整车调试检验作业指导书样本
汽车装配与调试汽车完整性检查作业指导书5.1.1 作业指导书
整车完整性检查作业指导书
☞任务目标与要求
●小组成员分工协作，利用汽车维修手册及实训资料，依据任务工作单分析制定工作计划，
并通过小组自评或互评检查工作计划。
●认识汽车的整体结构，理解主要零部件的功用以及安装位置。
●掌握整车完整性检查方法、步骤及项目。
●按规范完成整车完整性检查。
☞注意事项
●在任务实施过程中严格遵守相关实验实训制度和规范的要求，注意职场健康与安全需
求，做好废料的处理，并保持工作场所的整洁。
实施步骤
☞准备工作
●根据工作任务，在老师的指导下先进行分组；
●小组接受工作任务，准备实训车辆、指导手册、等配套器材，清理场地、做好实施准备工作；
●组长带领组内成员阅读任务工单，查阅实训汽车检查指导手册、互联网、指导书或相关
学材等，认真讨论，制定工作计划，合理分工，并检查计划有效性；
☞实施步骤
1、依照制定工作计划的引导，完成汽车完整性检查的部位，并填写任务工单。
2、严格按照相关技术标准和要求完成检查任务。
3、以下为一般汽车完整性检查标准工序如下：
3.1 外观检查：
按一定顺序绕车辆一周，对车辆的外观以不同的角度进行检查，看看车身及外饰件是否存在擦伤、印痕、零件缺失以及油漆脱落等情况。
绕车顺序：左前门→发动机罩→车辆前部→车辆右侧→车辆后部→回到左前门。
检查项目：车身状况（车身表面有无划伤、掉漆、色差、变形等）；玻璃外观（有无损伤）；车灯外观；各装饰件状态（有无及是否有损伤）；车标；遥控器功能检查；左前门锁芯检查；各车门外拉手开启车门状况（是否能顺利开关、有无异响）；油箱盖锁开。
调试作业指导书
文件编号：AM/JS02-11调试作业指导书1．操作者经培训后方可上岗操作。
未经许可不得上岗或代岗。
2．所用的检测设备均应检定合格，并在周期检定有效期内。
3．工作流程3．1看外观3.1.1.技术要求3.1.1.1 A面的划伤或碰伤长度不允许超过0.5cm,宽度不允许超过0.1cm;其余各面的划伤或碰伤长度不允许超过1.0cm,宽度不允许超过0.1cm。
各电镀外露部件色泽应均匀、光亮、不得有起泡、剥离、烧黑、露底、露黄及明显的毛刺、花斑、针孔、麻点等缺陷。
各油漆外露件正视面不允许有龟裂和明显的流疤、划伤、集结的砂粒，皱皮、漏漆等缺陷。
各铝合金外露件其氧化膜应连续均匀，致密、色泽均匀一致，不得有陈化，烧损、粉化、剥落、露底、后斑效应及明显的碰伤、水迹、流痕、条纹等缺陷。
各塑料件的表面应色泽均匀、无明显的飞边、划伤、裂纹和凹陷。
各外露零部件表面应清洁、无污渍、锈蚀、商标、贴花应完整清晰、位置应正确。
3.1.1.2电动车与型式试验及产品结构及技术参数表一致。
3.1.1.3产品标识及认证标志符合一致性要求。
其中产品标志包括商标、VIN码、产品型式、标牌等。
认证标志包括电动车认证标志及电机、灯具、充电器充电电缆线、后视镜、喇叭等的认证标志。
3.1.2检测方法目测3.2电器件运行状况3.2.1技术要求各电器件可以正常运行。
3.2.2检测方法3.2.2.1接上外接测试用电源，打开电门锁。
3.2.2.2依次打开各灯具、喇叭等查看是否运行正常。
3.3机械运行部位可以正常运行。
3.3.1技术要求大撑、前后轮、车把、减震器等运行正常。
3.3.2测试方法试运行。
方向把转动灵活，无阻滞现象，转动时无与其它部件发生干涉。
方向把无轴向松动，无路感不灵、振摆等异象。
前后轮可以正常运行，无异响。
减震器不卡滞声响，左右减震器刚度保持一致。
3．4电机可以正常运行3.4.1试机运行，电动摩托车产品可以正常运行。
3.5制动性能（在调试过程中的制动测试仅对产品的制动力进行测试）3.5.1技术要求车辆载重75公斤，将车速运行到最大速度，可以在4米内完成制动。
整车调试作业指导书
检查车门锁、玻璃升降器、座椅及内饰
各车门应锁止可靠，开启灵活，无干涉，玻璃升降器应轻便灵活，玻璃无松晃，脱槽现象，车门密封条装卡牢固、平直，无破损，歪斜现象，门内板、地板胶皮、顶蓬、座椅应清洁无污迹，无划伤、破损，座椅薄膜应完好齐全。
4
检查管道及线束
底盘线束、管道应排列整齐，走向合理，装卡可靠，无干涉，各管道接头不得有渗漏油水气现象，过孔胶圈齐全，安装牢固。
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
日期
跨越农机公司
整车调试作业指导书
产品型号
T***-1
产品名称
载货汽车
共3页
第 3页
工序号
工序名称
工 作 内 容
技 术 要 求
备 注
3
行车制动的调整
制动踏板自由行程应≤**毫米；总泵、各分泵工作正常，无异响、发卡现象，行驶中制动鼓无发响，过热或抱死的事故发生，车速为每小时50公里时，紧急制动距离应≤20米，制动时无明显跑偏现象。
1
调整离合器踏板自由行程
离合器踏板自由行程为20毫米至30毫米，工作正常可靠，分离彻底，结合平稳，起步无发抖、打滑现象。
2
转向系的调整
方向盘自由转动量0至10毫米；前轮前束0-4毫米；最小转弯直径为**米,方向盘向左右打死后的圈数应一致。并不得与其它件发生干涉。
编制
审核
标准化
批准
签字
标记
处数
更改文件号
5
检查紧固螺纹力矩
紧固件的检查，对车轮螺母，前后桥及车箱骑马卡螺母，传动轴，转向系，制动盘锁紧螺母，必须以扭紧法每台车逐颗检查，不得抽检，漏检，其扭紧力矩必须完全符合技术要求，穿有开口销的锁紧螺母，如发现明显松动时，应拆卸开口销复查力矩，一般紧固件的检查，用抽检或感觉判定扭紧程度，对整车装配工艺卡中所提出的关键项，保安项的锁紧螺母，螺栓，必须要有自检标记。
整车检查(左)检验作业指导书
CNG
1、左侧罐编号清晰可见，罐体上编号信息与流转卡、合格证信息一致； 2、侧罐开关阀门朝外（垂直向下，倾斜不大于30度），尾罐气阀朝上；
3、侧罐护罩、ECU、喷轨螺栓紧固到位无松动，分缸线束插接到位。
目测
手感/100%
反光标识、字标、徽标
检查左栏板反光标识，以完整白色单元从边板后立柱后端开始，至边板前立柱前端结束(中间保持连续)，以完整白色单元结束，即为合格。
3、组合开关、点火开关线束与车身线束连接到位，捆绑规范、避免管柱转动时干涩； 4、组合开关、开关护罩装配到位，外观无明显损伤。
目测
手感/100%
2
电筒
1把
轮胎
1、主胎的型号、层级、厂家，与生产车型相符；
2、主胎螺母安装到位、无松动，色标规范。
目测
手感/20%
电瓶
电瓶支架、正负极线束装配连接到位。
目测
目测/100%
编制/时间
校对/时间
审核/时间
标准化/时间
批准/时间
文件编号
文件名称
版本号
页码
目测、手感/20%
b
电筒
1把
前、后地毯
地毯铺平，无明显褶皱，地毯扣卡到位、无脱落；地毯、驾驶室内无杂物、无破损；地毯压条螺钉紧固到位、压条无破损。
目测、手感/20%
辅料
前、后排座椅
座椅螺栓紧固到位，无松动、色标规范；座椅头枕无缺失、座椅表面织布无破损、污迹。
目测、手感/20%
序号
辅料编号
辅料名称
用量
数量
限位器及胶条
限位器螺栓紧固到位，门框胶条与钣金扣合到位，胶条表面无明显损伤。
目测、手感/20%
整车检验指导书
1）．在静止或车辆运行中检查变速器，换档时齿轮应啮合灵便，互锁、自锁和倒档锁装置应有效
2）．在车辆运行中不允许有乱档和自行跳档现象，运行中应无异响，换档杆及其传动杆件不应与其它部件干涉
3）．在换档杆上应有容易识别变速器档位位置的标志，变速器档位应与其档位位置的标志相符
4）．在静止或车辆运行中换档时各档位操纵应便利，无明显不适感
√
目测、耳听、手感
编制
日期
校对
日期
审核
日期
标记
处数
更改文件号
签名
日期
标记
处数
更改文件号
签名
日期
批准
日期
福建新福达汽车工业有限公司漳州分公司
检验指导书
产品名称
客车系列
分组号
04
产品型号
分组名称
路试后停车检查
共4页
第1页
序号
检验内容
主要质量要求
检验器具
检验方案
检验方法或图示说明
抽检
全检
04
路试后停车检查
发动机的机油油位、转向器助力油壶油位、检查膨胀水箱的水位、风扇皮带轮润滑嘴、空调皮带轮润滑嘴应完好无损
1）．目测发动机的机油油位应处于机油尺上刻度线与下刻度线之间；检查转向器助力油壶油位，观察转向器助力油壶上油位应不高于助力油壶上刻度线；风扇皮带轮润滑嘴、空调皮带轮润滑嘴应完好无损
2）．检查膨胀水箱的水位，观察其水位应处于膨胀水箱上刻度线与下刻度线之间
6全车异响检查
发动机、变速器、离合器、转向器、转向传动机构、消声器/排气管、加热器、转向助力泵、空滤器、散热器、中冷器/中冷器连接钢管、空调压缩机、发电机、前桥、后桥、传动轴、前/后稳定杆、前/后减振器、前/后气囊、复合气囊、前/后钢板、车外后视镜和前下视镜、前除霜机、车载电视、驾驶员椅、乘客座椅、导游椅、护栏、饮水机、刮水器、安全天窗/换气扇、前后路牌盒、侧路牌、风道、乘客门、车内暖风机、车内行李架、空调回风栅、车内顶盖扶手、车内侧窗扶手、前后乘客门防护栏、前乘客门上门侧扶手、左右侧最后活动窗防护栏、高位刹车灯
整车检验指导书
3.检验人员视力不低于0.8(含矫正后)，检验人员目测检查时，眼睛与被检验面相距0.5米。
4.检验在正常自然散射光下或日光灯(照度≥800Lx)下进行。
5.保险杠等塑料件漆层检验参照有关条款执行。
6
中涂前检查
1.刮涂腻子
2.打磨残灰
3.光滑平整度
4.干燥、清洁
5.腻子层开裂、砂眼、起泡
4.检验在正常自然散射光下或日光灯(照度≥800Lx)下进行。
5.保险杠等塑料件漆层检验参照有关条款执行。
2
电泳
1.漆膜厚度
2.硬度
3.附着力
4.起泡
5.缩孔
6.起皱
7.桔皮
8.露底、脱落
9.颗粒
10.电泳膜碰划伤痕、压坑
11.漆膜不干
12.再溶解
内:≥12μm
外:≥20μm
≥H
各区均达到0级
各区不允许有
3.硬度
4.附着力
5.色差
6.起泡
7.针孔
8.起皱
9.桔皮
10.虚漆(露底)
11.流挂
12.脱落
金属漆：A区≥85μm；B区≥80μm；
C区≥70μm
素色漆：A区≥75μm；B区≥70μm；
C区≥60μm
金属漆：A、B区≥95%；素色漆：A、B区≥90%
A、B区≥H（大红高温漆漆膜硬度≧HB除外）
各区≤1级
6.边角
7．砂纸痕
ห้องสมุดไป่ตู้A、B区缺陷处无漏刮
整车无残灰
A、B区要求光滑平整、无腻子接头印、打磨不透现象
各区充分干燥，车内外无杂物、无积水
A、B区要求无开裂、砂眼、起泡现象
机动车检验作业指导书
机动车检验作业指导书一、引言机动车检验作为保障道路交通安全的重要环节，对车辆的合法性、安全性、环保性进行检测和评估，为驾驶员和其他道路用户提供安全保障。
本文将详细介绍机动车检验的作业指导，包括检验前准备、检验过程、检验标准等内容。
二、检验前准备1. 车辆信息核对在进行机动车检验前，首先需要核对车辆的基本信息，包括车牌号码、车辆型号、车辆识别代号（VIN码）等，确保车辆信息准确无误。
2. 车辆准备车辆在检验前需要进行清洁，包括车身、底盘、发动机等部位，以便检验员能够清晰地观察和检测车辆的各项部件。
3. 检验设备准备检验员需要检查和准备各项检验设备，包括测量工具、检验仪器等，确保设备正常运行并符合检验标准要求。
三、检验过程1. 外观检验外观检验主要包括车身外观、车窗、灯光、反光镜等部位的检测，以确保车辆外观整洁、灯光正常、反光镜位置正确等。
2. 动态性能检验动态性能检验包括制动性能、悬架系统、转向系统、轮胎磨耗等项目的检测，以评估车辆的操控性能和安全性能。
3. 排放性能检验排放性能检验主要针对车辆的尾气排放情况进行检测，包括CO、CO2、HC、NOx等污染物的排放浓度，以评估车辆的环保性能。
4. 安全装备检验安全装备检验主要包括安全带、安全气囊、防抱死刹车系统等部件的检测，以确保车辆的安全装备符合标准要求。
四、检验标准机动车检验的标准是根据国家相关法规和标准制定的，包括车辆技术条件、排放标准、安全要求等。
检验员在进行检验时需要严格按照标准进行操作，确保检验结果的准确和可靠。
五、检验结果处理1. 合格如果车辆在检验过程中符合相关标准要求，检验员将出具合格证明，并在车辆上粘贴检验合格标志，车主可继续使用该车辆行驶。
2. 不合格如果车辆在检验过程中存在不符合标准要求的情况，检验员将出具不合格证明，并告知车主需要进行相应的维修和改装，直至符合标准要求后方可重新进行检验。
六、检验记录保存检验员在完成机动车检验后，需要将检验记录进行保存，并交相关部门备案。
汽车检验指导书
离合器工作状况:结合平稳，分离彻底，无抖动、卡滞、过热。
变速器工作状况：换档灵活，无掉挡、乱挡现象，无异响。
按设备操作规程在转毂实验台检验
车速表指针在４０Ｋm／h时观察设备，显示值应在32.8～40Ｋm／h范围内，且表针运动平稳，不应有卡滞、抖动现象。里程表应工作正常，短距离计程功能有效且复位功能良好。
第1页
共1页
检 验 项 目
检 验 标 准
检 验 方 法
重要度分级
检 验 频 次
备 注
1、车速表校验
２、加速实验
车速表：４０Ｋm／h校准车速表，公差范围：32.8～40Ｋm／h
491Q-ME发动机，将车从起步挡加速到100km/h，然后记录下这段时间t，t≤30s；4G64S4M发动机，将车从起步挡加速到110km/h，然后记录下这段时间t，t≤35s，对于4G22D4/YC4F90-21发动机，将车从起步挡加速到100km/h，然后记录下这段时间t，t≤32s，YC4F90-23发动机，将车从起步挡加速到100km/h，然后记录下这段时间t，t≤39s，4RB2（欧3）发动机，将车从起步挡加速到110km/h，然后记录下这段时间t，t≤30s，XC4G19发动机，将车从起步挡加速到100km/h，然后记录下这段时间t，t≤32s，4G20D4（欧3）发动机，将车从起步挡加速到100km/h，然后记录下这段时间t，平顶t≤24s，其他t≤32s，4G20D4（欧4）发动机，将车从起步挡加速到100km/h，然后记录下这段时间t，t≤32s，
4G22D4：（800±５０）rpm4RB2(欧3)：（800±５０）rpm
YC4F90-21：（875±25）rpmYC4F90-23：（975±25）rpm
一汽轻中重型载货汽车整车检验作业指导书
本检验作业指导书规定了一汽解放青岛汽车有限公司成都分厂生产的解
放平头轻、中、重型系列载货汽车在入库检验过程中的技术要求和检验规程。
3．术语和定义
3.1 本检验作业指导书所称的整车包括装有车厢的一类车和未装车厢的
二类车
3.2 整车符合性：整车质量满足标准、合同和法规要求的特性。
3.3 关键项目：对整车性能与安全性有重大影响的项目。
目视
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整车检验作业指导书
5.8.5
检查三漏： 燃油系、润滑 系、冷却系、转 向助力油路、空 调系统、洗涤液 管路、制动及辅 助用气管路
5.8.6
检查车架
5.8.7
检查车箱
版本/修改状态 2/0
第 4 页 共 33 页
5.8.15 5.8.16 5.8.17 5.8.18
5.8.19
5.8.20 5.8.21 5.8.22 5.8.23 5.8.24 5.8.25 5.8.26 5.8.27
前面板及左右 角板
前风挡玻璃及 密封条
车顶高速灯和 示廓灯
顶盖格栅及前 遮阳罩（特殊装
配）
保险杠组件、组 合大灯总成，小 灯、雾灯总成、
加注防冻液的汽车要把标记贴在司机座椅前方的风窗玻璃下角。
5.3 总装车间要做到均衡入库，检查员要做到随到随检。一次交检不合格车辆
应由交车单
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整车检验作业指导书
版本/修改状态 2/0
第 3 页 共 33 页
位即时返修，不准在交车场长时间滞留，防止与合格车混合在一起。
2018年整车检验作业指导书-范文模板 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==整车检验作业指导书篇一：电动车整车检验作业指导书1 目的规范总检员对公司电动车产品出厂的检验项目，检验要求和检测方法，确保产品质量符合产品标准要求。
2 范围适用于公司电动车产品出厂的例行检验。
3 依据3.1相关国家标准、行业标准、企业标准。
3.2相应的工艺文件及管理规定；3.3与顾客签订的协议或合同 4 内容4.2出厂检验按订单数量分规格型号，相同型号的为一批次，按出厂检验作业指导书要求的检验项目全数进行检验。
4.3判定方法4.3.1关键项目：抽检项次合格率达100%为合格，否则为不合格。
4.3.2主要项目：抽检项次合格率达100%为合格，否则为不合格。
4.3.3一般项目：抽检项次合格率达95%为合格，否则为不合格。
4.4.4产品按规定的项目检验，其项次合格率达不到以上要求时，可进行二次抽检，仍不合格时，则判定该批产品为不合格品不能出厂，必要时可实行加严检验。
5 附件外观检验对照表编制/日期：审核/日期：批准/日期：附表：外观检验对照表篇二：整车调试检验作业指导书整车调试检验指导书检验要求：1、打“*”号项目须做好油漆标识；2、车辆质量缺陷及时记录，并整改合格后方可签字放行。
3、抽检中如果发现不合格，应扩大检验的范围，确保质量检验控制有效。
南骏牌车辆总检入库检验作业指导书篇三：01成品车检验作业指导书编号：TY/FQC-003成品车检验作业指导书新天编制：会签：批准：翼江苏车业有限公年月日司备注：检测频次5%是指每批下线成车5台以下全检，5台到100台不少于5台，100台以上按5%抽检。
图形符号附页成品车检验作业流程复检一. 检验流程外观确认打合格证/盖章、标识交付（入库） 32篇四：电动车整车检验作业指导书德信诚培训网电动车整车检验作业指导书1 目的规范总检员对公司电动车产品出厂的检验项目，检验要求和检测方法，确保产品质量符合产。
摩托车整车下线检验作业指导书
1.目的与范围
1.1为了检查摩托车质量是否符合产品标准要求，对装配质量进行实时监控，保证产品出厂质量的稳定和促进其质量的不断提高。
1.2 本检验作业指导书适用于本公司生产的踏板摩托车和轻便踏板摩托车整车下线后的调试、检验；
2.定义
下线检验：是指对装配下线的成品进行的100%检验和调试，检验完合格的成品交由总检做最终判定、入库
3.检查内容及技术质量要求见下表：
检验检查内容及技术质量要求
续表
续表
4不合格品的处理：
调试发现不合格项，通过简单处理就能修复的应当场调整、修复，属装配质量的应及时反馈给相关班组长，不能立刻修复的在流程卡上注明不合格现象，放置在不合格品区由专人修理。
5.记录和标识
5.1 检验合格的成品在流程卡上相关项目栏做好检验合格标记，并在检验员栏签名。
5.2 流程卡应按规定放置在易见且不容易掉落的位置。
5.3 检验合格的成品在规定位置贴上含检验员区别号的检验标识。
5.4检验合格的成品放在总检待检区交总检做最终检验。
6 其他规定
6.1 对检验用仪器设备应按各检验设备的操作保养规程进行日常操作检查、运行检查和定期检验；
6.2 检验操作人员发现检验设备或检验数据存在异常时，应及时通知专业人员校验；当发现例行检验设备运行检查结果不能满足规定要求时，立即对上次与本次运行检查期间内的批量产品进行追溯，并进行抽样进行相关项目检验，合格则允许加贴检验标识，不合格则不得加贴检验标识；当发现检验设备异常，更换设备进行检验时应对本批已检验的产品进行追溯、抽检确认。
整车试验作业指导书
100±15 125±10 100±15 155±10 125±10 125±10 125±10 95±10 100±15 125±10 110±10 100±15 100±15 100±15 155±10 125±10 155±10 125±10 125±10 100±15 100±15 125±10 125±10
5.试验检查 5.1 制动时接触检查 5.1.1 大车处于制动状态时，各拉杆、杠杆不得与相邻件或其托、吊有非正常 接触，调整制动缸活塞行程时,各转向架或构架制动力须均匀,闸瓦须抱车轮。 各杠杆与托架的游动间隙不小于 50mm,杠杆与支管、连通管的游动间隙不小于 l00mm。 5.1.2 各中央部制动软管连接器用铁线捆扎牢固,并用单钩链吊起,吊起后与相 邻梁架及车轮的距离不小于 l00mm。 5.1.3 制动缸行程的调整，D2、D2G 型车通过调整下拉杆组成的长短的的变化 调整制动缸的行程长短，将下拉杆组成变长时，制动缸行程变短，反之则变长， 但下拉杆组组成的最大调整长度不大于 940mm；D18A 型车通过调整中拉杆长度 的变化调整制动缸行程的长短，将中拉杆组成变长时，制动缸行程变长。反之 则变短。 5.2 手把作用检查。手动空重车调整装置的转换手把作用须灵活，空重车转换 塞门开闭位置准确，缓解阀开、闭作用须良好。 5.3 复位检查。每辆车须在缓解状态以人力推动前制动杠杆，制动缸推杆应复 位。 5.4 防护检查。制动软管与转向架的摩擦部分用旧软管或铁卡包紧。 6.试验完毕 6.1 不合格项故障排除后进行单项试验，直至全部合格。 6.2 关闭总风源，将微控单车试验器切换至手动位置，将软管内剩余风压排净， 卸下软管连接器。 6.3 开通折角塞门、撤掉防尘堵、连接风管。
5/15
3.1.4 按下列顺序依次进行试验（1）二位缓充气试验：试验风缸压力从 50kPa 升到 150 kPa 的时间应为 50s～52s。（2）四位感度排风试验：风压由 500 kPa 降至 400kPa 的时间应为 15s～16.5s。（3）五位安定排风试验：风压由 500 kPa 降至 300kPa 的时间应为 8s～9s。（4）六位紧急制动排风试验：风压由 500kPa 降至 200kPa 的时间应为 3.5s～5s（。5）安定排风试验（120 阀用）：风压由 500kPa 降至 300 kPa 的时间应为 4s～5s。（6）紧急排风试验（120 阀用）：风压由 500 kPa 降至 200 kPa 的时间应为 1.5s～2.5s。 3.1.5 如机能试验不合格，应及时通知对设备组进行修理，修理后重新进行机 能试验，直至合格为止。 3.2 制动管系吹尘。使用 500kPa 的压力空气对制动管系进行吹扫。 3.3 其它准备 3.3.1 空重车手把置于空车位，大车上装设的其他风动装置须开放，处于工作 状态。 3.3.2 装有闸调器的大车必须准备试验用弧型垫板。 3.3.3 调整现车闸调器的螺杆，使螺杆上刻线至护管端头距离符合要求，装用 新瓦时为：ST2-250 型 200～240mm（有特殊要求者除外）。 3.3.4 确认单车试验器总风源压力不低于 600 kPa，单车试验器压力为 500 kPa。 4.整车试验Leabharlann 120203×254
GQ系列等整车检验指导书（修订）20140811.
GQ系列等整车检验指导书（修订）20140811.成车检验作业指导书产品型号 GQ 系列/T 系列/6300/6325/MJD 系列/N20A零件图号 / 编号： ZY/HB-E-06 产品名称 /零件名称/共21页第1页总页次附加说明：序号检验项⽬质量特性技术要求检验⼿段或检测器具检验⽅案检验操作要求1.⽩车⾝B全车按《焊装检验指导书》执⾏⽬测、触摸全检1、对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放⾏、交付；2、对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制；3、认真填写检验记录。
⼀、外观检验2.油漆 B 全车油漆按《涂装检验作业指导书》执⾏⽬测全检3.整车清洁C 2.1 全车内饰、座椅⾯⽆污损。
2.2 车室内清洁，各处⽆遗留装配的杂物。
2.3车⾝外部⽆残留蜡。
⽬测全检4.各外露覆盖件装配质量B 4.1 GQ 系列/T 系列（GQ5S\GQ6等）整车间隙⾯差标准，详见图⽰1说明；4.2 6325车型各主要外板件搭接间间隙⾯差标准，图⽰2已详尽说明；4.3 6300车型各主要外板件搭接间间隙⾯差标准，图⽰3已详尽说明； 4.4 /MJD 系列前部分别为 GQ 系列、6325车型、6300车型车头部分，间隙⾯差标准同对应车型搭接关系（图⽰1、图⽰2、图⽰3已详尽做了说明），车尾部均为6325车型间隙⾯差标准（图⽰2已做了详见说明）；⽬测间隙尺⾯差尺全检 1.正确使⽤测量⼯具；2.对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放⾏、交付；3.对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制；4.未注明位置间隙均匀度≤1mm ，左右间隙差≤2mm ，阶差均匀度≤1mm ，左右阶差差≤1mm ；5.认真填写检验记录。
成车检验作业指导书产品型号GQ系列/T系列/6300/6325/MJD系列/N20A零件图号/ 编号：ZY/HB-E-06产品名称/ 零件名称/ 共21页第2页总页次图⽰1：GQ系列/T系列（GQ5S\GQ6等）整车间隙⾯差标准（各主要外板件搭接间关系图⽰1表中已详尽明确要求）编制（⽇期）审核（⽇期）标准化（⽇期）会签（⽇期）成车检验作业指导书产品型号GQ系列/T系列/6300/6325/MJD系列/N20A零件图号/ 编号：ZY/HB-E-06产品名称/ 零件名称/ 共21页第3页总页次图⽰2：6325车型整车间隙⾯差标准（各主要外板件搭接间关系图⽰1表中已详尽明确要求）成车检验作业指导书产品型号GQ系列/T系列/6300/6325/MJD系列/N20A零件图号/ 编号：ZY/HB-E-06产品名称/ 零件名称/ 共21页第4页总页次图⽰3：6300车型整车间隙⾯差标准（各主要外板件搭接间关系图⽰1表中已详尽明确要求）编制（⽇期）审核（⽇期）标准化（⽇期）会签（⽇期）成车检验作业指导书产品型号GQ系列/T系列/6300/6325/MJD系列/N20A零件图号/ 编号：ZY/HB-E-06产品名称/ 零件名称/ 共21页第5页总页次附加说明：序号检验项⽬质量特性技术要求检验⼿段或检测器具检验⽅案检验操作要求⼆、整车装配质量检验1.整车零部件正确性 A1.1各车型按所对应的装配零部件的要求装配齐全、正确；1.2按照流程卡封⾯记录的整车号与前机舱风窗下横梁中间下部斜⾯、仪表台左上⾓的VIN条码、发动机舱左侧铭牌（打刻铆接）上的整车号进⾏逐⼀确认；1.3铭牌打刻内容清晰，检查出⼚铭牌上的整车号、发动机型号、最⼤设计总质量、额定功率等与所装配车型要⼀致；1.4核对随车卡车型配置要求（颜⾊、⾼低配置等）整车装配⼀致；1.5 随车零件可追溯性标签粘贴齐全、规范，各车间控制点记录完整、规范，检修点闭环处理并记录；1.6充电功能、转向⾓、前束值调整项合格，随车卡签章记录、转序；1.7检查汽车玻璃认证标志、轮胎认证、安全带等3C件标志；1.8灭⽕器齐全（GQ系列车型在主驾驶座椅⾻架前部装配，新内饰车型在副仪表⽔杯盒内放置）；1.9检测线《机动车安全技术出⼚检验报告》齐全，纸张表⾯平整，各检测项⽬合格，附带随车⼤卡转序、回收；⽬测（必要时可使⽤间隙尺、⾯差尺等测量）全检1、正确使⽤测量⼯具；2、对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放⾏、交付；3、对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制；4、认真填写检验记录。
电动车整车检验指导书
电动车整车检验指导书一、引言电动车作为一种环保、经济、便捷的交通工具，在现代城市中得到了广泛的应用。
为了保障电动车的性能和安全性，整车检验是非常重要的一项工作。
本指导书旨在提供一套完整的电动车整车检验流程，帮助检验员进行全面而准确的检验工作。
二、检验前准备1.检验工具准备：- 检验工作台- 万用表- 绕组电阻测试仪- 可调阻气体检测仪- 电压表- 钳形电流表- 液压传动检测仪- 其他常用工具（起子、扳手等）2.检验环境准备：- 干燥、通风的室内环境- 电源供应稳定、可靠三、整车检验流程1.外观检查- 检查车身外观是否完好，无明显刮擦、凹陷等- 检查车漆表面是否平整，无气泡、剥落等现象- 检查零部件连接处是否紧固，无松动现象2.电气系统检查- 检查电池电量，确保电量充足- 使用万用表检查电池电压，确保电压正常- 使用绕组电阻测试仪测量电机绕组的电阻值，确保在正常范围内- 使用电压表和钳形电流表测量电机的工作电压和电流，确保正常3.驱动系统检查- 检查驱动电机的传动装置是否正常，无异常声音和异味- 使用液压传动检测仪检测驱动装置的工作压力和油液流量，确保正常- 检查驱动系统的润滑状况，确保油脂是否充足且正常4.悬挂系统检查- 检查前后悬挂系统是否正常，无异常松动和异响- 检查悬挂系统的弹簧和减震器是否良好，无损坏和泄漏现象5.制动系统检查- 检查前后制动器的工作情况，确保制动器灵活可靠- 使用可调阻气体检测仪检测制动系统的气压，确保正常- 检查制动系统的油液是否充足，无泄漏现象6.灯光系统检查- 检查前后照明和信号灯是否正常亮起- 检查车辆的示宽灯、刹车灯等是否正常工作- 检查车辆的大灯、雾灯等是否正常照射无遮挡7.车辆安全性检查- 检查车辆的防盗装置是否有效- 检查车身结构是否牢固，车门、车窗等是否正常关闭- 检查安全带是否完好，能否正常使用四、检验报告编写在完成整车检验后，根据实际检测结果，生成一份详细的检验报告。
xx车辆整车调试检验作业指导书
整车调试检验作业指导书检验检验内容项目1前后桥制动调试*2踏板制动效能制动踏板自由行3程踏板位置及踏板4制动力系5制动拉杆锁紧螺*母及其开口销6驻车制动调试*7制动转臂运动情*况8双回路制动管路的确认检验1方向盘自由行程转向系2转向系统运动情况检验方法及频次目测 100%和，扳手抽检 10%目测 100%手感 100%和卷尺测量 30%卷尺和角尺测量30%目测 100%目测 100%和手感 100%目测 100%目测 100%角尺测量 30%目测 100%技术要求常见问题气压制动：紧固2-4 齿后制动蹄片抱死1、刹车未调油压制动：紧固6-10 齿后制动蹄片抱死，且须排尽液压制2、间隙过小车轮抱死动管路中的空气；气压制动：气压表两指针重合且能达到最大值；1、气压表指针不能重合液压制动：油压力能阻止踏板继续踩下；2、油刹踏板踩不住10-20mm无自由行程或行程过大符合《四轮车安基准》1、踏板位置偏高2、偏低；踏板力过大；双螺母拧紧到位，开口销张开锁止可靠1、制动拉杆未锁紧2、拉杆未穿开口销自由状态：能自由转动，无卡滞、磨擦；1、手刹间隙调得过小工作状态：手刹（开关类操作装置除外）应在全行程的2/32、手刹拉不住以内产生规定的制动效能；无任何干涉、卡滞现象；1、转臂发卡2、刹车拉杆与小气管干涉符合技术要求，确保为双回路制动管路管路成单回路方向盘的自由转动量≤ 30°转动灵活，操纵方便，无干涉、松动、卡滞现象；1、方向发卡、干涉、沉2、方向盘窜动过大（如4102FP33）3、方向盘与组合开关壳干备注A记录（车间检查工辅助检查、油漆标识）AC作相应记录CA（油漆标识）AAACA行驶系传动系换档操纵机构油门机构3左右车轮转角关键部位检查（横4直拉杆、万向节锁*止螺栓、方向盘螺母等）1车桥装配情况*2轮胎装配情况*离合器分离轴承1间隙离合踏板自由行2程离合踏板位置及3踏板力4传动系装配情况*1挂档、摘档情况变速器杆位置及2操纵力油门踏板位置及1角度目测100%角尺测左右转角极限值误差≤3°；量30%目测 100%和扭力拧紧力矩符合《重要部位拧紧力矩规范》相应规定，双螺母扳手抽检30%拧紧到位，开口销张开锁止可靠；目测 100%和扭力骑马卡拧紧力矩符合《重要部位拧紧力矩规范》相应规定，扳手抽检 30%前后悬架装配到位，无干涉，无漏油现象；目测 100%和扭力拧紧力矩符合《重要部位拧紧力矩规范》相应规定，前轮在扳手抽检 30%转向极限位置时与直拉杆、球头等间隙≥20mm卷尺测量 10%和自由间隙为 1-1.5mm手感 100%卷尺测量 10%和自由行程为 20-40mm手感 100%实际操作与卷尺、符合《四轮车安全基准》测力器测量 10%发动机、变速器、传动轴及过桥等的螺栓、螺母、开口销应目测与扳手等检装配到位，紧固可靠，无干涉、漏油等现象；验100%档位准确，挂、摘档轻便灵活，挂档到位，无干涉，无自由实际操作100%脱档、乱档现象；实际操作与卷尺、符合《四轮车安全基准》测力器测量 10%用卷尺、角尺测量符合《四轮车安全基准》50%涉转角差别太大C方向盘螺母扭力不够A（油漆标识并记录数值）后气室推杆螺母未锁紧A 作相应记录（车间检查工辅助检查、油漆标识）轮胎螺母扭力不够 A 油漆标识并记录数值无自由行程 C 作相应记录无自由行程 C 作相应记录离合器太重B过桥螺丝未紧 A 作相应记录（车间检查工辅助检查、油漆标识）档位不准确，挂不到位B变速器杆干涉仪表台B油门踏板太平或太徒B调试23123其他456检验要求：踏板自由状态听觉 100%踏板使用状态实际操作 100%整车符合性复核 100%排气刹工作情况目测、听觉 100%整车三漏检查目测、听觉 100%底盘润滑脂加注目测 100%情况水箱冷却水加注目测 100%座椅、安全带装饰目测 100%1、打“ * ”号项目须做好油漆标识；发动机怠速正常怠速太大踩完踏板后，发动机能加到最大转速，油门灵活、轻便，无油门踏不完干涉、卡滞等；底盘号、车辆编号（铭牌）、发动机型号、发动机编号等符发动机号错合生产计划要求；工作正常排气刹发卡或不起作用无漏水、漏油、漏气等现象；漏气、漏油严重加注充分后桥调整臂未加油加注充分未加水符合技术要求未装安全带AAAAA（车间检查工辅助检查、油漆标识）AAB2、车辆质量缺陷及时记录，并整改合格后方可签字放行。
3电动车整车检验指导书
文件号：SJHQ电动车成车检测基准书编制：审核：标准化：批准：2009年 4 月 3 日电动车成车检测基准书序号检验项目重要度检验标准检验设备及方法检验频次1 整车总体要求 A ①整车应按其型号要求组装,不得错装漏装。
目测和手感（扭力扳手）100% ②各紧固件应紧固到位且无打花现象，各转动部件应运转灵活，后平叉安装螺栓、方向柱螺母、前后减震固定螺母、前后轮螺母的紧固力矩符合装配工艺要求。
③各对称部件应于车架中心面左、右对称，不得有明显的偏斜。
④变速装置和制动系统应装配正确，操纵灵活。
⑤各不动件不允许与运动部件相碰擦、干涉。
2 整车外观质量要求A①外露零部件表面应清洁，无污渍、锈蚀，商标、贴花应完整、清晰、位置应正确。
目测和手感100%②各电镀件外观色泽应均匀、光亮，不得有起泡、剥离、浇黑、露底、露黄及明显毛刺、花斑、针孔、麻点等缺陷。
目测和手感、GB/T1217-1991中5.1.1规定③各镀锌件经白色或彩色钝化处理后表面色泽均匀不得有露底、露黄及明显毛刺、起泡脱皮，明显的条纹、毛刺等缺陷。
目测和手感、GB/T1217-1991中5.1.1规定④各油漆外露件的表面微粒、麻点、斑点、纤维状尘埃、色斑、椐皮、毛坯伤痕、砂纸纹和色差要求：○1表面微粒：距离50cm，目测主视面不能识别，侧视面在每cm2 小于2个Φ0.2mm以下，不易观察在每cm2 小于3个Φ0.2mm以下。
○2麻点、斑点、纤维状尘埃：在20×30cm面积内，主视面平均2个以下，间隔在15cm以上，大小在Φ0.5mm以下；非主视面平均2个以下，间隔在15cm以上，大小在Φ1mm以下。
○3色斑、椐皮、毛坯伤痕、砂纸纹：在500LX的光照下，主视面在距离0.5m处不可见，侧视面在距离0.5m处不明显，不易观察面在距离1m处不能有。
○4色差：在0.5m处，主视面无色差，非主视面不明显。
目测和手感（必要时参考零部件检验规范）⑤各塑料件表面色泽均匀，无明显的飞边、划伤、裂纹和凹陷。
车辆安装调试验收方案范本
车辆安装调试验收方案范本1. 引言本方案旨在规范车辆安装调试验收过程，确保安装质量和车辆性能符合设计要求，保障车辆正常使用和安全行驶。
2. 适用范围适用于车辆安装调试验收过程，包括车辆整车安装、发动机、传动系统、电器、制动系统、悬挂系统等各类装置。
3. 测试方法3.1 需要的工具和设备1.电压表和电表2.压力表和真空表3.照明灯4.绕线板3.2 测试内容1.电器系统和设备的测试•点亮所有的照明系统，查看是否漏光或坏灯。
•测试所有的电气装置是否操作正常，例如电动窗、中央锁、无钥匙启动系统等，需要确认所有电器系统正常运行。
2.发动机和传动系统的测试•校准汽车的发动机，使其达到制造商指定的标准。
•测试所有变速器位置，确认其能顺畅切换，确保所有传动部件都运行正常。
•测试刹车系统和油门踏板，确认其能够准确、迅速地反应。
3.制动系统和悬挂系统的测试•测试制动器能否迅速停止车辆。
•测试悬挂系统：行驶过不平的路面看有没有异常，尤其是没有异常声音。
4. 测试流程4.1 车辆应检区域检查所有汽车包围的区域，包括车门、引擎盖、车顶和尾箱，以确保没有损坏和异常。
4.2 功能测试•点亮所有照明系统，确认其能正常工作。
•测试电动窗的开启和关闭功能。
•测试制动器，快速刹车确认其能迅速停止汽车。
•测试发动机启动，确认在正常情况下启动是否顺畅。
•测试空调系统和暖风机，确认其能在设定好的温度范围内正常工作。
•测试方向盘和转向系统确保所有操作良好。
4.3 道路行驶测试在平坦和坡道上适当行驶，确保能够规律地行驶。
5. 验收标准5.1 电器系统和设备•所有电器系统和设备都能够正常工作，每个电器都需要进行测试。
•电气系统没有短路问题和漏电现象。
5.2 发动机和传动系统•发动机能够按照制造者的操作方式工作。
•排气管内没有异味或异常颜色的尾气。
•发动机始终保持正常的工作温度。
•制动器能够快速阻止车辆，并不会出现滑动现象。
•传动系统可以顺畅换挡。
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C
5*
制动拉杆锁紧螺母及其开口销
目测100%
双螺母拧紧到位,开口销张开锁止可靠
1、制动拉杆未锁紧
2、拉杆未穿开口销
A(油漆标识)
6*
驻车制动调试
目测100%和
手感100%
自由状态:能自由转动,无卡滞、磨擦;
工作状态:手刹(开关类操作装置除外)应在全行程的2/3以内产生规定的制动效能;
踏板制动效能
目测100%
气压制动:气压表两指针重合且能达到最大值;
液压制动:油压力能阻止踏板继续踩下;
1、气压表指针不能重合
2、油刹踏板踩不住
A
3
制动踏板自由行程
手感100%和卷尺测量30%
10-20mm
无自由行程或行程过大
C作相应记录
4
踏板位置及踏板力
卷尺和角尺测量30%
符合《四轮车安基准》
1、踏板位置偏高
换档操纵机构
1
挂档、摘档情况
实际操作100%
档位准确,挂、摘档轻便灵活,挂档到位,无干涉,无自由脱档、乱档现象;
档位不准确,挂不到位
B
2
变速器杆位置及操纵力
实际操作与卷尺、测力器测量10%
符合《四轮车安全基准》
变速器杆干涉仪表台
B
油门机构调试
1
油门踏板位置及角度
用卷尺、角尺测量50%
符合《四轮车安全基准》
B
检验要求:
1、打”*”号项目须做好油漆标识;
2、车辆质量缺陷及时记录,并整改合格后方可签字放行。
3、抽检中如果发现不合格,应扩大检验的范围,确保质量检验控制有效。
南骏牌车辆总检入库检验作业指导书
类别
检验项目
检验方法及频次
检验标准
备注
整车
符合性
1
复核整车特殊订货要求、配置明细表、前工序签字情况
目测( 100%)
3、有重打底盘号的,必须将原底盘号砂磨、清除干净,并喷好黒漆
A(作相应记录)
4
整车铭牌及出厂型号、编号
目测( 100%)
符合生产计划要求
A(作相应记录)
5
车辆技术参数符合性检查(汽车产品)
卷尺测量( 100%)
与公告参数符合
A(车间检查工辅助检查)
电气
系统
1
灯光工作情况(大小灯、信号灯、制动灯、倒车灯等)
目测与操作( 100%)
工作正常,性能可靠
B(车间检查工辅助检查)
整车
装饰件
1
门玻升降情况
目测与操作( 100%)
升降灵活,无卡滞、脱槽现象
A(车间检查工辅助检查)
2
门锁开关情况
目测与操作( 100%)
开关灵活无干涉,自锁有效
A(车间检查工辅助检查)
3
座椅、安全带安装情况
目测( 100%)
可靠到位,表面无破损及油污
自由行程为20-40mm
无自由行程
C作相应记录
3
离合踏板位置及踏板力
实际操作与卷尺、测力器测
B
4*
传动系装配情况
目测与扳手等检验100%
发动机、变速器、传动轴及过桥等的螺栓、螺母、开口销应装配到位,紧固可靠,无干涉、漏油等现象;
过桥螺丝未紧
A作相应记录(车间检查工辅助检查、油漆标识)
拧紧力矩符合《重要部位拧紧力矩规范》相应规定,双螺母拧紧到位,开口销张开锁止可靠;
方向盘螺母扭力不够
A(油漆标识并记录数值)
行驶系
1*
车桥装配情况
目测100%和扭力扳手抽检30%
骑马卡拧紧力矩符合《重要部位拧紧力矩规范》相应规定,前后悬架装配到位,无干涉,无漏油现象;
后气室推杆螺母未锁紧
A作相应记录(车间检查工辅助检查、油漆标识)
油门踏板太平或太徒
B
2
踏板自由状态
听觉100%
发动机怠速正常
怠速太大
A
3
踏板使用状态
实际操作100%
踩完踏板后,发动机能加到最大转速,油门灵活、轻便,无干涉、卡滞等;
油门踏不完
A
其它
1
整车符合性
复核100%
底盘号、车辆编号(铭牌)、发动机型号、发动机编号等符合生产计划要求;
发动机号错
A
2
排气刹工作情况
1、符合生产计划要求,确保一致;
2、记录完整、检验员签字齐全
A(作相应记录)
2
发动机型号及编号复核
目测( 100%)
与发动机铭牌符合
A(作相应记录)
3
VIN编号复核
目测( 100%)
1、车架上VIN编号与VIN铭牌符合,
2、VIN号处于车架右前部,打印字高不小于10mm,深度不小于0.3 mm,字迹清晰完整,且易于拓印。
2*
轮胎装配情况
目测100%和扭力扳手抽检30%
拧紧力矩符合《重要部位拧紧力矩规范》相应规定,前轮在转向极限位置时与直拉杆、球头等间隙≥20mm
轮胎螺母扭力不够
A油漆标识并记录数值
传动系
1
离合器分离轴承间隙
卷尺测量10%和手感100%
自由间隙为1-1.5mm
无自由行程
C作相应记录
2
离合踏板自由行程
卷尺测量10%和手感100%
整车调试检验指导书
检验项目
检验内容
检验方法及频次
技术要求
常见问题
备注
制动系
1*
前后桥制动调试
目测100%和,扳手抽检10%
气压制动:紧固2-4齿后制动蹄片抱死
油压制动:紧固6-10齿后制动蹄片抱死,且须排尽液压制动管路中的空气;
1、刹车未调
2、间隙过小车轮抱死
A记录(车间检查工辅助检查、油漆标识)
2
转动灵活,操纵方便,无干涉、松动、卡滞现象;
1、方向发卡、干涉、沉
2、方向盘窜动过大(如4102FP33)
3、方向盘与组合开关壳干涉
A
3
左右车轮转角
目测100%角尺测量30%
左右转角极限值误差≤3°;
转角差别太大
C
4*
关键部位检查(横直拉杆、万向节锁止螺栓、方向盘螺母等)
目测100%和扭力扳手抽检30%
目测、听觉100%
工作正常
排气刹发卡或不起作用
A
3
整车三漏检查
目测、听觉100%
无漏水、漏油、漏气等现象;
漏气、漏油严重
A(车间检查工辅助检查、油漆标识)
4
底盘润滑脂加注情况
目测100%
加注充分
后桥调整臂未加油
A
5
水箱冷却水加注
目测100%
加注充分
未加水
A
6
座椅、安全带装饰
目测100%
符合技术要求
未装安全带
1、手刹间隙调得过小
2、手刹拉不住
A
7*
制动转臂运动情况
目测100%
无任何干涉、卡滞现象;
1、转臂发卡
2、刹车拉杆与小气管干涉
A
8
双回路制动管路的确认检验
目测100%
符合技术要求,确保为双回路制动管路
管路成单回路
A
转向系
1
方向盘自由行程
角尺测量30%
方向盘的自由转动量≤30°
C
2
转向系统运动情况
目测100%
目测( 100%)
工作正常,信号齐全
A(车间检查工辅助检查)
2
仪表工作情况(组合仪表、气压表、气压过底报警等)
目测( 100%)
工作正常,指示正确
A(车间检查工辅助检查)
3
用电设备工作情况(收放机、雨刮等)
目测与试运行( 100%)
工作正常,无干涉异响
A(车间检查工辅助检查)
4
各种控制电器(电子熄火、排气刹、点烟器、中控门锁)