过将高压气体辅助喷射到熔融塑料中，实现快速成型。
本文介绍了气辅喷射成型的原理和工艺流程，并重点讨论了设计要点。
1. 气辅喷射成型原理气辅喷射成型的原理是利用高压气体辅助喷射到熔融塑料中，使得熔融塑料形成薄壁的射出件。
具体原理如下：1. 当喷嘴向模具射出口靠近时，高压气体进入塑料化料筒，推动熔融塑料向模具腔内射出。
2. 在射出过程中，喷嘴内的高压气体形成气腔，通过气流的作用，使得熔融塑料形成薄壁射出件。
3. 随着喷嘴离开模具腔口，高压气体停止进入，剩余塑料在模具内冷却成型。
2. 气辅喷射成型工艺流程气辅喷射成型工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的塑料原料，并按照一定比例混合。
2. 加料：将预先准备好的塑料颗粒投入喷射机的料斗中。
3. 加热：通过加热装置对塑料颗粒进行加热，使其熔化成为熔融塑料。
4. 融化：加热后的塑料经过融化系统，变成一定温度和流动性的熔融塑料。
5. 射出：熔融塑料通过喷嘴射出机构，进入模具腔内。
6. 气辅喷射：在射出过程中，高压气体辅助喷射，形成薄壁射出件。
7. 冷却：离开模具腔口后，剩余的熔融塑料在模具内冷却成型。
8. 脱模：冷却结束后，打开模具，取出成型件。
3. 气辅喷射成型设计要点在进行气辅喷射成型设计时，需要考虑以下要点：1. 模具设计：模具的设计要合理，射出口、喷嘴和气腔的形状要满足气辅喷射的需求。
2. 塑料选择：选择适合气辅喷射成型工艺的塑料，如PC等。
3. 压力控制：控制高压气体的进入与停止时间和压力大小，以实现最佳的喷射效果。
4. 温度控制：控制加热温度和冷却温度，以确保熔融塑料的流动性和成型件的质量。
5. 料斗设计：料斗的设计要合理，确保塑料颗粒的均匀供料和顺畅运输。
6. 气流控制：控制气腔内气流的速度和方向，以达到理想的射出效果和薄壁形状。
结论气辅喷射成型是一种高效、快速成型的塑料制品成型工艺。
气辅模具设计
汽辅模具设计由于汽车上很多注塑产品（由于功能的需要）横截面积较大，如果按照一般的方式注塑，产品会严重缩水。
如果在注塑的过程中，利用气辅装置，装气体注入型腔内，让产品中空，就可以防止缩水，同时还可以，降低成本，减轻重量，增加强度.气辅模具设计的基本要求有以下几点1.应选用流动性较好的塑胶，方便吹气时塑胶的流动。
2.浇口应尽量选择在产品的端部.3.气针吹气口应选在靠近浇口的地方，一定不能太远4.吹气口最好在模具的下方，以防止因重力作用胶料堆积于模具下方，造成胶厚不均匀，这条也不是确对，本人有一套大型模具设计只能在上方，最后产品同样很好，也通过了一汽大众验收5.气辅模要求模具温度较高，一般都要用热流道6.气辅模具中的溢料槽，最好做锥形，方便带出8.气辅工艺也很重要，有我前面的文章中有篇关于汽辅工艺的，也可参考参考以上为个人关点，仅供大家参考工作原理，以后有空再写气辅成型工艺在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。
气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查胶料的温度是否合理。
3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。
5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。
气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。
气体辅助注塑成型技术简介.
四、气体辅助注塑整系统的原理图：
A、整套系统
氮气 发生 器
低压 贮气缸
电动 高压 增压机
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源 压缩空气 三相电源
模具的工作寿命； 7、降低注塑机的锁模压力，可高达50%； 8、提高注塑机的工作寿命和降低耗电量。
三、气体辅助注塑技术的应用：
基本上所有用于注塑的热塑性塑料及一般的工程材料 （如PS、HIPS、PP、ABS…）都适用于气辅技术。
目前气辅技术广泛应用于各类塑胶产品上，例如：电视 机、电冰箱、空调或音响外壳、汽车塑料产品、家电、日用 品、玩具等。
B、简易系统
氮气 缸瓶
气动 高压 增压机
压缩空气
单相电源
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源
模具 模具
五、气体辅助注塑周期简介：
1、注塑期——以定量塑化塑料充填入模腔内。所需塑料 份量要通过试验找出来，以保证在充氮期间，气体不 会把成品表面冲破及能有一理想的充氮体积。
2、充气期——注塑期中或后，不同时间注入气体，气体 注入的压力必需大于注塑压力，以达至产品成中空状 态。
气体辅助注塑成型技术简介
一、气体辅助注塑原理：
气体辅助注塑原理是把高压氮气经气辅 主控制器（分段压力控制系统）直接注射入 模腔内塑化塑料里，使塑件内部膨胀而造成 真空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺， 减小产品表面的收缩、产品变形和翘曲，从 而达到提高产品的质量，降低成本的目的。
二、采用气体辅助注塑技术的优点：
(完整版)气辅模锻成型及设计要点
(完整版)气辅模锻成型及设计要点
1. 气辅模锻成型简介
气辅模锻成型是一种重要的金属成形工艺，它利用气体的压力
和冲击力来改变金属材料的形状。
通过控制气体的流动和压力，可
以实现高效率、高精度的金属成形。
2. 气辅模锻的设计要点
2.1 材料选择
在进行气辅模锻成型时，需要选择合适的材料。
一般而言，可
以选择具有良好可锻性和变形性的金属材料，如铝合金、钛合金等。
2.2 设计原则
在设计气辅模锻成型时，需要考虑以下几个重要的原则：
- 合理性：设计应具备合理性，包括合理分布孔洞、合理冲击方向和冲击力度等。
- 可靠性：设计应具备可靠性，确保模锻过程中不会出现突发情况。
- 快速性：设计应追求快速成型的效果，确保生产效率和生产能力的提高。
2.3 设计注意事项
在进行气辅模锻设计时，还需要注意以下几点：
- 确定模具形状：根据产品的设计要求和成形特点，确定合适的模具形状。
- 控制冲击力度：合理控制冲击力度，以避免金属材料的过度变形或破裂。
- 考虑冷却问题：对于大型、复杂的模锻件，需要考虑冷却设备和冷却过程，以避免温度过高对质量产生影响。
3. 总结
气辅模锻成型是一种高效、高精度的金属成形工艺，通过合理的设计和选择合适的材料，可以实现优质的成形效果。
在进行气辅模锻设计时，需要注意合理性、可靠性和快速性，并且要注意模具形状、冲击力度和冷却问题。
以上是对气辅模锻成型及设计要点的简要介绍，希望能对您有所帮助。
设计气辅模具的基本要点
设计气辅模具的基本要点慧聪网2005年10月25日17时24分信息来源：中国数控机床网1.首先考虑哪些壁厚处需要注气掏空，然后再决定如何用气道将它们连接起来2.气道应均衡布置，并不能形成回路3.气道的布置应与主要的料流方向一致，转角处应采用较大的圆角半径4.气体喷嘴应置于距塑料最后充填处最远的地方，并置于壁厚处，要与浇口保持20以上的距离5.气体注入时要有明确的流动方向，并能窜至气道末端6.气道的大小很重要，一般为壁厚的2~4倍，气道太大会产生融合线及气陷，太小会使气体流动失去控制7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小8.在流道上放置合理流道半径的截流块，控制不同方向上气体流动的速度新普雷斯气辅：世界领先气辅注塑技术提供者(图).hc360. 2005年9月2日17时4分慧聪网塑料行业编者：新普雷斯气辅（CINPRES GAS INJECTION LTD.英文简称：CGI）公司，是气体辅助注塑技术的发明者和当今气体辅助注塑设备及技术在全球的领先供应商。
XX市亨容气辅设备XX是CGI在中国大陆的全资子公司，负责CGI公司气辅注塑产品在中国大陆和XX地区的销售和推广工作。
气体辅助注塑技术是注塑技术一个重要的发展方向之一，作为影响力巨大的行业媒体，慧聪网塑料行业频道对此技术一直非常关注。
近日，为了帮助业内朋友更多、更好的了解气体辅助注塑技术，慧聪编辑采访到了XX气体辅助注塑XXX志勇经理。
XX气体辅助注塑XXX志勇经理慧聪网：气体辅助注塑成型是在传统热塑性塑料注塑成型技术的基础上开发了专用注塑成型技术，是为适合特殊性能要求的塑料注塑技术，尽管在国内对这种技术的应用在不断扩大，但是还有很多人不了解这种成型技术，你能简单介绍一下吗？X志勇：好的，气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。
传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。
电视机模具气辅设计要点
1、解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。
2、局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。
3、节约原材料，最大可达40%～50%。
4、简化制品和模具设计，降低模具加工难度。
5、降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。
电视机模具气辅设计要点如下：
1、气辅模具按功能可分为：“去料吹空型”和“补偿防缩型”两大类。
2、气辅模具的成败关键是参数的选定。
3、中大的电视机模具是“补偿防缩型”气辅模具的典型结构。
一、电视机模具气辅设计中常见的几个难点和要点：
序号
项目
常见不良做法
问题
正确做法
1
入气
图表a
图表b
a.入气口与入水口太近，气容易倒灌入流道或阻挡、减弱胶料注入型腔。
6、冷却加快，生产周期缩短。
但也由于它的前缘性，理论、经验高度欠缺，气辅的穿透又极不稳定影响因素众多，规律难于把握，往往使模具的开发不断地受挫，难于改模。
因此，必须深入了解气体的穿透性，掌握一些基本原则，应用“模流分析”中的气辅分析工具结合实际试模经验，针对不同产品不断归类，分析实践总结。才能定形出一种最好的设计方案来提高气辅成型的可行性和可靠性，降低开发风险和成本。
b.入气口与入水口太远，使气道前缘的冷胶太多，造成气道前缘缩水。
2
气尾
图表a
图表b
a.气尾没有收缩，在尾部末端产生死角、缩水。
b.两股气流对冲，使两股气前缘胶料顶死变厚、缩水。
3
气道
图表a
图表b
a.气道过高，补偿面积小，缩水出现在两侧。
气辅成型模具
第三单元其他塑料模具简介随着塑料产品应用的广泛和塑料成型工艺的飞速发展，人们对塑料制品的要求也越来越高。
近几年来，除了注塑模以外，在其他的塑料模具方面也有了很大的发展，如压制成型模具、真空成型模具、多色注塑模、气辅成型、高光注塑模等课题七气体辅助注射成型及实例学习目标通过本课题的学习，你将了解气体辅助注射成型方面的基本知识，熟悉气体辅助注射成型的设计方法和制造特点等学习内容气辅成型原理、模具特点、辅助设备、成型工艺及特点等.家用电器部件：汽车塑料部件：电子设备部件：家具塑料部件：气辅技术可在家电、汽车、家具、日常用品、办公用品等几乎所有塑料制件领域得到应用。
采用气辅技术可以减少成型的锁模力，缩短成型周期，减少翘曲变形。
同时，由于成型所需注射压力的降低，从而可以在较小的注塑机上成型较大的制品。
从表面上看，气辅技术的优势源于利用高压气体把厚壁的内部掏空；从工程力学的原理上看，气辅技术的应用改变了材料在制品断面上的分布，使制件刚性和强度得以改善，承载力增加，这在汽车、飞机、船舶等交通工具的轻量化方面显示出了巨大且诱人的应用优势和前景。
气辅技术在美、日、欧等发达国家和地区正日益得到广泛应用，短短几年，该技术用于注塑制品成型的模具配套率已达10%。
随着时间的推移，在市场竞争极为激烈的情况下，更加完善的气辅技术一定会为更多的塑料制件制造商所接受。
气辅技术在国内的应用首先体现在壳类制品和轿车内饰件等家电、汽车、仪器、仪表、家具等行业。
气辅技术的最大应用领域是家电产品，就日本电视机行业来说，64cm 以上大屏幕彩电几乎90%以上采用气辅成型技术。
目前，中国年产电视机2500万台，其中彩电1200万台。
在彩色电视机份额中，占20%左右的64cm以上大屏幕彩电有240万台，而且大屏幕彩电的数量随市场的需求正逐年递增。
在汽车注塑件方面，美国福特汽车公司用气辅技术成型了汽车保险杠、汽车内饰件面板、仪表板等，还有美国克莱斯勒复合概念车整个车身以气辅注射成型，这些都为气辅技术在汽车注塑件上的应用开了先例。
气辅技术
气体辅助注塑成型的预注塑部分与普通注塑成型一样，主要增加了一个氮气注射和回收系统。
根据注气压力产生方式的不同，目前，常用的气体注射装置有以下两种：（1）不连续压力产生法即体积控制法，如Cinpres公司的设备，它首先往汽缸中注入一定体积的气体（通常是氮气），然后采用液压装置压缩，使气体压力达到设定值时才进行注射充填。
大多数的气辅注塑成型机械都采用这种方法，但该法不能保持恒定的高压力。
（2）连续压力产生法即压力控制法，如Battenfeld公司的设备，它是利用一个专用的压缩装置来产生高压气体。
该法能始终或分段保持压力恒定，而且其气体压力分布可通过调控装置来选择设定。
气辅技术为许多原来无法用传统工艺注射成型的制件采用注射成型提供了可能,在汽车、家电、家具、电子、日常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所有塑料制件领域已经得到了广泛地应用,并且作为一项带有挑战性的新工艺为塑料成型开辟了全新的应用领域。
当前,气辅技术尤其适用于以下几方面的注塑制品:管状、棒状制品: 如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等，采用中空的结构,可在不影响制品功能和使用性能的前提下,大幅度节省原材料,缩短冷却时间和生产周期。
大型平板制件: 如汽车仪表板、内饰件格栅、商用机器的外罩及抛物线形卫生天线等。
通过在制件内设置内置式气道,可以显著提高制品的刚度和表面质量,减少翘曲变形和表面凹陷,且大幅度地降低锁模力,实现在较小的机器上成型较大的制件。
厚、薄壁一体的复杂结构制品: 如电视机、计算机用打印机外壳及内部支撑和外部装饰件等。
这类制品通常用传统注塑工艺无法一次成型,采用气辅技术提高了模具设计的自由度,有利于配件集成。
另外，对于大型塑料制件来说，用普通注塑模塑的方法成型，经常会出现熔接痕、缩痕、翘曲变形等缺陷，并且在成型过程中需要较大的注塑压力和锁模力，它对机器、模具及产品都会带来不利的影响。
气体辅助技术的引入，突破了CIM的一些局限性和限制，它可以很好地克服CIM的种种缺陷，而且可降低原料成本（可使制件质量减少达10-50%）、缩短成型周期，更重要的是提高了制件的表观质量及其机械使用性能。
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但也由于它的前缘性，理论、经验高度欠缺，气辅的穿透又极不稳 定影响因素众多，规律难于把握，往往使模具的开发不断地受挫， 难于改模。因此，必须深入了解气体的穿透性，掌握一些基本原则， 应用“模流分析”中的气辅分析工具结合实际试模经验，针对不同 产品不断归类，分析实践总结。才能定形出一种最好的设计方案来 提高气辅成型的可行性和可靠性，降低开发风险和成本。
三、气体辅助注射成型技术（气辅成型）是注射成型工艺的前缘技 术，有它的明显优点： 1、解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。 2、局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品 内应力，减少翘曲变形。 3、节约原材料，最大可达40%～50%。 4、简化制品和模具设计，降低模具加工难度。 5、降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。 6、冷却加快，生产周期缩短。
史老师结的几个原则，供 大家参考： 1、气体沿最短路径从高压往低压穿越，这是气流原则。 2、入气要根据胶流布置，气流与胶流的流向要一致。 3、气路要避免回路，并尽可能消除分岔。 4、气道要布置均衡，截面大小适中，使气体只在气道 中穿透而又不进入薄壁部。 5、必须设计气尾。
电视机模具气辅设计要点
电视机模具气辅设计要点如下： 1、气辅模具按功能可分为：“去料吹空型” 和“补偿防缩型”两大类。 2、气辅模具的成败关键是参数的选定。 3、中大的电视机模具是“补偿防缩型”气 辅模具的典型结构。
一、电视机模具气辅设计中常见的几个难点和要点：
二、电视机模气辅设计的完整方案举例：