冲压模具结构与试模问题点
模具试模十大问题
模具试模十大问题试模中常见问题1：主浇道粘模解决方法与顺序：1.拋光主浇道→2.喷嘴与模具中心重合→3.降低模具温度→4.缩短注射时间→5.增加冷却时间→6.检查喷嘴加热圈→7.拋光模具表面→8.检查材料是否污染试模中常见问题2：塑件脱模困难解决方法与顺序：1.降低注射压力→2.缩短注射时间→3.增加冷却时间→4.降低模具温度→5.拋光模具表面→6.增大脱模斜度→7.减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决方法与顺序:1.改变料筒温度→2.增加注射时间→3.增大注射压力→4.改变螺杆背压→5.升高模具温度→6.降低模具温度→7.调节供料量→8.减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决方法与顺序：1.调节供料量→2.升高模具温度→3.增加注射时间→4.增大注射压力→5.提高物料温度→6.增大注射速度→7.增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决方法与顺序：1.降低模具→2.降低物料温度→3.增加冷却时间→4.降低注射速度→5.降低注射压力→6.增加螺杆背压→7.缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决方法与顺序：1.检查塑料种类和级别→2.检查材料是否污染→3.升高模具温度→4.物料干燥处理→5.提高物料温度→6.降低注射速度→7.缩短浇口长度→8.减小注射压力→9.改变浇口位置→10.采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决方法与顺序：1.降低物料温度→2.物料干燥处理→3.增大注射压力→4.增大浇口尺寸→5.检查塑料的种类和级别→6.检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.检查材料是否污染→3.提高物料温度→4.增大注射压力→5.升高模具温度→6.拋光模具表面→7.增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决方法与顺序：1.调节供料量→2.增大注射压力→3.增加注射时间→4.降低物料速度→5.降低模具温度→6.增加排气孔→7.增大浇道与浇口尺寸→8.缩短浇道长度→9.改变浇口位置→10.降低注射压力→11.增大螺杆背压试模中常见问题10：气泡解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.降低物料温度→3.增大注射压力→4.增加注射时间→5.升高模具温度→6.降低注射速度→7.增大螺杆背压。
冲压模具结构与试模问题点
顶杆（蓝）与顶杆腿（紫 ）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
气孔和 顶料销
定位具 逃让孔
导板
模具结构简介 L1背门外板-OP10
补强肋
逃让孔
防尘 铜管
防尘盖板
减重孔
模具结构简介
拉延模结构小结
No.
名称
1 上模 2 下模 3 顶料销 4 压边圈
(Blank Holder) 5 导板/耐磨板 6 定位具 7 检知器 8 顶杆腿 9 KEY沟 10 U沟
平贴在钣金面上并通过食指、中指、无名指的指尖及指关节敏感部位 贴紧钣金面前后移动，力度要适当（针对面积较大、架空之部品力度 一定要轻）。
“油石”指用油石检查凹凸状况，油石的表面必须光滑，不得有 沙粒，以免刮伤钣金；
手触摸检查和油石检查的方向均为纵向移动。
现地试模常见问题
现地试模常见问题
二、试模常见问题（拉延序）：
模具结构简介
按冲压工艺划分，钣金冲压模具可以分为：
1.成形模→第一工程 2.剪边模→第二~四工程 3.冲孔模→第二~四工程 4.翻边模→第二~四工程 5.整形模→第二~四工程
压力：500~1800T 压力：100~600T
其中后四项工艺可以组合，如：剪边冲孔模、翻边整形模等。
模具结构简介
OP10：拉延
1、开裂/颈缩
原理：流料过慢导致拉裂，或者流料过快造成叠料后开裂。
问题确认： 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 造型太深——厂商调整 压料面研合率不良（板件亮，有硬点的地方太紧）——研配，保证研合率 R角不顺或太小——推顺R角或放大R角 C/P压力太高——调整C压 模面光洁度不足、模具脏——研磨，精修 拉延筋不顺（波浪、尖角等）——推顺拉延筋 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太大——调整尺寸 润滑不良——增加润滑
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具毕业设计总结 冲压模具设计与实践
冲压模具毕业设计总结引言本文是我在毕业设计中对冲压模具设计与实践的总结。
在这个项目中，我深入研究了冲压模具的设计原理、应用和实践，通过对实际案例的分析与实践，提高了自己的设计能力和实际问题解决的能力。
本文将从理论和实践两个方面对本次毕业设计进行总结和反思。
冲压模具设计理论的学习和应用在冲压模具设计的学习过程中，我主要关注了以下几个方面的理论知识：1. 冲压工艺学的基本原理冲压工艺学是冲压模具设计的基础，通过学习冲压工艺学的基本原理，我了解了冲压加工的基本过程和参数，掌握了冲压工艺中各种力学现象的产生机理和相互关系。
这对我后来的模具设计和工艺优化提供了基础。
2. 塑性变形的特点和规律塑性变形是冲压工艺的核心过程之一，深入学习塑性变形的特点和规律，我对模具设计中的材料选择、冲头形状和模具结构进行了合理的优化。
同时，我也学习了材料力学和断裂力学的知识，以便更好地理解材料在冲压过程中的变形和失效机理。
3. 模具设计的基本原则和方法模具设计是冲压模具设计的核心内容，通过学习模具设计的基本原则和方法，我能够合理选择模具的结构形式、确定模具的尺寸参数，并进行模具的装配和试模。
4. CAD/CAM技术的应用在冲压模具设计中，CAD/CAM技术的应用是不可或缺的。
通过学习CAD/CAM软件的基本操作和设计思路，我能够进行模具的三维建模、装配和工艺分析，提高了设计效率和准确性。
冲压模具设计与实践的项目分析本次毕业设计中，我选择了一个实际的冲压模具设计与实践项目进行分析。
该项目是设计一个用于冲压汽车外壳的模具，主要涉及到外壳的拉伸、压缩和冲孔等过程。
1. 项目背景该项目的背景是某汽车制造公司需要对其外壳加工进行优化，以提高产品质量和生产效率。
因此，我需要设计一个全新的冲压模具，以满足汽车外壳的加工需求。
2. 项目目标项目的目标是设计一个可靠、高效的冲压模具，能够满足汽车外壳的加工要求，并优化外壳在冲压过程中的变形和失效问题。
汽车冲压模具常见问题及解决方法!
汽车冲压模具常见问题及解决方法!汽车冲压模具常见问题及解决方法!一、翻边整形制件变形在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
原因:1、由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；2、在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。
解决方法：加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法；如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料而局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法；压料板焊后与模具的下型而进行研配。
二、刀口崩刃模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。
它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：1、根据崩刃的'情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。
堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；3、将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。
在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；6、刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的l/20o但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;7、检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；8、间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
影响模具质量和进度的原因分析及解决办法
影响模具质量和进度的原因分析及解决办法国际金属加工网2012年01月16日一、影响模具质量的原因分析：1、影响模具质量的外部原因有：（1）产品的设计质量产品的设计应具有良好的冲压工艺性、铸造锻造工艺性等，否则，模具难以实现产品的形状和尺寸精度要求，只能用机加的方法来实现。
如FJL205C-22001动片，产品设计成尖棱尖角，造成冲压模具凹凸模崩块或开裂，模具寿命较低。
产品尺寸精度较高时，模具无法保证产品要求。
（2）产品的工艺质量冲压工艺不合理，会造成产品的形状和尺寸精度达不到要求，如整修余量过大，会造成产品断面质量差。
毛料展开尺寸计算不准确，会造成产品弯曲或拉深后尺寸精度达不到要求。
如外贸转包产品孔的精度较高，用模具整孔时，冲头易断，改用钻孔铰孔后，可以满足生产要求。
铸造工艺不合理，！产品无法浇铸成形。
铸件、锻件、橡胶件收缩率等工艺参数给得不准确，会造成模具报废或返修。
对子返修模具，产品工艺提出的故障不全或不准确，会造成模具多次返修和试模。
（3）模具老化冲压件厂目前仍有许多六、七十年代制造的模具在使用，许多模具零件磨损，寿命已到，但是由子没有新模具的制造，为满足生产需要，死马当活马医，造成模具频繁返修，多次试模。
（4）产品材料每批次产品材料的材质如硬度、厚度的微小变化，对模具的凹、凸模间隙，产品的弯曲回弹角有较大的影响；造成使用同一套模具时，上一批产品合格，下一批产品不合格；模具随着产品材料的变化而变化。
这就增加了模具的返修次数。
（5）模具材料及热处理模具关键件均为锻件，锻件质量的好坏直接影模具的寿命；锻件组织中碳化物分布是否均匀，锻件级别是否达标，造成模具在使用中易开裂、崩刃、掉块，影响试模合格率及使用寿命。
另外热处理质量也是直接影响模具质量的一个因素，淬火硬度过高，模具易开裂、掉块；过低，影响产品尺寸及模具寿命。
（6）试模的影响试模设备的精度，试模人员的技能、经验，试模问题是否暴露全面，都对试模次数有很大影响。
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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Ye --排样及估价
试模问题点原因分析
飞边：1：注塑压力太大，进胶口太小2：模具配模不好3：模具制造不良，有塌角。
4：抛光时，没有明显的界限5：插穿面角度太小。
6：封胶位的长度太短。
7：局部的料位太薄。
8：注塑不平衡。
9：行位的锁紧块变形。
10：边在胶口附近很明显的话，说明注塑压力大，模板的强度不够，下面加撑头。
顶白：1：顶针下的位置不对2：脱模斜度太小3：顶针太小4：模具的表观太粗糙5：在斜面上的顶针，没有做防滑槽。
6：顶出结构不同步。
（特别是斜顶，直顶的地方，因加工和配模的问题，底部可能和顶针底板有间隙，从而引起顶出不同步）7：2次顶出结构的拉白，是因为产品没有让位造成的，然后强制顶出。
8：注塑机的顶出力太大，顶出速度太高9：因模具制造不良，有到扣，如：放电时积碳，过切等注塑的压力太大：1：产品设计本身的壁厚不均2：加工时，有偏差注塑时镶件有位移。
（踞开产品，产品的断面有就能清楚的看到）3：双色模的左右2个产品的厚度不一样，此时应考虑，左右2个产品的模仁的高度是不是相等的，前后模闭和后型腔的高度是不是相等的。
（用保险丝压，可以来检测型腔的厚度）。
产品有花纹时料的流动会改变。
做模流分析时要考虑花纹的高度。
4：进胶口在产品的薄壁处。
模板打不开1：阻力太大、2：脱模力太小3：模具升温不一致产生的膨胀系数不一样，而胀死。
4：模具结构不合理，引起的互缩。
注塑不平衡1：模具的2个型腔的温度不一样，2：胶口大小不一样3：流道的长，短不一样型腔的壁厚不一样4：2个型腔加工的壁厚不一样5：热流道的温度进胶不一样，改变热流道的温度。
6：产品在模具中的排位一个上，一个在下面，因重力的关系产生不平衡。
产品的壁厚不均、产品设计不合理模具的型芯在注塑时偏位模具加工的精度，在高度方向不相等困气：1：模具上排气不良时，会引起产品的困气。
困气会引起产品起波纹，困气还引起产品的表面的气雾2：双色模的2个产品溶接不好困气必须理解困气的位置是在产品的中间，还是在产品的边缘开排气的位置要准确。
常见模具结构及注塑问题解析
常见模具结构及注塑问题解析1. 引言模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，用于生产各种形状复杂的产品。
注塑是一种常见的模具加工方式，通过将熔化的材料注入模具中，通过冷却和硬化，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中常常会遇到一些问题，本文将对常见的模具结构及注塑问题进行解析与讨论。
2. 常见模具结构在注塑过程中，模具的结构设计直接影响着成品的质量和生产效率。
以下是一些常见的模具结构：•单腔模具：单腔模具是指模具中只有一个腔室，适用于生产不需要大量产量的产品。
这种模具结构简单，制造和维护本钱较低，但生产效率较低。
•多腔模具：多腔模具是指模具中有多个腔室，可以同时生产多个产品。
这种模具结构提高了生产效率，但制造和维护本钱较高。
•热流道模具：热流道模具是指在模具中设置了加热系统，通过热流道将熔化的材料注入模具中。
这种模具结构能够提高产品的质量和生产效率，但制造和维护本钱较高。
•冷流道模具：冷流道模具是指在模具中设置了冷却系统，通过冷却流道将熔化的材料注入模具中。
这种模具结构适用于对产品外观要求高的情况，能够减少产品外表的瑕疵，但制造和维护本钱较高。
3. 注塑问题解析在注塑过程中，常常会遇到一些问题，例如产品尺寸偏差、短斑、流痕等。
以下是一些常见的注塑问题及解析：3.1 产品尺寸偏差产品尺寸偏差是指制造的产品与设计尺寸之间的差异。
造成产品尺寸偏差的原因有多种，例如模具结构设计不合理、注塑工艺参数设置不准确等。
解决这个问题的方法包括优化模具结构设计、校准注塑机的工艺参数等。
3.2 短斑短斑是指产品外表上出现的不均匀纹理或色差。
造成短斑的原因有多种，例如模具中的流道设计不合理、注塑材料质量不稳定等。
解决这个问题的方法包括优化模具的流道设计、选择稳定的注塑材料等。
3.3 流痕流痕是指产品外表上出现的纹理或凹凸不平的痕迹。
造成流痕的原因有多种，例如注塑材料流动不畅、模具外表粗糙等。
解决这个问题的方法包括加热熔融的注塑材料、提高模具外表的光洁度等。
冲压模具架模、调试
5 上 夹 板 SS41
起对冲子的夹持与定位作用
6 脱料背板 YK30
NONE
起对打板上的入子的固定与承力作用
7
上打板 SKD11
HRC52 在合模时起压料作用, 在开模时起卸料作用, 也为模 HRC58 工作部分
8
下模板 SKD11 HRC58 模具的工作部分
9
下垫板 YK30
承力部件, 保证冲裁刃口强度及对下模板上入子的固 HRC52 承力
➢ 5.成型模先锁紧上模 ，然后放入所需冲制料厚的废料， 使用滑块调整至合适的闭合高度 ， 并空打二至三次 ， 再 锁紧下模 。
➢
二 架模注意事项
➢ 1.首先选择适合模具的冲床 ， 压模时先升滑块 ， 且调试方式必须是寸动 ， 已免因速度过快 ， 损坏 冲床的模具
➢ 2.叉车在往冲床台面叉模具时 ， 人员要远离危险 区；
➢ 一.架模的步骤
➢ 架模前： ➢ 1.选择适合模具吨位的冲床 ， 检查模具高度
是否在冲床的允许范围内。 ➢ 3.冲床上下台面要清理干净 ， 不得有异物 ，
模具下模座底面不得有杂物 ， 要放平； 检 查模具表面（下托板 、上托板） 螺丝是否 有松动现象 。 ➢ 3.模具要放置于冲床台面的正中间 。 ➢ 4.冲床行程必须选择寸动 ， 且速度要慢。
10 下模座 SS41 NONE 承受冲压力及用于模仁与外导柱的安装
11
下垫脚 SS41
NONE
起垫高作用, 用于使模具的合模高度及下模高度在冲 适用高度范围内, 以及保证夹模器有足够的安放空间
12
下托板 SS41
用于模具下模部分在冲床台盘上的装夹与定位以及冲 NONE 废料的出模
➢ 3.调模时必须用寸动方式慢慢把上模压至下死点 , 再调滑块所需高度；
冲压模具试模报告(一)2024
冲压模具试模报告（一）引言概述:冲压模具试模报告（一）是对某冲压模具进行试模的结果和总结。
本报告将对试模目的、试模过程、试模结果以及对模具性能进行分析和总结。
正文内容:一、试模目的1. 确定冲压模具的设计是否满足产品质量要求2. 评估冲压模具的使用寿命和稳定性3. 发现并解决试模过程中可能出现的问题4. 收集试模数据，为后续的模具调试提供参考二、试模过程1. 准备工作a. 检查模具和设备的完整性和稳定性b. 准备试模所需的材料和工具2. 调整模具参数a. 确定合适的模具开口间距和闭合力b. 调整下模和上模的位置和角度3. 进行试模a. 安装模具并调整好位置b. 将试模材料置于适当位置c. 进行模具闭合和冲压过程4. 观察和记录a. 观察冲压过程中的变形和裂纹情况b. 记录每次试模的参数和结果5. 修正和再试a. 根据试模结果，进行必要的修正和调整b. 进行再次试模，直至达到预期的结果三、试模结果分析1. 产品质量a. 观察产品外观是否符合要求b. 测量关键尺寸的准确性和一致性2. 模具性能a. 检查模具的磨损和损坏情况b. 评估模具的使用寿命和稳定性3. 问题和改进a. 分析试模过程中出现的问题和难点b. 提出可能的改进方案和建议四、试模结果总结1. 模具设计是否满足产品要求2. 试模过程中发现的问题和解决方案3. 模具的使用寿命和稳定性评估4. 对模具参数的优化和调整建议5. 提供后续模具调试的参考数据结论:通过本次冲压模具试模，我们得出了以下结论:1. 冲压模具的设计能够满足产品的质量要求。
2. 在试模过程中，发现了一些问题并进行了相应的修正和改进。
3. 模具的使用寿命和稳定性良好，符合预期。
4. 对模具参数进行了优化和调整，并提出了进一步的改进建议。
5. 试模数据可以为后续模具调试和优化提供有力参考。
冲压模具常见问题汇总及解决方案
冲压模具常见问题汇总及解决方案废料本质上就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。
间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。
不合理的间隙可以造成以下问题：（1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。
如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。
过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数）三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；2、是否选择合理的下模间隙；3、模具的结构形式；4、材料冲压时是否有良好的润滑；5、模具是否经过特殊的表面处理；6、如镀钛、碳素氮化钛；7、上下转塔的对中性；8、调整垫片的合理使用；9、是否适当采用斜刃口模具；10、机床模座是否已经磨损；四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题（1）最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
（2）厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。
端子冲压模具维修知识点
端子冲压模具维修知识点对于从事端子冲压模具维修工作的人来说，掌握一些基本的知识点是必不可少的。
本文将介绍一些关键的维修知识，希望能为读者提供一些帮助。
一、模具的常见故障及维修方法1. 模具磨损：由于长时间使用，模具的一些零件如冲头、模座等可能会出现磨损的情况。
此时，可以采用补焊或更换零件的方式进行修复。
2. 模具变形：模具在使用过程中可能会因为材料变形或者温度变化等原因而发生变形。
这时，可以通过对变形部位进行热处理或纠偏来修复。
3. 模具裂纹：模具出现裂纹可能会导致模具的寿命缩短，甚至完全无法使用。
修复模具裂纹的方法有热处理、焊接和拆解修复等。
4. 模具卡滞：当模具在冲压过程中卡滞时，往往会造成产品的质量问题。
模具卡滞的原因有很多，如润滑不良、零件松动等。
解决这个问题可以采用对卡滞位置进行修整或更换零部件的方式。
5. 模具丧失精度：随着使用时间的增长，模具的加工精度可能会下降，导致产品出现尺寸偏差。
这种情况下，可以通过对模具进行重新调整、淬火等方式进行修复。
二、模具维修的基本步骤1. 故障检查：在进行模具维修时，首先需要对模具的故障进行全面的检查。
通过观察和测试，确定模具故障的具体位置和原因。
2. 修复方案制定：在确定模具故障后，需要制定相应的修复方案。
这个方案应包括具体的修复步骤、所需工具和材料等。
3. 零部件更换：在模具维修过程中，有时候需要更换一些零部件。
这时需要选择与原件相匹配的零部件进行更换。
4. 修复操作：根据修复方案的要求，进行具体的修复操作。
修复操作时要注意操作的正确性和精确性，以防造成更严重的损坏。
5. 试模检验：在完成模具的修复后，需要进行试模检验。
通过试模检验，可以验证修复效果以及确认该模具是否可以正常使用。
三、模具维修的注意事项1. 定期保养：定期对模具进行保养是保证模具性能和寿命的关键。
包括定期清洗、润滑、防锈等操作，以及对模具的定期检查和修复。
2. 安全操作：模具维修工作涉及到许多机械操作，因此必须要保证安全操作。
冲压件常见质量缺陷及原因分析 整改对策
有用！最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施一、图片展示常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防1.冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压模具常见问题分析
问题点原因分析解决对策1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位<夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅<打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R 角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置12.铆合不良a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度b.工件未放到位，定位偏差调整定位c.铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13.漏装或装错冲子a.不小心组立时细心b.冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14.装错螺丝a.不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短b.不够细心，经验不足选用适当的螺丝15.拆装模具时容易损坏a.销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销，装模时，应先用螺丝导正，后打定位销销钉孔b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16.定位销打不出来a.孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17.弹簧太长无法下压到下死点a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择b.不够细心，经验不足合适的弹簧冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
(完整版)冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板 冲头
IVU
Ye --主要结构
引导针与送料检测装置
12
引导针和误送料检测装置
引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
内导柱
引导针
传感器 检测针
内导柱 IVU
锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起 料带，才能正常送料。
导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
U型槽，将模具锁紧在机床。
材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
加工顺序= 锯床 铣床 大水磨
线割（慢） 镀硬铬
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板
导料板
下模板
冲裁下料
料带
料带 导料板
IVU
Ye --主要结构
浮料组件
15
浮料组件：
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。 加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
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功能 成形模穴 成型冲头 顶出钣件 夹持及顶料 引导滑动用 素材定位 检测素材投放 连接顶杆 定位模具 锁付模具
No. 11 12 13 14 15 16 17 18
名称 成形到底挡块 安全挡板 防尘盖板 安全螺栓 平衡块 逃气孔 吊耳/起吊棒 电气盒
功能 控制成形到底 阻挡异物进入 阻止灰尘进入 避免B/H被拉起 控制钣厚间隙，提 升稳定性 排出模穴空气 模具吊运用 为模具与机台控制 提供连接 储存模具信息载体 防止清洗水堆积
电气盒：用于 连接电气源
模具结构简介
OP20上模
导套：与导柱配 合导向（精导向）
紧固螺栓：固 定压料板，防 松动掉落
上修边刀 （斜楔修边机构）
耐磨板 上模座 氮气缸：为 修边冲孔提 供力 冲孔结构 废料刀
模具结构简介
凹模套
下模 上模
冲孔过程及排废示意图
冲头吃入量：4mm （合理范围3~5mm）
模具结构简介
4、拉毛
模具硬度不够——对模具进行表面处理（渗氮、硬铬电镀） 模具型面有砂眼——仔细检查铸件，处理砂眼 型面不顺过渡不圆滑——抛光模具表面，提高光洁度 B/H与上模，上模与下模之间的间隙过紧——以下模做基准，研磨上模 模具或素材脏——素材擦拭，模具清洗擦拭干净。
5、线位移（板料与模具接触后，在应力集中摩擦造成的表面划痕）
模具结构简介
翻边整形模
10 9 1 2 11 3 4 5 12 6
7
8
N O
1
2 3 4 5
名称
上模座
压料板(PAD) 耐磨板 上折边刀 导根
机能
承载上模零件
压料 引导滑动用 成形折边 上下模具引导
NO
7
8 9 10 11
名称
折边顶料器
下模座 PAD安全螺栓 PAD压力源 限位侧销
机能
顶出板金脫料
OP40：冲孔、侧冲孔、翻边、 侧翻边
OP30：修边、侧修边、冲孔、 侧冲孔、侧翻边
模具结构简介 L1背门外板-OP10
上床台
上模
压边圈 (B/H)
下模 下床台
模具结构简介 L1背门外板-OP10
凸模 到底 挡块 导板 安全 螺栓
床台 顶杆
下模座
起吊棒 KEY沟 （键槽） U沟 （压板槽）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
优力胶 锥形平衡块 （精导向，防侧向力）
吊挂斜楔 驱动块
刮料器
导柱
检知器
电气 快换接口
模具结构简介 修边翻边模
侧翻边斜楔
侧修边 斜楔
导套
直翻边刀块
插刀
模具结构简介
顶端侧翻边结构示意图
局部放大图 上刀 吃入量：依翻 边长度而定。
下刀
模具结构简介
插刀：冲压时辅助凸模仁运动，进行翻边。翻边完成后辅助退料。
模具结构简介
模具结构分解：
缓冲零件：卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等，主要是利用其弹力起到 卸、退料的作用。 安全零件及其它辅助零件：安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限 制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料 板落下，造成人员、工装的重大损失。 存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口 长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
调试技巧：模拟拉延筋的效果，在展开平板特定处单面或双面放置粗布 或者砂纸，限制金属流进凹模型腔。胶布和砂纸可以加大压力模拟效果 减小起皱。如果模拟成功则可以在该处永久性拉延筋。在粗布和砂纸无 法使用时，在起皱处增加素材尺寸也可以有所帮助。影响拉伸率。
现地试模常见问题 3、刮伤
压料面的光洁度不够——提高光洁度 凹模圆角的光洁度不够——提高光洁度 镶块的接缝间隙太大——消除镶块的间隙 坯料表面有划痕——更换材料 润滑剂质量低——改善润滑条件
模具结构简介
按冲压工艺划分，钣金冲压模具可以分为：
1.成形模→第一工程 2.剪边模→第二~四工程 3.冲孔模→第二~四工程 4.翻边模→第二~四工程 5.整形模→第二~四工程 压力：500~1800T
压力：100~600T
其中后四项工艺可以组合，如：剪边冲孔模、翻边整形模等。
模具结构简介
OP10：拉延 OP20：修边、侧修边、冲孔、侧冲孔
素材定位具
平衡块
模号盒 电气盒 顶杆腿
素材检知器
穿线孔
安全 区域
模具结构简介 L1背门外板-OP10
KEY沟：模具架上床台时定位
U沟：将模具锁付在床台上。 距离床台中心600/900/1200mm
起吊棒：模具转移， 检知器：检测素材是否 翻转时，用来挂绳 投放到位
顶杆（蓝）与顶杆腿（紫）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
飘动块 斜楔 强制复位板
驱动块
滑块
压板
反侧块
普通斜楔
反侧块
驱动块 斜楔 滑块
有负角 的翻边 反侧块设计为 滑动机构
悬吊斜楔
导板（V型和 平导板）
模具结构简介
水平斜楔
模具结构简介
倾斜斜楔
现地试模常见问题
现地试模的准备： ①人员：冲压组、车身组、零品组、厂商钳工。模具采用认养制，每项部 品明确责任人。 ②设备对应：1、端拾器（吸盘）：依据模具出荷节点，提前两周请购， 确保与模具同步纳入。2、压机资源：提前半个月确认近期厂内生产计划， 排定模具调试计划，新模具入厂后有足够时间调试，必要时考虑增加中班 试模，提前进行人员分配。 ③素材：现地试模材须提前三个月确认材料规格，发布现地试模材料式样 书，提出请购，保证在模具回厂前纳入。 ④生产条件：1、依据厂外终验收时确认的参数制作生产条件书，种别加 工表等，于模具入厂前签核完成，分发给现场作业人员。2、模具问题点 玉成顺序：成型性→外观问题→连动性（卡废等）→型机能问题。3、每 日召开晨会，排定当天取样和改修计划。 ⑤生产环境：提前一个月规划好新车型模具放置区域、工程件放置区域、 搭建厂商休息区、制作简易料架等。
现地试模常见问题 2、起皱
原因：压边力太小，材料流动过快。调试方向一般与开裂相反
问题确认； 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 模面（素材）油多——擦拭、降低润滑 压料面研合率不良——研配，保证研合率——上型/压边圈研合以上型为 基准 C/P压力太低——调整C压 平衡块未调整好——通过垫片调整高度，对平衡块要做好标记 拉延筋磨耗——补焊（用砂纸确认先） 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太小——调整尺寸 顶杆撑座不平——测量平面度，确认后垫垫片或把高的地方磨掉。
气孔和 顶料销
定位具 逃让孔
导板
模具结构简介 L1背门外板-OP10
防尘 铜管
防尘盖板 补强肋
减重孔
逃让孔
模具结构简介
拉延模结构小结
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
名称 上模 下模 顶料销 压边圈 (Blank Holder) 导板/耐磨板 定位具 检知器 顶杆腿 KEY沟 U沟
现地试模常见问题
现地试模常见问题 二、试模常见问题（拉延序）：
1、开裂/颈缩
原理：流料过慢导致拉裂，或者流料过快造成叠料后开裂。 问题确认： 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 造型太深——厂商调整 压料面研合率不良（板件亮，有硬点的地方太紧）——研配，保证研合率 R角不顺或太小——推顺R角或放大R角 C/P压力太高——调整C压 模面光洁度不足、模具脏——研磨，精修 拉延筋不顺（波浪、尖角等）——推顺拉延筋 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太大——调整尺寸 润滑不良——增加润滑 关键：能清楚判断出料流的走势，知道哪里走料太快或太慢（可上油确认， 若不裂了则说明此处走料不顺），决定是何种情况的开裂。
机能 避免PAD掉落 承载上模零件 压料用 限制PAD行程 剪切非成品面 剪切非成品面
NO 7 8 9 10 11
名称 下模座 PAD压力源(氮 气缸/强力弹簧) 导板/耐磨板 废料刀 废料滑槽
机能 承载下模零件 提供压着力 引导滑动用 分离大型废料 排出废料
模具结构简介 L1背门外板OP30—修边翻边模
承载下模零件 避免PAD掉落 压着力 限制PAD行程
6
下折边刀
成形折边
12
行程停止块
控制模具行程
模具结构简介 斜楔机构
斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平 运动或者倾斜运动的机械机构； 斜楔传动器：称为主动斛楔，工作中起施力体作用； 斜楔滑块：称为工作斜楔，为受力体； 附属装置：包括反侧板、压板、导板（导轨）、防磨板、弹 簧、螺钉等，起斜模附着、导向以及平衡作用的装置； 斜楔机构的类型按照滑块的附着方式可以分为： 普通斜楔：滑块附着于下模； 悬吊斜楔：滑块附着于上模，模具工作完成后随上模上行； 双动斜楔机构：普通斜楔中的斜楔设计成斜面，反侧块也作 成滑动机构，当斜楔运动时可以带动滑块，能实现一次完成有负 角的翻边整形和弯曲。 斜楔面设计为斜面
U沟： 用于将模具 锁付在床台
模具结构简介 OP20下模-底部视图
U沟
KEY沟 （键槽）
电Hale Waihona Puke 线肋：所有承受力的部位，下端都要设计肋条支撑，保证强 度。同时，肋条的位置不能与床台的T型槽重合。
模具结构简介 OP20下模-侧视图
起吊螺栓：用于凸模 移动翻转
废料滑槽： 型内≥25° 型外≥20°
模号盒： 存放模具 信息
19 20
模号盒 漏水孔
模具结构简介
L1背门外板OP20----修边冲孔模具-下模 型保管优力胶 （柔性支撑） 凸模仁 下模座 安全区：模 具线上调试 时放置安全 柱的位置