装配钳工通用技术条件
装配钳工分级及任职资格评定标准
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级别 任职要求 备注
装配学徒 员
工
级 1、衣着样貌整洁,公司社招或校园招聘的具备基本理论基础人员； 2、能看懂简单的图纸，会使用简单的量具、工具，了解5S ；
3、态度端正，为人正直、诚实。
初级 装配钳工
员
工
级 1、社招有相关工作经验或本公司学徒试用期/学徒期满，通过公司组织的技能评定； 2、能熟练正确地操作和使用常用工具和量具； 3、熟悉公司产品结构，所属工位装配方法；
4、在师傅的指导下能完成工作；
5、5S 执行良好。
单科成绩60分以上 中级
装配钳工
员
工
级 1、在公司从事初级装配钳工工作六个月以上； 2、掌握钻绞、刮削研磨等基本钳工操作，并符合行业标准； 3、能够读懂数控机床部件装配图； 4、能够根据公司产品技术要求，确定装配工艺顺序； 5、熟练掌握公司产品结构、零件规格，能够独立完成某一部件的装配并达到技术要求；
6、能参加培训及指导其他人员工作；
7、5S 执行良好。
单科成绩60分以上，综合成绩70分以上，占同岗位人数的30%。
装配钳工国家职业标准
装配钳工国家职业标准装配钳工是一项重要的职业，他们负责组装和调试机械设备、零件和工具。
他们需要有良好的技术技能和逻辑思维能力，以确保设备的正确组装和操作。
为了确保装配钳工的工作质量和能力，国家制定了相关的职业标准，这些标准被用作培训和评估装配钳工的能力。
本文将介绍装配钳工的国家职业标准的相关参考内容。
一、职业技能要求1. 熟悉机械设备和工具的组装和拆卸过程。
2. 掌握常见机械设备的操作和调试技能。
3. 理解并能遵守相关的安全规范和操作规程。
4. 具备问题诊断和解决的能力，能够分析和修复常见的故障。
5. 熟练运用测量工具，如卡尺、量角器和深度规等。
6. 具备良好的团队合作精神，能够与其他工作人员和顾客进行良好的沟通和协调。
二、职业素质要求1. 具备高度的职业道德和职业操守，能够担任重要的责任。
2. 具备良好的分析和解决问题的能力，能够在工作中迅速反应和决策。
3. 能够灵活应对各种工作环境的变化和挑战。
4. 具备良好的时间管理和组织能力，能够合理安排工作任务和工作流程。
5. 具备团队合作和沟通能力，能够与其他成员进行有效的协作和信息共享。
三、职业培训要求1. 掌握基本的机械设备和工具的使用方法。
2. 学习并理解机械设备组装和调试的原理和操作技巧。
3. 学习相关的安全规范和操作流程，以确保工作安全和质量。
4. 学习并熟练运用测量工具，掌握测量精度的要求。
5. 学习故障诊断和解决的方法，能够准确分析并修复常见故障。
对于装配钳工的职业标准，以上是一些相关的参考内容。
这些参考内容能够帮助培训和评估装配钳工的技能和能力，确保其能够胜任工作。
同时，这些参考内容也提供了一个基准，使装配钳工能够了解自己的职业要求和目标，有助于他们在工作中不断提升自己的专业水平。
装配钳工国家职业技能标准
1.职业概况1.1职业名称装配钳工。
1.2职业定义操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组件或成品组合装配与调试的人员。
1.3职业等级本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。
1.4职业环境室内，常温。
1.5职业能力特征有一定的学习和计算能力，有较强的空间感，手指、手臂灵活，动作协调。
1.6基本文化程度初中毕业。
1.7培训要求1.7.1培训期限全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。
晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。
1.7.2培训教师培训初、中、高级装配钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。
1.7.3培训场地设备满足教学需要的标准教室和具有常用机械设备、辅助加工设备及相应的工装、工具的实际操作场所。
1.8鉴定要求1.8.1适用对象从事或准备从事本职业的人员。
1.8.2申报条件——初级（具备下列条件之一者）（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）在本职业连续见习工作2年以上。
（3）本职业学徒期满。
——中级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
（3）连续从事本职业工作7年以上。
（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。
装配钳工国家职业技能标准
1. 职业概况职业名称装配钳工。
职业定义操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组件或成品组合装配与调试的人员。
职业等级本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。
职业环境室内，常温。
职业能力特征有一定的学习和计算能力，有较强的空间感，手指、手臂灵活，动作协调。
基本文化程度初中毕业。
培训要求培训期限全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。
晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。
培训教师培训初、中、高级装配钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。
培训场地设备满足教学需要的标准教室和具有常用机械设备、辅助加工设备及相应的工装、工具的实际操作场所。
鉴定要求适用对象从事或准备从事本职业的人员。
申报条件——初级（具备下列条件之一者）（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）在本职业连续见习工作2年以上。
（3）本职业学徒期满。
——中级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
（3）连续从事本职业工作7年以上。
（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。
——高级（具备以下条件之一者）（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
装配钳工 国家职业标准
装配钳工国家职业标准装配钳工国家职业标准。
一、岗位概述。
装配钳工是指根据图纸要求，使用各种装配工具和设备，进行机械零件的装配和调试工作。
主要工作包括装配零部件、调试机械设备、检测产品质量等。
二、工作职责。
1. 根据装配图纸要求，进行机械零部件的装配工作；2. 使用各种装配工具和设备，进行零部件的组装和调试；3. 负责检测和调试装配好的机械设备，确保产品质量；4. 配合工程师进行产品设计和改进工作；5. 负责维护和保养装配设备，确保设备正常运行。
三、工作要求。
1. 熟练掌握机械装配工艺和技术要求；2. 具备良好的动手能力和操作技巧；3. 具备一定的机械设备维护和保养知识；4. 具备团队合作精神，能够配合工程师进行产品改进工作；5. 具备一定的安全意识和质量意识，确保工作安全和产品质量。
四、技能要求。
1. 熟练掌握各种装配工具的使用方法；2. 具备机械零件装配和调试的技能；3. 具备一定的机械设备维护和保养技能；4. 具备一定的产品质量检测和调试技能；5. 具备一定的图纸阅读和理解能力。
五、培训要求。
1. 参加相关的机械装配培训课程，掌握机械装配工艺和技术要求；2. 参加相关的安全培训课程，提高安全意识和质量意识；3. 参加相关的产品质量检测和调试培训课程，提高产品质量检测和调试技能；4. 参加相关的团队合作培训课程，提高团队合作精神。
六、评价标准。
1. 完成装配任务的质量和效率；2. 装配过程中的安全操作和安全意识；3. 产品质量检测和调试的准确性和及时性；4. 与工程师的配合和团队合作精神；5. 对装配设备的维护和保养情况。
七、发展方向。
1. 不断提高机械装配技术和工艺水平；2. 学习和掌握新型装配工具和设备的使用方法；3. 提高产品质量检测和调试技能；4. 参与产品设计和改进工作，提高工作技能和水平；5. 参加相关的职业技能培训和考核，提高职业技能水平。
八、总结。
装配钳工是一项需要具备一定机械装配技术和操作技巧的职业，需要不断学习和提高自身的职业技能水平。
装配钳工职业标准
装配钳工职业标准一、职业能力要求装配钳工应具备以下职业能力：1. 具备识读机械图纸的能力，包括视图、剖视图、零件图和装配图等；2. 具备正确使用常用工具和量具的能力，如钳子、锤子、螺丝刀、游标卡尺、千分尺等；3. 具备按照图纸和技术要求进行装配的能力；4. 具备正确使用技术标准和规范的能力，如装配公差、表面粗糙度等；5. 具备对装配质量进行检查和调试的能力。
二、装配钳工的基本技能要求1. 掌握钳工基本技能，如划线、錾削、锯削、钻孔、锪孔、攻丝、套丝、研磨等；2. 掌握常用机械设备的操作和维护方法，如车床、铣床、磨床等；3. 掌握常用金属材料及其加工性能，如钢、铸铁、有色金属等；4. 掌握机械制图的基本原理和方法，能够正确识读机械图纸。
三、装配钳工的专业技能要求1. 掌握各种复杂零件的加工和装配工艺，能够制定合理的工艺流程；2. 掌握机械传动原理和液压传动原理，能够正确选用和调整传动部件；3. 掌握电气控制原理和操作方法，能够进行电气系统的调试和维护；4. 掌握精密测量技术及其应用，能够进行零件的精密测量和调整。
四、职业素质要求1. 具备认真负责的工作态度和良好的职业道德；2. 具备团队协作精神，能够与他人良好沟通；3. 具备学习能力，能够不断学习和掌握新技术和新工艺；4. 具备安全意识，严格遵守安全操作规程。
五、职业培训要求1. 完成初级和中级钳工的培训，取得相应的职业资格证书；2. 通过相关企业的实践培训，掌握实际生产操作技能和经验；3. 通过参加技术交流会、学术研讨会等活动，了解行业最新动态和进展。
六、职业评价要求1. 具备高级钳工职业资格证书；2. 在实际工作中表现出较高的技能水平和工作能力；3. 在技术革新和创新方面有所贡献；4. 在工作质量和效率方面达到优秀水平；5. 在团队合作和领导能力方面表现出良好的素质。
装配钳工国家职业标准
装配钳工国家职业标准一、岗位概述。
装配钳工是一种重要的技术岗位，主要负责机械零部件的装配和调试工作。
在生产制造领域中，装配钳工扮演着至关重要的角色，他们需要具备一定的机械知识和技能，能够熟练操作各种装配工具和设备，完成产品的装配和调试任务。
二、岗位职责。
1. 根据工程图纸和工艺要求，进行零部件的装配和组装工作；2. 检查零部件的尺寸和质量，确保装配的准确性和稳定性；3. 负责装配设备的调试和维护工作，保证设备的正常运行；4. 配合工艺工程师进行工艺改进和优化，提高装配效率和质量；5. 参与产品的试装和调试工作，及时发现和解决装配过程中的问题。
三、岗位要求。
1. 具备一定的机械知识和技能，熟悉机械装配工艺；2. 熟练操作各种装配工具和设备，具备良好的手工操作能力；3. 具备一定的质量意识和工作责任心，能够严格按照工艺要求进行装配；4. 具备团队合作精神，能够有效配合工艺工程师和其他相关岗位进行协作；5. 具备一定的学习能力和问题解决能力，能够快速适应新产品的装配要求。
四、培训要求。
1. 掌握机械基础知识和装配工艺流程；2. 学习各种装配工具和设备的操作技巧；3. 熟悉产品的结构和特点，掌握装配的关键技术点；4. 学习质量管理知识和工艺改进方法；5. 参与实际装配操作和调试工作，提高实操能力和问题解决能力。
五、技能要求。
1. 熟练掌握各种装配工具和设备的操作技巧；2. 具备良好的手工操作能力和质量意识；3. 能够熟练阅读工程图纸和理解工艺要求；4. 具备一定的机械知识和问题解决能力；5. 能够熟练操作计算机进行工艺数据的录入和分析。
六、发展方向。
1. 不断学习和提升自身的机械知识和技能；2. 参与新产品的装配和调试工作，拓展技术领域；3. 参与工艺改进和优化工作，提高装配效率和质量；4. 参与相关岗位的培训和学习，提升团队协作能力；5. 不断提升自身的管理能力和技术水平，争取更高级别的岗位。
七、总结。
优秀装配钳工 标准
优秀装配钳工标准
在装配领域，优秀的钳工是至关重要的。
他们不仅需要具备扎实的专业知识和技能，还需要具备良好的职业素养和工作态度。
本文将从技能要求、职业素养和工作态度三个方面，对优秀装配钳工的标准进行详细阐述。
首先，优秀装配钳工需要具备扎实的专业技能。
他们应当熟练掌握各类装配工具的使用方法，包括但不限于螺丝刀、扳手、钳子等。
同时，他们还需要了解不同零部件的结构和功能，能够准确快速地进行装配和拆卸工作。
此外，优秀的钳工还应当具备一定的机械知识，能够对装配过程中出现的故障进行及时排除和修复。
其次，优秀装配钳工需要具备良好的职业素养。
他们应当严格遵守相关的操作规程和安全操作规范，保证自身和他人的安全。
在工作中，他们应当积极主动，认真负责，不断提升自己的专业水平。
同时，他们还应当具备团队合作意识，能够与其他工种的人员进行良好的沟通与协作，共同完成装配任务。
最后，优秀装配钳工需要具备良好的工作态度。
他们应当对工作充满热情，乐于接受新的挑战和任务。
在面对困难和问题时，他们应当保持乐观的态度，勇于创新，寻求解决方案。
同时，他们还应当具备良好的时间观念和责任感，能够按时保质保量地完成工作任务。
综上所述，优秀装配钳工需要具备扎实的专业技能、良好的职业素养和工作态度。
只有具备这些标准，才能成为一名优秀的装配钳工，为企业的发展和生产提供有力的支持。
希望广大钳工同仁能够不断提升自身素质，成为行业中的精英，为装配行业的发展做出更大的贡献。
安装钳工技能要求
安装钳工技能要求一、装配钳工岗位职责:1、熟悉机械装配图纸及工艺要求，能熟练识图并独立装配，了解零件加工工艺。
2、具备机械常识和机械识图能力，能够按照2D图完成装配。
3、具备钳工基本知识和技能，熟悉装配工艺，能正确使用各种装配工具测量工具及设备。
4、服从领导安排，完成本岗以外的技术学习任务。
二、装配钳工的基本知识1、划线划线是机械加工中的一道重要工序，广泛用于单件或小批量生产。
在铸造企业，对新模具首件进行划线检测，可以及时发现铸件尺寸形状上存在的问题，采取措施避免产生批量不合格造成的损失。
根据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出作为基准的点、线的操作过程称为划线。
2、锯切锯切是用手锯对工件或材料进行分割的一种切削加工。
锯切的工作范围包括：分割各种材料或半成品，锯掉工件上多余的部分，在工件上锯槽等。
锯切设备一般采用硬质合金圆锯片作为锯切刀具，大大提高了锯片的耐磨性；设备采用气压传动实现对型材的夹紧和工进；采用电动机与锯片同轴或带增速的高速切割，使得切割面光滑，切削质量高。
3、锉削用锉刀从工件表面锉掉多余的金属，使工件达到图纸上所需要的尺寸、形状和表面粗糙度，这种操作叫做锉削。
锉削可以加工平面、曲面、内外圆弧面及其他复杂表面，也可用于成型样板、模具、型腔以及部件、机器装配时的工件修整等。
4、錾削錾削加工是钳工的基本操作技能。
在契削加工中，加工质量取决于操作要素是否合理和正确。
首先，切削刃楔角的合理和锋利，这是保证加工质量的重要前提。
工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。
钳工常用的錾子有：扁錾、尖錾、油槽錾。
通过錾削工作的锻炼，可以提高锤击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。
5、刮削刮削是指用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。
刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面的一种重要方法。
装配钳工等级划分
5.能够装配坐标镗床、齿轮磨床等高速、精密、复杂和高精度机械设备的工作 原理、构造及装配调整方法,能够装配、调试新产品
1.能够读懂车床、立式钻床等设备的装配图，能够绘制齿轮、传动轴等一般零 件图
2.能够对关键件的加工工艺规程提出改进意见，编制复杂设备的装配工艺规程
3.能够进行复杂畸形工件的划线
高级 钳工
接触点数不少于16点，表面粗糙度Ra0.8μm，直线度公差每米长度内为0.015 ～0.02 mm 6.能够刮轴瓦，并达到以下要求；磨床磨头主轴轴瓦在25mm×25mm范围内接触 点数16～20点，同轴度φ0.02 mm，表面粗糙度Ra1.6μm 7.能够研磨φ80mm×400mm孔，并达到以下要求；圆柱度φ0.015mm，表面粗糙 度Ra0.4μm
4.能够钻削、绞削高精度孔系
5.能够刮平板、方箱达1级（不少于20点）
6.能够研磨φ100mm×400mm孔，并达到以下要求：圆柱度φ0.015 mm，表面粗 糙度Ra0.4μm
7.能够装配铣床、磨床、齿轮加工机床、镗床等普通金属切削机床，并达到技 术要求
1.能够读懂车床的主轴箱、进给箱，铣床的进给变速箱等部件装配图，能够绘 制垫、套、轴等简单零件图
装配钳工等级划分技能要求
等级
技能要求
1.能够读懂高速、精密设备机械、液（气）压系统原理图和机械装配图
高级 2.能够进行精密、大型、稀有设备装配工艺的编制（例如：齿轮磨床等） 技师 3.能够组织解决刮削和研磨过程中出现的疑难问题，超精研φ100mm×400 mm
孔，并达到以下要求：圆柱度达φ0.006 mm，表面粗糙度达Ra0.1μm
2.能够提出装配所需工装的设计方案，根据机械设备的技术要求，确定装配工 艺顺序
装配钳工国家职业技能标准
装配钳工国家职业技能标准
装配钳工国家职业技能标准主要包括以下几个方面的技能要求：
1. 工作准备：了解工作任务和要求，做好工作条件准备，熟悉使用各种钳工工具和设备。
2. 材料准备：根据工作要求，准备合适的材料和零件，进行必要的加工和组装准备。
3. 装配工艺：熟悉各类装配工艺和操作规程，能够正确选择和使用合适的工具和设备，按要求进行装配工作。
4. 装配测量：具备一定的测量和检测能力，能够使用测量工具和设备，进行装配质量的检验和测量。
5. 故障排除与维修：能够根据故障现象和工作要求，准确判断故障原因，进行必要的修复和维护工作。
6. 安全与环保：遵守安全操作规程，具备安全意识和环保意识，能够正确使用和保护工具设备，做好环境保护工作。
7. 团队合作：具备团队合作精神，能够与他人协作，配合完成装配任务，能够进行简单的工作计划和安排。
8. 装配质量管理：在装配过程中，注重工作质量，保证装配结果符合要求，能够进行质量管理和质量控制。
以上是装配钳工国家职业技能标准的主要内容，这些技能要求能够帮助钳工工作者掌握必要的技能，提高工作效率和质量，确保工作的安全和环保。
装配通用技术条件
装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%. 带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸 mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承外径D bmax hmax──────────────────────≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 30━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列───────────────────────────────────────────≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0 .03-0.08 0.05-0.1130-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高25-30℃───────────────────────────≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00───────────────────────────四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙───────────────────────────120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.50━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━项目接触要求上瓦下瓦───────────────────────────接触角α:稀油润滑130°150°油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2───────────────────────────稀油轴转速轴瓦内径,mm油脂r/min ≤180180-360 360-500润润≤300 4 3 2滑滑300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞1000 8 6 5━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━滑动速度接触面积,m^2≤0.20 ＞0.20m/s 点数/25×25mm^2───────────────────────────≤0.50 3 40.50-1.50 4 3━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━31.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86 <<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能. 2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者, 试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者, 试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者, 试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.───────────────────────注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见 1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃ 回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢号厚度mm 焊前预热焊后热处理温度℃℃──────────────────────────09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火14MnNb ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火15MnV ≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥ 150600-650回火14MnMoV ≥ 150600-650回火14MnMoVB ≥ 150━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢板厚度,mm 焊接气温, ℃预热温度, ℃──────────────────────────≤16 －10以下100-15016-24 －5以下 100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的, 在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢种材料代号相对加工性──────────────────优质 20 170碳素 35 131钢 45 10055 77合 35SiMn 54金 42SiMn 54结 38SiMnMo 65 构 38CrMoAlA 45 钢 60SiMnMo 54 37SiMn2MoV 44 20MnMo 97 18MnMoNb 74 20Cr 10520CrMnMo 27 20CrMn2Mo 38 40Cr 10050Cr 8035CrMo 7340CrSi 5438CrSiMnMo 54 35Cr2MnMo 44 轧辊 60CrMnMo 44 钢 60CrMOV 44弹 65Mn 50簧 60Cr2MoW 33 钢 50CrVA 44碳素 T7 73工 T8 73具 T10 73钢 T12 62合 4CrW2Si 73金 Cr12MoV 62 工 CrWMn 62具 5CrMnMo 62 钢 GCr15 73GCr15SiMn 73 W18Cr4V 47不 2Cr13 100锈 3Cr13 77钢 1Cr18Ni9Ti 62 碳素 ZG230-450 144 铸 ZG270-500 144 钢 ZG310-570 118合 ZG35SiMn 100金 ZG35CrMnSi 100铸 ZG35CrMo 100钢 ZGMn13 118ZGCr22Ni2N 100灰 HT150 83铸 HT200 65铁 HT250 52HT300 45铸 ZQSn6-6-3造 ZQSn10-1 181有 ZQA19-4 181色 ZHA166-6-3-2 181合 ZHMn58-2-2 307金 ZL104 551ZL203 551硬度換算公式:1.蕭氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+122.蕭式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+153.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3硬度測定範圍: HS<100HB<500 HRC<70HV<1300。
装配钳工 职业标准
装配钳工职业标准一、职业概述。
装配钳工是指根据图纸和工艺要求，使用各种装配工具和设备，对零部件和组件进行装配、调试和检测，保证产品质量和生产效率的工种。
装配钳工需要具备一定的机械知识和技能，能够熟练操作各类装配工具，具备一定的动手能力和耐心。
二、工作职责。
1. 根据产品图纸和工艺要求，进行零部件和组件的装配工作；2. 使用各种装配工具和设备，如螺丝刀、扳手、气动工具等，进行装配操作；3. 进行产品的调试和检测，保证产品质量符合要求；4. 参与装配工艺的改进和优化，提高生产效率和质量；5. 配合相关部门进行生产进度的跟踪和协调，保证生产计划的顺利进行。
三、工作技能要求。
1. 具备一定的机械知识和技能，了解产品的结构和原理；2. 熟练掌握各类装配工具的使用方法，能够进行高效的装配操作；3. 具备良好的动手能力和耐心，能够长时间进行精细的装配工作；4. 具备一定的团队合作意识和沟通能力，能够与其他部门进行有效的协调和配合；5. 具备一定的质量意识和责任心，能够保证产品质量符合要求。
四、职业发展。
装配钳工是制造业中非常重要的岗位，随着制造业的发展和技术的进步，对装配钳工的要求也在不断提高。
未来，装配钳工需要不断学习和提升自己的技能，适应新的工艺和装配工具，才能适应市场的需求。
五、职业素质。
1. 具备较强的动手能力和耐心，能够进行长时间的装配工作；2. 具备良好的学习能力和适应能力，能够及时掌握新的装配工艺和技术；3. 具备团队合作意识和沟通能力，能够与其他部门进行有效的协调和配合；4. 具备一定的责任心和质量意识，能够保证产品质量符合要求；5. 具备一定的安全意识和遵守规章制度的能力，保证工作安全和生产秩序。
六、结语。
装配钳工是制造业中不可或缺的重要岗位，需要具备一定的机械知识和技能，能够熟练操作各类装配工具，具备良好的动手能力和耐心。
未来，随着制造业的发展和技术的进步，对装配钳工的要求也在不断提高，希望每一位装配钳工能够不断学习和提升自己的技能，适应新的工艺和装配工具，为制造业的发展做出贡献。
装配钳工国家职业技能标准
装配钳工国家职业技能标准一、职业能力标准装配钳工应具备以下职业能力：1.具备机械制图、公差配合、形位公差等基础知识，能看懂装配图，理解装配工艺要求；2.具备基本的钳工操作技能，包括划线、锯割、钻孔、攻丝、套丝等；3.具备根据装配图及工艺要求进行组件和总成装配的能力；4.具备使用和维护常用工具和量具的能力；5.具备对装配过程中的问题进行分析和解决的能力；6.具备基本的机械维修技能，能对简单机械故障进行诊断和维修。
二、职业素质标准1.具备高度的责任感和职业道德，遵守职业规范和安全操作规程；2.具备认真细致的工作态度，能够发现和处理潜在的安全隐患；3.具备团队合作精神，能够与同事协同完成工作任务；4.具备学习能力，能够不断学习和掌握新技术、新工艺。
三、职业培训标准1.职业培训应包括以下内容：机械制图、公差配合、形位公差、机械原理、装配工艺、钳工技能、工具使用、量具使用等；2.培训应以实践为主，理论为辅，注重实际操作能力的培养；3.培训过程中应注重安全操作规程的教育，确保学员在操作过程中遵循安全规范。
四、工作准备1.了解装配图纸及工艺要求，明确工作内容和要求；2.检查工具、量具、材料等是否齐全、完好；3.确认工作环境和安全条件符合要求。
五、材料准备1.根据装配图纸准备所需材料，确保材料数量、规格、质量等符合要求；2.对进场的材料进行检查验收，确保材料符合要求。
六、装配工艺实施1.根据图纸及工艺要求进行组件和总成的装配；2.对装配过程中出现的问题进行分析和处理；3.按照安全操作规程进行作业，确保工作过程中的安全。
七、装配质量检测与控制1.对装配后的产品进行质量检测，确保符合图纸及工艺要求；2.对不合格的产品进行返工或调整，确保产品质量达标；3.对产品质量进行持续改进和提高，提出改进措施和建议。
装配钳工通用技术条件
装配钳工通用技术条件1、产品必须严格按照设计工艺要求和产品有关的标准进行装配。
2、装配前对产品的所属零部件(包括外购、外协件)必须经检验合格方能进行装配。
3、零件在装配前必须清理干净，消除毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂料、灰尘、油污等污物。
4、带有过盈的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认无误后，方可进行装配。
5、除有特殊要求外在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。
6、配作表面必须按有关规定进行加工，完工后组部件应清理干净；应进行工序间的防锈处理。
7、用修配法装配的零件，修整后主要配合尺寸必须符合设计要求或工艺规定。
8、装配过程中零件码放整齐，不得落地，不得磕碰划伤，锈蚀，对涂漆零件的表面应注意保护。
9、重要的零件或部件，在未总装之前要进行零件或部件的试装配。
10、装配中必须有适当专用工具、工装或自制工具工装，不准用榔头直接打击零件。
11、组装时所有可拆件的结合面、配全面必须涂润滑油。
12、零件上的油孔必须清洁畅通，润滑管在装配前需清洗干净。
13、毡圈和皮碗在装配前应事先浸透油，刚纸板应用热水泡软，密封件必须很好地起到密封作用。
14、紫铜密封件，装配前应事先作退火软化处理（退火温度：加热至600~650℃后在冷水中冷却）。
15、皇冠螺母的开口销穿入后，必须将尾部劈开，弯到螺母头上。
16、圆锥销打入后，两端露出的长度应大致相等。
17、装配弹簧时，不准拉长或切短。
18、各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧。
19、紧固螺帽时，要先用合适的扳手，严禁使用扁铲或用不合适的扳手代替。
20、打装零件时，必须在被打击面处垫上软金属（铜、铝、铅等），以免产生凹痕。
21、装配时，滑动面和转动面均需涂以润滑油或润滑脂。
22、图纸及工艺上未作具体规定的基准面的找正，均按每米不大于0.1mm找正。
23、应争取最大的精度储备，以延长机器的使用寿命。
各种连接方法的要求一、螺钉、螺栓连接１、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适合的旋具与扳手，紧固后螺钉槽、螺母和螺栓头部不得损伤。
装配通用技术条件
装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上 ,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值. 滚动轴承装配修帮尺寸mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承外径D bmax hmax ──────────────────────≤120 0.10 10 120-260 0.15 15 260-400 0.20 20 ＞400 0.25 30 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按 C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙 C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─ 轴膨胀后剩余的间隙 ,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列───────────────────────────────────────────≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.100.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.1130-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.110.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.130.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.150.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - -0.18-0.30 0.18-0.30 - - ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高 25-30℃───────────────────────────≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00───────────────────────────四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙───────────────────────────120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.50━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━项目接触要求上瓦下瓦───────────────────────────接触角α:稀油润滑130°150°油脂润滑120°140° α角内接触率 60% 70%瓦侧间隙 b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2───────────────────────────稀油轴转速轴瓦内径,mm油脂 r/min ≤180 180-36 0 360-500润润≤300 43 2滑滑 300-500 5 43120°90° 500-1000 6 54＞1000 8 6 5━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━滑动速度接触面积,m^2≤0.20 ＞0.20m/s 点数/25×25mm^2───────────────────────────≤0.50 340.50-1.50 43━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━31.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按 JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.───────────────────────注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃ 回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢号厚度mm 焊前预热焊后热处理温度℃℃──────────────────────────09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火14MnNb ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火15MnV ≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥ 150 600-650回火14MnMoV ≥ 150 600-650回火14MnMoVB ≥ 150━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢板厚度,mm 焊接气温, ℃预热温度, ℃──────────────────────────≤16 －10以下 100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的, 在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢种材料代号相对加工性──────────────────优质20 170碳素35 131钢45 10055 77 合35SiMn 54金42SiMn 54结38SiMnMo 65构38CrMoAlA 45钢60SiMnMo 5437SiMn2MoV 4420MnMo 9718MnMoNb 7420Cr 10520CrMnMo 2720CrMn2Mo 3840Cr 10050Cr 8035CrMo 7340CrSi 5438CrSiMnMo 5435Cr2MnMo 44轧辊60CrMnMo 44钢60CrMOV 44弹65Mn 50 簧60Cr2MoW 33钢50CrVA 44碳素T7 73 工T8 73 具T10 73 钢T12 62 合4CrW2Si 73金Cr12MoV 62工CrWMn 62 具5CrMnMo 62钢GCr15 73GCr15SiMn 73W18Cr4V 47 不2Cr13 100 锈3Cr13 77 钢1Cr18Ni9Ti 62碳素ZG230-450 144铸ZG270-500 144钢ZG310-570 118合ZG35SiMn 100金ZG35CrMnSi 100铸ZG35CrMo 100钢ZGMn13 118ZGCr22Ni2N 100灰HT150 83铸HT200 65铁HT250 52HT300 45 铸ZQSn6-6-3造ZQSn10-1 181有ZQA19-4 181色ZHA166-6-3-2 181合ZHMn58-2-2 307金ZL104 551ZL203 551 硬度換算公式:1.蕭氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+122.蕭式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+153.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3硬度測定範圍: HS<100HB<500HRC<70HV<1300。
装配通用技术条件机械电子类
装配通用技术条件[机械电子类]装配通用技术条件1、基本规定1.1 必须按照设计、工艺规定及本规定和有关原则进行装配。
1.2 装配环境必须清洁。
高精度产品旳装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3 所有零部件(包括外购、外协件)必须具有检查合格证方能进行装配。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合对应清洁度规定。
1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1.6 油漆未干旳零件不得进行装配。
1.7 相对运动旳零件，装配时接触面间应加润滑油(脂)。
1.8 各零、部件装配后相对位置应精确。
1.9 装配时原则上不容许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采用特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接措施旳规定2.1 螺钉、螺栓联接2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适旳旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2.1.2 有规定拧紧力矩规定旳紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩旳螺栓，其拧紧力矩可参照附录一旳规定。
2.1.3 同一零件用多种螺钉或螺栓紧固时，各螺钉(螺栓)需顺时针、交错、对称逐渐拧紧，如有定位销，应从靠近定位销旳螺钉或螺栓开始。
2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。
2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2销连接2.2.1 定位销旳端面一般应略高出零件表面，带螺尾旳锥销装入有关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2 开口销装入有关零件后，其尾部应分开60?一90?。
2.2.3重要旳圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应不不小于工作长度旳60%,并应分布在接合面旳两侧。
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装配钳工通用技术条件
1、产品必须严格按照设计工艺要求和产品有关的标准进行装配。
2、装配前对产品的所属零部件(包括外购、外协件)必须经检验合格方能进行装
配。
3、零件在装配前必须清理干净，消除毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂料、
灰尘、油污等污物。
4、带有过盈的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认无
误后，方可进行装配。
5、除有特殊要求外在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。
6、配作表面必须按有关规定进行加工，完工后组部件应清理干净；应进行工序
间的防锈处理。
7、用修配法装配的零件，修整后主要配合尺寸必须符合设计要求或工艺规定。
8、装配过程中零件码放整齐，不得落地，不得磕碰划伤，锈蚀，对涂漆零件的
表面应注意保护。
9、重要的零件或部件，在未总装之前要进行零件或部件的试装配。
10、装配中必须有适当专用工具、工装或自制工具工装，不准用榔头直接打击零
件。
11、组装时所有可拆件的结合面、配全面必须涂润滑油。
12、零件上的油孔必须清洁畅通，润滑管在装配前需清洗干净。
13、毡圈和皮碗在装配前应事先浸透油，刚纸板应用热水泡软，密封件必须很好
地起到密封作用。
14、紫铜密封件，装配前应事先作退火软化处理（退火温度：加热至600~650℃
后在冷水中冷却）。
15、皇冠螺母的开口销穿入后，必须将尾部劈开，弯到螺母头上。
16、圆锥销打入后，两端露出的长度应大致相等。
17、装配弹簧时，不准拉长或切短。
18、各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧。
19、紧固螺帽时，要先用合适的扳手，严禁使用扁铲或用不合适的扳手代替。
20、打装零件时，必须在被打击面处垫上软金属（铜、铝、铅等），以免产生凹痕。
21、装配时，滑动面和转动面均需涂以润滑油或润滑脂。
22、图纸及工艺上未作具体规定的基准面的找正，均按每米不大于0.1mm找正。
23、应争取最大的精度储备，以延长机器的使用寿命。
各种连接方法的要求
一、螺钉、螺栓连接
１、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适合的旋具与扳手，紧固后螺钉槽、螺母和螺栓头部不得损伤。
２、有规定拧紧力矩要求的紧固件，采用力矩扳手紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓可按附录A(提示的附录)的规定(我公司采用的螺钉、螺栓、螺母机械性能等级为8.8级)。
３、同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉(螺检)需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
４、用双螺母时应先装薄螺母后装厚螺母。
５、螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺矩。
６、螺钉、螺栓和螺母拧紧后其支承面应与紧固件贴合。
７、沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出孔端面，沉孔光滑，无毛刺；沉头螺钉改锥口无毛刺。
８、防松止动垫圈在螺母拧紧后必须将花齿扳起并入螺母槽中。
二、销连接
１、圆柱销的孔钻铰后应符合图样公差配合要求，其中心与平面垂直。
弹性圆柱销孔公差为H12。
２、圆锥销的孔钻铰后清理干净，圆锥销涂油后方可装入，其接触长度不小于工作长度的50%，重要的圆锥销其接触长度不小于工作长度的60%，并应分布在接合面的两侧。
３、贯通的圆锥销其中心必须通过轴中心且垂直。
４、定位销的端面一般应该突出零件表面，带螺尾的锥销，内螺纹销其大端应沉入孔内1-2毫米。
５、开口销装入相关零件后其尾部位应分开60°～90°。
６、销钉装入时不得用铁榔头直接锤击，应选用适当的砸销工具。
三、键连接
１、装键前，清除键槽锐边，普通平键装在轴上时，必须保持紧密配合，不许修锉键的有配合的两个侧面。
键与轴键槽底相接触，键与轮毂键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙，过紧时可修整轮毂键槽。
２、钩头键、楔形键装配后，其按接触面积应不小于工作面积的70%，而且不接触部分不得集中一段，外露部分应为斜面长度的10%－15%。
３、间隙配合的键或花键装配后，相对运动的件沿头轴向移动时，不得有松紧不匀现象，花键接合面不得有划痕，擦伤等。
４、花键联接的定位面(外径定心或内径定心面)不许有划痕和擦伤等缺陷。
如稍有可用细挫及细砂布修光。
四、过盈连接
１、压装时不得损伤零件。
不准用铁榔头直接锤击零件，应根据零件材料选用铜榔头、木榔头、皮锤等。
２、压入过程应平稳，被压入件应准确到位。
３、压装的轴或套引入端应有适当导锥，但导锥长度不得大于配合长度的15%，导向斜角一般不应大于10°。
４、将实心轴压入盲孔时，应在适当部位留有排气孔或槽。
５、装配过程中按工艺要求选用压力机，不准用压力机直接压装零件，骨架式油封、轴承须用专用工具压装。
６、压装零件表面除有特殊要求外，压装时应涂以清洁的润滑剂。
典型部件装配要求
一、滚动轴承的装配
１、轴承在装配前必须是清洁的，与轴承配合的零件表面不应在磕、碰、伤等缺陷。
２、对于油润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂，留有空隙，预防搅油热。
5.1.3用压入法装配时，不得用铁榔头直接锤击轴承，应用专用工具或在过盈配合
环上垫以棒或套（如图2）不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力，且注意不要伤及保持架、密封圈、防尘盖。
5.1.4轴承内圈端面应靠紧轴肩。
5.1.5轴承外圈装配后其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
5.1.6热装轴承时，加热温度一般应不高于120℃。
5.1.7装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴
承内外圈混装。
5.1.8可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
5.1.9在轴的两边装配径向间隙不可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限
定时，只能一端轴承紧靠端盖，另一端通过控制片厚度进行间隙调整（如图3）。
5.1.10在轴辊类零件的两边装配圆锥滚子轴承或向心推力球轴承时，通过调整端
盖调整垫(见图4)或两轴承间刚性隔环（见图5）调整轴承予紧力。
调整时按设计技术要求及工艺规定配磨图4的调整垫或图5的内外环隔套。
5.1.11推力球轴承的紧圈与轴一般取过渡配合(紧固与轴同转) ，松圈与相邻固定
件贴在一起，不随轴转动。
5.1.12滚动轴承装好后，用手转动应灵活平稳。
高速精密角接触球轴承
主要用于载荷较轻的高速旋转场合，要求轴承高精度、高转速、低温升低振动和一定的使用寿命。
常作高速主轴的支承件成对安装使用。
高速精密角接触球轴承使用寿命与安装有很大关系，应注意以下事项：
1. 轴承安装应在无尘，洁净的房间内进行，轴承要经过精心选配，轴承用隔圈要
经过研磨，在保持内外圈隔圈等高的前提下，隔圈平行度应控制在1um以下；
2. 轴承安装前应清洗干净，清洗时内圈斜坡朝上，手感应灵活，无停滞感，晾干
后，放入规定量油脂；
3. 轴承安装应采用专门工具，受力均匀，严禁敲打；
五、润滑系统的装配
１、润滑系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。
２、油管内部、分油体内部必须进行清理，无切屑、毛刺、油污、灰尘。
３、注入润滑系统的润滑油应符合设计和工艺要求。
４、油管排列整齐并固定牢固。
５、油管和分油体接口处不得漏油，必须按设计的要求保证各部位润滑油输送。
六、密封件装配
１、装配密封件时对石棉线和毡垫应先浸油，对油封和密封圈，装配前应涂上润滑油脂。
２、油封的装配方向应使工作压力把密封唇部压紧在轴上（如图6）不得装反。
如油封于防尘时，则应使唇部背面向轴承。
３、安装油封时，应按工艺规定采用专用压油封工具或导向套工具，不准用铁榔头直接捶击，避免由于装配不当而造成变形和损伤。
４、装毛毡圈时，毛毡圈的内孔应小于轴孔直径2mm，接口部分剪成30°的斜角搭接，以防密封不严。
装配时应在毛毡上加入润滑油。