第11章风扇叶模具设计.pptx
扇叶注塑模具设计
• 较，优选出较为合理的方案。分型面的形 状一般为平面式分型面。
该制品表面无特殊要求，外观较美观即可， 如下图所示分型方式，可便于成型后脱模。
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五、确定模具结构方案
此模具设计为二板式注射模，在注射成形后只要 一次分型即可完成全部成型脱模过程。开模时，动模 后退，模具从分型面分开，塑件包紧在型芯上随动模 部分一起移动而脱离凹模 ，同时，浇注系统凝料在拉 料杆的作用下，和塑件一起移动。移动一定距离后， 当注射机的顶杆接触推板时，脱模机构开始动作，推 杆推动塑件从型芯上脱下来，浇注系统 凝料同时被拉 料杆推出。闭模时，在导柱和导套的导向定位作用下， 动定模闭合。在闭合过程中，定模板推动复位杆使脱 模机构复位。
二、注射机的选用
ABS为热塑性塑料，查相关资料宜选 用螺杆式注射机，且卧式注射机易于实现 机械化、自动化，易于操作加工，所以选 用卧式注射机。 根据给定塑件大小，计 算一次注塑总量，最终选用卧式的螺杆注 射机。再综合考虑ABS其它成型条件，选 型号为X机校核
（三）锁模力的校核 查 得 XS-ZY-500 型 注 射 机 的 最 大 锁 模 力 =3500KN ，
由 : K P c A=30×(85000+11304)×1.2=3218KN ， 故 能 满 足 F 锁 ≥KPcA（3500KN≥3218KN）
（四）模具高度的校核 查表得 XS-ZY-500注射机允许的模具最大闭合厚度为
=51+150+（5～10）=206～211mm， 即500mm≥156～161mm ，符合要求 。
风扇叶片建模实例PPT
8
风扇叶片建模步骤
12、对圆柱顶端倒圆角，半径12. 13、在圆柱底面创建“孔”，直径20，深度28.
9
风扇叶片建模实例
——UG 0
风扇叶片模型
2
风扇叶片建模步骤
1、拉伸一圆柱体，直径30，高40. 2、用“偏置曲面”命令，偏置圆柱面，距离80.
3
风扇叶片建模步骤
3、在YZ面上绘制下列草图.
4
风扇叶片建模步骤
3、用“投影”命令，将2条曲线分别投影到小圆柱和大圆柱上，投 影方向为X轴。 4、隐藏大圆柱。
5
风扇叶片建模步骤
5、用“编辑/曲线长度”命令，调整2条投影曲线的长度，短曲线2端都 缩短-6，长曲线2端都缩短-40. 6、用“通过曲线组”命令，创建曲面.
6
风扇叶片建模步骤
7、用“加厚”，将曲面向2侧加厚，厚度为1. 8、用“边倒圆”，对叶片尖角倒圆角，左边R=40，右边R=22.
7
风扇叶片建模步骤
风力机叶片的设计PPT课件
φi
50.366 40.862 33.368 27.714 23.469 20.238 17.731 15.744 14.138 12.819 11.717 10.785 9.988 9.298 8.695 8.335
β
c
φ角的弧度
阻力系 数
βi
ci φi*П/180 Cdi
40.866 209.578 0.87904697 0.0149
第7页/共20页
1）、确定翼型的设计升力系数和最佳攻 角 根据Profili软件输入翼型型号NACA23012,可得到表3-1和图3-1、图3-2、图3-3及图3-4如下所示
Alfa -8
-7.5 -7
-6.5 -6
-5.5 -5
-4.5 -4
-3.5 -3
-2.5 -2
-1.5 -1 0
0.5 1
1.285 136.745 0.188241327 0.0149
0.488 127.182 0.174318549 0.0149
-0.202 118.807 0.162275277 0.0149
-0.805 111.423 0.151761481 0.0149
-1.165 106.971 0.145466244 0.0149
1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158 1.158
周速比 λi
0.258 0.548 0.838 1.128 1.417 1.707 1.997 2.287 2.577 2.867 3.157 3.447 3.737 4.027 4.317 4.510
风扇叶的设计
风扇叶设计参数：就將風扇設計進行到底吧：衡量一款风扇的品质，最重要的两个方面为性能与寿命，其次便是越来越受到关注的工作噪音；此外，关系到能否正常使用，还必须注意风扇的规格与功率。
与底面尺寸息息相关的数据为过风面积（风扇底面积减去外框与电机占据部分所占面积的结果），进一步则影响到风扇的重要性能指标“风量”。
拥有更大的底面尺寸，一般就可以获得更大的过风面积，在风速相当的情况下，将获得更大的风量；反过来考虑，就可以降低风速却不减少风量，采用“大口径”风扇也是目前风冷散热器发展的大趋势之一。
增加风扇的高度有利于增大风扇功率、加大扇叶面积，都可以增强风扇的性能；有些风扇也会利用增加的高度在外框上添加导流片或改变扇叶旋转面方向（即非轴流风扇）等。
1、风速是风扇重要的性能指标之一，与最重要的两项性能指标之一风量关系密切。
风速即风扇出风口或进风口的空气流动速度，单位一般为m/s；仅是某一位置的速度数值，不能完全体现风扇的性能。
风速在不同位置数值可能有较大差异，且平均值难以计算，一般不用来表示风扇的性能。
风速的高低主要取决于扇叶的形状、面积、高度以及转速。
扇叶形状设计、面积、高度的影响较为复杂；风扇转速越快，风速越快，则是显而易见的常识。
2、风量：风量是风扇最重要的两项性能指标之一。
风量即单位时间内通过风扇出风口（或进风口）截面的空气体积，单位一般为cfm，即立方英尺每分-cubic feet per minute，或cmm，即立方米每分- cubic metres per minute。
风量是风扇性能的整体衡量指标，不受到尺寸、结构、方式的限制，也不限于直流无刷风扇，可适用于任何空气导流设备。
风量＝平均风速x 过风面积。
可见，风扇风量的大小基本取决于风速的高低与过风面积的大小。
过风面积相同，风速越高，风量越大；风速相同，过风面积越大，风量越大。
3、风压：风压是风扇最重要的两项性能指标之一。
风压即风扇能够令出风口与入风口间产生的压强差，单位一般为mm（cm）water column，即毫米（厘米）水柱（类似于衡量大气压的毫米汞柱，但由于压强差较小，一般以水柱为单位）。
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计一、引言电风扇作为一种常见的家用电器，已经成为人们日常生活中必不可少的消暑工具之一、其中，叶片作为电风扇的核心部件之一，起到驱动气流的作用。
本文将对家用电风扇叶片的注塑模具进行设计，以提升产品性能和生产效率。
二、注塑模具设计方案1.模具结构设计家用电风扇叶片的注塑模具应该采用一体式结构设计，包括模具座、固定板、模仁、剥料板等组成。
模具座为整个模具的支撑部分，固定板上设有模仁和剥料板，通过模仁的上下运动和剥料板的顶出作用来实现产品的注塑成型和脱模。
2.模仁设计模仁是注塑模具最重要的组成部分之一，其设计应考虑以下几个方面：（1）模仁材料的选择：应选择硬度高、耐磨性好、具有较高刚性和强度的材料，如优质合金钢。
（2）模仁的形状设计：应根据叶片的形状和尺寸设计出合适的模仁形状，以保证产品的精度和质量。
（3）模仁表面处理：模仁的表面应进行表面处理，如镜面抛光、硬镀铬等，以增加模具的寿命和产品的表面质量。
3.剥料板设计剥料板是用于顶出注塑件的一块板材，其设计应考虑以下几个因素：（1）材料选择：剥料板应选择具有耐磨性和高硬度的材料，如优质工具钢。
（2）形状设计：剥料板的形状应与注塑件的形状相匹配，以保证顶出注塑件的顺利进行。
（3）表面处理：剥料板的表面应进行光洁度处理，如固体润滑剂抛光、硬质膜等，以减少模具和产品之间的摩擦和磨损。
4.模具温度控制系统设计为了保证注塑过程中的温度稳定，提高产品表面质量和加工效率，注塑模具应设计合理的温控系统。
温控系统应包括模具的加热和冷却系统，以调节模具的温度。
5.模具装配和调试在进行注塑模具的装配和调试时，应按照设计要求进行，确保模具的各个部件之间的配合严密，且各个功能正常运行。
同时，还应根据实际注塑生产情况进行适当的调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
三、总结本文主要对家用电风扇叶片注塑模具进行了设计方案的探讨。
通过合理的模具结构设计、模仁设计、剥料板设计和温控系统设计，可以有效提高产品的性能和生产效率。
风扇叶注塑模具设计
XX理工学院成人教育学院毕业设计(论文)题目―风扇叶片注塑模具设计―教学点XX科创职业学院专业机械模具年级2011级姓名赵林梅指导教师王新定稿日期：2013年4月25 日XX理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。
风扇叶片注塑模具设计摘要本论文阐述一套用于生产风扇叶片的注塑模具设计，给定参数：风扇直径30CM，风扇功率45W来进行设计。
设计时首先设计出塑件模型，然后选择合适的材料，接下来再进行模具设计（此次设计应用Pro/E野火4.0版设计）。
包括设计模具的成型系统、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模系统等。
设计的重点在于成型系统和浇注系统与脱模系统，而成型系统的重点在于分型面的设计，它决定了型芯和型腔结构以及模具的质量。
因为扇叶塑件比较特殊，叶片的厚度较薄，所以浇注系统浇口和主分流道的选择显得尤为重要。
关键词：风扇叶片；注塑模具；Pro/E设计；分型面；成型系统；浇注系统LEAF BLADE FAN INJECTION MOULD DESIGNABSTRACTThis paper need to design a set of injection molds for the production of fan blade. Given parameters: fan diameter 30CM, fan power 45W. Firstly the designation should design plastic model, and then select the appropriate materials, then you can design the mould system. The system includes molding system, pouring system, cooling systems, guidance systems, mold release system and so on. The importance are molding system and pouring system. The importance of the molding system is designing parting surface, it influent Core and cavity structure and the quality of the mold; As the blade is very thin, the designation of pouring system is more important.Of course, Introduced institutions and Stripping institutions must also be carefully designed. The molding institutions like blades must be even by force, otherwise the blade is easily deformed and distorted. At last, choose a standard mold base to form a plete set of molds. But during the design process, you must do various simulation to avoiding problems in the production process!Key words：fan blades; parting surface; Pro/E; injection mould forming system; gate system目录第一章绪论11.1研究的意义11.2设计的任务和要求1第二章风扇造型和材料选择22.1风扇造型22.2材料选择3第三章工艺分析43.1总体分析43.2拔模检测43.3厚度检测53.4浇口分析5第四章成型系统设计64.1装配参照模型64.2设置收缩率74.3创建工件74.4创建分型曲面74.5创建模具体积快8第五章浇注系统设计95.1主流道设计95.2分流道设计105.3浇口设计11第六章冷却系统设计12第七章合模导向机构设计137.1导柱的设计137.2导柱的布置157.3导套的设计157.4导柱与导套的配合16第八章推出机构设计168.1设计原则168.2 推杆设计178.3复位杆设计178.4推出机构导向系统设计18第九章其他辅助件设计189.1 标准模架与选择原则189.2 支撑零部件的设计209.2.2 支撑板20第十章总结21参考文献22致谢23第一章绪论1.1研究的意义随着我国制造业的国际地位的不断提高,模具工业获得了飞速的发展,模具的需求量也成倍增加,其生产周期愈来愈短。
风扇叶注塑模具设计
风扇叶注塑模具设计机械设计制造及其自动化200703536 孙桂兰指导老师刘晓琴（讲师）摘要：本文以日用电风扇叶片缩型为例，提出了对风扇叶的注塑模具设计。
根据注塑模具的工艺分析、生产规模等要素，选定了注塑机系列，确定了注塑模具的结构。
全文对模架机构进行了详尽的设计与定义，采用特殊分型面进行分模，实现塑件的顺利顶出。
根据塑件特性，详尽设计了注塑模具的浇注系统、冷却系统和顶出系统。
关键词：风扇叶，注塑模，注塑机，Solidworks，AS塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高质量有很大意义。
1注射模可行性分析及注塑设备的选择1.1注射性能分析1.1.1注射成型工艺的可行性分析风扇叶形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性要求，因此对模具和设备的要求也较高。
而注射成型方法具有如下优点：几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔；塑件可小到不足1克，大到几十千克，没有限制；在一定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料；可注射高精度的塑件，有较好的表面质量和尺寸稳定性；生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。
由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点分析可知：该塑件适合于采用注射成型方法。
1.1.2注射成型工艺要求风扇叶外表面要求较高，因此其表面粗糙度取Ra0.4mm，而其内表面由于是风扇基座的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量。
从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为Ra0.8mm。
按SJ1372—1978标准，塑料件尺寸精度分为8级。
本塑件所用材料为AS塑料,由此查资料[5]可知，本塑件宜选用5级精度。
塑件尺寸精度与模具的制造精度密切相关，根据塑件零件图确定模具精度等级为IT8。
AS的成型收缩率较小（0.2-0.6%），而且塑件对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。
铝合金风扇叶片压铸模具设计
铝合金风扇叶片压铸模具设计摘要：随着技术的发展和环保理念的深入人心，用铝合金材质的风扇叶片代替传统以塑料为主的叶片材质，可以大大减少对不可再生资源的利用和开发，对整个工业制造业的发展来说都具有重要意义。
因此，在对铝合金风扇叶片压铸模具进行设计的过程中，需要注重对排气系统设计、冷却系统设计、浇注系统设计以及推出系统设计的有效运用，在提升风扇叶片性能质量的同时，为节能减排的建设提供基础。
本文主要研究铝合金风扇叶片压铸模具设计。
关键词：铝合金、风扇叶片、压铸模具；设计流程前言：与新型铝合金风扇叶片相比，传统的塑料风扇叶片存在严重问题，除了耐性差、抗腐蚀性差等问题等，使用年限也逐渐降低，耐热性也不高，无法满足工业市场的需求。
因此，对铝合金风扇叶片压铸模具进行开发和有效利用，大大强化了风扇叶片的使用性能，并逐渐应用到汽车发动机和冷却系统当中，不仅大大促进了工业领域的发展，也贯彻落实了环保理念的有效执行。
一、压铸性能分析传统意义上的铝合金风扇叶片大多采取的是ZL403铸铝型号，但是该型号的铝合金比较容易缩松，技术人员需要设计较大的冒口对其进行补缩和调整，从而有效防止重力铸造变形的情况，避免铸造低压变形。
除此之外，在较饱和的淬火效应下，部分机体在高温的情况下容易被分解，晶体也较为容易出现变形的情况，因此，在实际的萃取和模具压铸中，应该尽量保证问题在100摄氏度以下。
二、模具设计各流程分析1.分型面设计在对分型面进行设计的时候，需要保证型腔和型芯的有效分离。
通常情况下，分型面是指定模与动模的有效结合，因此分型面也被称为合模面。
同时，分型面的选择一般要求技术人员准确测算型腔和型芯接触的表面，保证测算面积最大的地方能够在合理的计算范围之内。
2.成型零件的结构设计在对铝合金风扇叶片压铸模具进行设计的时候，需要技术人员将型腔和型芯准确定位在模具当中，其基本的固定方式有整体组合结构或整体结构。
其中，整体式结构的工作量大，而且在施工的过程中还需要耗费大量的热作模具钢，并且还不利于零件表面的修复等，不仅对技术人员的素质结构要求较高，而且为表面处理和热表面处理工作带来了巨大的挑战性。
汽车风扇件注射模具设计课件
汽车风扇件注射模具设计高分子材料科学与工程10123228 丁风英摘要：家庭轿车的普及率越来越高，轿车上一些易损的零部件需求量逐年增加。
而轿车上的塑料零部件品种多、精度高、形状复杂、塑料变形复杂。
本文介绍了轿车风扇这个典型的汽车塑料制品通过模具设计过程，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构以及冷却系统的设计。
关键词：注射模；分型面；汽车风扇；模具设计Mold design of automobile fanAbstract : With the increasing high penetration rate of family cars, Variety some of the vulnerable parts demand increases every year. But plastic parts of cars are Variety, high precision, complex shapes, plastic deformation complicated. This article introduces auto plastic products by using die design series of process , and focus on gating system, molding parts, mold clamping oriented institutions,molding mechanism,cooling system design.key words：injection mold；parting surface；automobile fan；die design.1 引言合理的冷却系是提高发动机寿命的关键，汽车发动机冷却风扇是保证发动机正常工作的一个重要部件，它的制作质量直接影响发动机的冷却效果和工作噪音的大小。
钢板风扇从性能、结构和寿命等方面都不能完全满足使用要求。
电脑风扇叶模具分模
图
15
(10) 选择图16 显示高亮的平面,系统弹出 “点构造器”对话框,对话框坐标设 置操作步骤如图17.完成后如图18所示.
图 16
图
18 图 17
(11) 调用 (冷却)命令,系统弹出 “Cooling Component design”对话框, 对冷却系统进行参数设置,设置参数步骤如图19.
图1
(2)单击 (标准件)下拉菜单,选择 (模架)命令,编辑参数如 图2所示,单击确定。系统生成该模架，如图3。
图2
图3
创建浇口
(1)调用 (浇口)命令,编辑参数如图1,再点击”浇口点表示”,选择”面 上的点”,再选择图2中高亮线串,在弹出的”在曲线上移动点”对话框 编辑参数如图3,单击确定完成”浇口点“的创建。在“浇口设计”对话 框中把参数编辑至图4所示点击”应用”，系统弹出“点构造器”对话 框，选择“浇口点”，在“矢量构造器”对话框中选择 (-ZC), 完成浇 口的创建,如图5。
图3
图4
图5
(2)调用 (拉伸)命令,选择”曲线1”为拉伸剖面,”在”自动判断 矢量”处选择曲线2,参数设置如图6,用同样方法拉伸至图7所示。
曲线2
曲线1
图6
图7
(3)调用 (已扫掠)命令,按以下步引导线串1
引导线串2
1
2 4
图8
图9
3
图10
(4)调用”变换”中的”绕点旋转”命令,完成至如下图形。
图
5
图
6
(5) 调用 (冷却)命令,系统弹出 “Cooling Component design”对话框,对 冷却系统进行参数设置,设置参数步骤如图7.
图
7
(6) 选择图8 显示高亮的平面,系统弹出 “点构造器”对话框,对话框坐标设置 操作步骤如图9.完成后如图10
风扇叶设计说明书
.. . .. . .绪论塑料模具工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术，材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优越异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业的飞跃发展。
1.1塑料模具的发展塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。
这可以从下列几个方面来看。
1.1.1 CAD/CAM/CAE技术的应用现在CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍,取得了很大成绩。
目前,使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零的设计、数控机床加工的编程等已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。
一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等,合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等,使模具设计方案进一步优化,也缩短了模具设计和制造周期。
1.1.2 电子信息工程技术的应用应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。
国一些主要的塑料模生产企业已经实现了通过客户提供的产品三维信息盘片和网上产品电子信息来进行预算、报价、设计审定、设计更改等,这不仅缩短了生产前的准备时间,而且还为扩大模具出口创造了良好的条件。
由于直接利用了用户提供的产品电子信息,大大缩短了CAD/CAM的技术准备时间,也相应缩短了模具的设计和制造周期。
1.1.3气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟几年前还是刚刚开始应用的气体辅助注射成型技术近年来发展很快,更趋成熟。
目前,不少企业已能在电视机外壳、洗衣机外壳、汽车饰件以及一些厚壁塑料件的模具上成功地运用气辅技术,一些厂家还使用MOLD气辅软件,取得了良好效果。
1.1.4 热流道技术的应用更加广泛近年来,热流道技术发展很快,热流道模具比例不断提高。
风扇叶片模具结构
风扇叶片模具结构
风扇叶片模具结构通常由以下几个部分组成：
1. 模具本体：模具本体是整个模具的基础，通常由金属材料制成，具有足够的强度和稳定性。
2. 模具型腔：模具型腔是风扇叶片的成型部分，通常由模具本体上的凹陷部分构成。
3. 模具型芯：模具型芯是模具型腔内部的凸起部分，用于形成风扇叶片的内部形状。
4. 模具导向系统：模具导向系统用于确保模具的开合和定位准确，通常由导柱和导套组成。
5. 模具冷却系统：模具冷却系统用于控制模具的温度，通常由冷却水道和冷却元件组成。
6. 模具排气系统：模具排气系统用于排除模具内部的气体，避免产生气泡和缺陷，通常由排气孔和排气槽组成。
1。
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• 由于本章风扇叶模具为单模腔设计，也就不再进行模腔布局设计了。 • 1. 设置模具坐标系 • 2. 创建自动工件
11.3.2 MPV模型验证
• MPV模型验证是MW自动分模设计必须经过的一个过 程。否则，后续的分模设计将无法进行，操作步 骤如下：
11.3.4 抽取区域面及自动补孔
• 产品的MPV模型验证完成后，接着就可以抽取型芯、型腔区 域面和自动修补模型的破孔了。
• 1. 抽取型芯、型腔区域面 • 2. 自动修补破孔
11.3.5 创建型腔和型芯
• 虽然前面创建了主分型面，但它并不是MW默认的分型面，因此还 要进行MW分型面的创建，然后才能自动分割出型腔和型芯。
11.4.2 调整模腔
• 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换功能， 所以只能调整模腔。调整模腔过程包括模具坐标 系的重定义和工件的参数编辑。操作步骤如下：
11.4.3 创建空腔
• 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创建出 模腔在动、定模板上的空腔。操作步骤如下：
11.5 创建浇注系统
• 风扇叶模具的浇注系统组件包括主流道、分流道 和浇口。但由于模具采用的是单点浇口进料，因 此不设分流道。
• 随书光盘\Example\ch11\fox.prt。 • 随书光盘
\Example\ch11\fox_mold\fox_top_009.prt。 • 随书光盘\Flash\ch11\fox_mold.avi。
11.1 设计任务
• 本章注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 • 产品规格：350mm×335mm×51mm。 • 产品壁厚：最大3mm，最小2mm。 • 产品设计、生产任务： • 材料为ABS+PC； • 产品收缩率为0.0045； • 单腔模布局； • 产量15000个/年； • 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
• （1）启动UG NX6.0，进入基本环境界面中。 • （2）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞建模”命令，载
入建模模块，接着调入“特征”工具条、“曲面”工具条、“曲线”工具 条等。 • （3）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞注塑模向导”命 令，载入MoldWizard模块。 • （4）单击“标准”工具条上的“打开”按钮，弹出“打开”对话框。进 入随书光盘中打开Example\ch11\fox.prt产品模型文件，如图11-2所示。
11.2 初始化项目
• 初始化项目过程是MoldWizard克隆模具装配体结 构的复制过程。在NX6.0中，产品的初始化项目过 程包括加载产品和初始化项目。
11.2.1 加载产品
• 在产品模型进行初始化项目时，NX6.0与旧版本有所区别的是，必须在打 开的模型文件中显示实体模型。因此，产品的加载是初始化项目过程中不 可缺少的重要步骤。其操作步骤如下：
• 顶杆标准件加载以后，需要将其修剪成型芯部件 上的一部分形状，使产品内部保持原有形状。操 作步骤如下：
11.6.3 创建顶杆的空腔
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具， 选择型芯、动模板和推件固定板作为目标体，选 择所有的顶杆作为工具体，创建出顶杆的空腔。
11.3.3 主分型面设计
• 风扇叶的主分型面最好作成碰穿形式，可进行模具精确定位，并有助于减 少开模动作部件之间的摩擦。
• 1. 创建条带曲面 • 2. 创建拉伸曲面 • 3. 拉伸曲面拔模处理 • 4. 创建延伸曲面 • 5. 创建另外两片风扇叶的碰穿面 • 6. 完成主分型面的创建 • 7. 完成MPV模型验证
• （3）经过一段时间的初始化项目过程后，完成了模具总装配体的克隆装 配，在装配导航器中可看见模具总装配体结构，如图11-4所示。
11.3 分模设计
• 产品的分模设计过程包括模具设计准备过程、MPV 模型验证、主分型面设计、抽取区域和自动补孔、 创建型芯与型腔5个设计过程。
11.3.1 模具设计准备过程
• 使建出浇注系统组件的空腔。
11.6 创建顶出系统
• 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶出系 统的创建仅仅是加载并修剪顶杆。
11.6.1 加载顶杆
• 为使制件能平稳地推出，顶杆的分布应尽量均匀。 加载顶杆的操作步骤如下：
11.6.2 修剪顶杆
11.2.2 初始化项目
• 产品模型加载后，即可执行初始化项目进程操作，在此进程中可进行项目 路径的更改、项目的重命名、产品材料的选择以及项目单位的设置等操作。 操作步骤如下：
• （1）在“注塑模向导”工具条上单击“初始化项目”按钮，弹出“初始 化项目”对话框。
• （2）在对话框的“材料”下拉列表中选择“ABS+PC”，保留对话框中其 他默认设置，单击“确定”按钮进入初始化项目进程，如图11-3所示。
• 1. 创建MW默认的分型面 • 2. 创建型腔和型芯
11.4 加载模架
• 由于产品并无复杂的侧凹、侧孔、倒扣等复杂特 征，因此，模架结构可采用简单的二板模，即不 要支承板、卸料板。
11.4.1 加载模架
• 通常，模架的选用是根据具有国家标准的龙记模 架系列来确定的。鉴于本章产品模型较大，所以 选用的是龙记大水口模架。操作步骤如下：
11.5.1 创建主流道
• 模具的主流道主要为标准件浇口衬套，同时加载 用于定位注射机机嘴的定位环标准件。
• 1. 加载定位环 • 2. 加载浇口衬套
11.5.2 创建浇口
• 单腔模的浇口多数情况下采用单点浇口或潜浇口， 本例模具采用单点浇口形式。其操作步骤如下：
11.5.3 创建流道与浇口空腔
第11章 风扇叶模具设计
• 本章将以塑胶制品—风扇叶为例，将塑料注塑模 具的整个设计流程作详细的介绍，其中包括有产 品设计任务、项目初始化、分模设计、模架加载、 浇注系统设计、顶出系统设计和冷却系统设计。
• 通过本章的风扇叶注塑模设计实例，能使读者对 前面所学内容有更充分的理解和掌握。下面将风 扇叶注塑模设计的整个设计流程介绍如下。