项目五数控铣床加工工艺与加工
数控铣床加工工艺
② 对曲率变化较大的变斜角面，用x、y、z和 A、B五坐标联动的数控铣床加工，如图4-6所 示。也可以用鼓形铣刀采用三坐标方式铣削 加工，，所留刀痕用钳工修锉抛光去除，如
第四章 数控铣床加工工艺
零件上如有统一的定位基准，便可保证在零件多次装夹后各加工表面之 间的位置精度。其定位基准能保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合 误差。
（6）要研究分析零件的毛坯和材料
材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度、热处理状态是怎样的？ 毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。
第四章 数控铣床加工工艺
第二节 数控铣削加工工艺的制订
一、零件的工艺分析
（1）要彻底读懂图样
零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭 尺寸，尺寸的标注法是否方便编程，零件结构是否表示清楚了， 视图是否完整，各几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直 和平行等）是否明确。
（2）要分析透零件的加工工艺性
研究零件的被加工表面是否适于数控铣床 加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R 是否太小。如图4-11所示，当R＜0.2H（H 为被加工内轮廓面的最大厚度）时，其加工 工艺性不好。即刀具被迫采用小直径而使得 其刚性太差，需采取多次分层切削加工。
第四章 数控铣床加工工艺
如图d= D-2r铣刀 端刃铣削平面的 面积越大，则加 工平面的能力越 强，因而，铣削 工艺性越好。
图4－12 零件槽底平面圆弧对加工工艺 的影响
一个零件上内壁转接圆弧半径尺寸的大小和一致性，影响加工 能力、加工质量和换刀次数等 。
第四章 数控铣床加工工艺
数控铣床及加工中心编程与应用项目5铰孔加工
项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。
铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。
铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。
直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。
对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。
铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。
铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。
1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。
铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。
根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。
铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。
图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。
铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。
采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。
因此最好采用浮动装夹装置。
机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。
3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
数控铣床的工艺改进与加工优化
数控铣床的工艺改进与加工优化数控铣床是一种通过数字化编程来实现精准加工的机床。
数控铣床在现代工业中得到了广泛应用，它不仅能够提高生产效率，还能够在制造过程中提高产品的质量和精度。
由于数控铣床的加工需要运用多种不同的参数和工艺，因此在加工的过程中，必须对加工工艺进行改进与优化，以确保加工效率和质量的提高。
本文将就数控铣床的工艺改进与加工优化进行探讨。
一. 加工工艺优化为了提高数控铣床的加工效率和质量，需要对加工过程中的各个环节进行优化。
主要包括以下几个方面的内容。
1. 刀具的选择刀具的选择是数控铣床加工中的重要环节之一。
其质量和使用状态将直接影响加工的质量和效率。
因此在选择刀具时必须根据加工物料的性质和加工的复杂程度进行选择。
在加工大面积、高精度部件时，应选择尽量大直径的刀具。
另外，还应选择具有特殊涂层的刀具，以提高切削面的硬度和刚性，从而提高刀具寿命。
2. 工件夹紧在数控铣床中，工件夹紧是一个重要的加工环节。
对于不同形状和大小的工件，需要采用不同的夹紧方式。
在加工弯曲或不规则形状的工件时，应采用特殊的夹具，以确保工件的固定和加工的准确性。
3. 速度和进给量的调整速度和进给量的合理调整能够提高数控铣床的加工效率。
加工速度和进给速度既不能太快，也不能太慢。
在选择加工参数时要根据物料的性质和加工的需求，进行灵活调整和管理。
4. 维护保养数控铣床在运行期间需要进行维护保养。
对于常见的维护保养工作，如清洗、润滑、升温和检查等，需要定期进行。
通过保养机器，可以延长数控铣床的使用寿命，并保证加工效率和精度。
二. 加工质量的控制加工质量的控制是保证数控铣床加工质量和效率的关键。
在进行加工的过程中，需要根据加工需求和加工性质，进行质量的控制。
1. 加工前的校验在进行数控铣床加工之前，应对所需加工物料的材质进行检查。
对于存在瑕疵或缺陷的材质，要进行相应的修整。
在确定加工参数和过程之前，还需进行加工前的模拟，以确定加工的正确性和有效性。
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
数控铣床与铣削加工工艺
数控铣床与铣削加工工艺引言数控铣床是一种广泛应用于制造业的机床，通过其高精度和高效率的加工能力，可以实现各种复杂零件的铣削加工。
本文将介绍数控铣床的基本原理、工作过程以及常见的铣削加工工艺。
数控铣床的基本原理数控铣床是利用计算机技术控制加工过程的一种机床。
它通过内置的电脑控制系统，以预先输入的加工程序为基础，自动控制刀具在工件上进行铣削加工。
数控铣床的加工精度高、效率高，并且可以实现复杂零件的加工。
数控铣床由控制系统、驱动系统、机械系统和辅助系统组成。
其中，控制系统负责接收和处理加工程序，并将其转化为指令；驱动系统负责控制各个轴向的运动，实现刀具的准确定位和运动；机械系统则完成刀具与工件之间的相对运动；辅助系统包括刀具库、自动换刀装置等。
数控铣床的工作过程数控铣床的工作过程主要分为加工准备、程序输入、参数设定、加工操作和加工结束等几个步骤。
1.加工准备：准备好需要加工的工件和刀具，确保工件和刀具的安装正确。
2.程序输入：将加工程序输入到数控铣床的控制系统中。
加工程序是一组描述加工过程的指令，包括切削速度、切削深度、刀具半径等。
3.参数设定：根据工件的要求和加工程序的要求，设定数控铣床的各项参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
这些参数的设定直接影响加工的效果和质量。
4.加工操作：启动数控铣床的控制系统，根据输入的加工程序和参数进行加工操作。
数控铣床会根据程序的要求，控制刀具在工件上进行准确的运动，进行铣削加工。
5.加工结束：加工完成后，数控铣床会自动停止运动，并提示操作员进行下一步操作。
常见的铣削加工工艺铣削是数控铣床最主要的加工工艺之一，它包括平面铣削、曲面铣削、镗削、拉削等多种形式。
平面铣削平面铣削是指将工件表面上的不规则区域修整平整的加工过程。
铣床刀具进行水平方向上的直线运动，通过多次铣削，使工件表面呈现平整的平面形状。
曲面铣削曲面铣削是指将工件表面上的曲面进行加工，使其达到指定的形状和尺寸。
五轴数控铣年底工作总结(3篇)
第1篇一、前言时光荏苒，转眼间又到了年底，回顾过去的一年，我在五轴数控铣领域的工作取得了丰硕的成果。
在此，我对自己过去一年的工作进行总结，以期为今后的工作提供借鉴和指导。
一、工作回顾1. 熟练掌握五轴数控铣床的操作技能过去的一年，我通过不断的学习和实践，熟练掌握了五轴数控铣床的操作技能。
在操作过程中，我遵循以下原则：（1）严谨细致：在编程和操作过程中，严谨细致是保证加工质量的关键。
我严格按照编程指令进行操作，确保加工精度。
（2）安全第一：五轴数控铣床操作过程中，安全至关重要。
我严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全。
（3）持续改进：在操作过程中，我不断总结经验，发现问题并及时改进，提高工作效率。
2. 提高编程水平为了提高加工效率，我努力提高编程水平。
具体措施如下：（1）学习编程软件：熟练掌握UG、Cimatron等编程软件，提高编程效率。
（2）研究加工工艺：深入研究各种加工工艺，为编程提供理论支持。
（3）交流学习：积极参加各类技术交流活动，学习他人的编程经验。
3. 提升加工质量在加工过程中，我注重以下方面，以提高加工质量：（1）严格选材：根据加工要求，选择合适的原材料。
（2）合理装夹：确保工件装夹牢固，减少加工误差。
（3）优化加工参数：根据工件材质和加工要求，优化加工参数，提高加工质量。
（4）定期检查：对加工过程进行定期检查，及时发现并解决问题。
4. 协助团队完成生产任务在过去的一年里，我积极参与团队协作，协助完成以下任务：（1）完成公司下达的生产任务，按时交付产品。
（2）解决生产过程中遇到的技术难题，提高生产效率。
（3）培养新员工，传授工作经验。
5. 参加培训与学习为了不断提高自身素质，我积极参加各类培训与学习，主要包括：（1）参加五轴数控铣床操作技能培训，提高操作水平。
（2）学习新工艺、新材料，拓宽知识面。
（3）关注行业动态，了解行业发展趋势。
二、工作成果1. 提高加工效率通过不断优化加工参数和编程技巧，我成功提高了加工效率，为公司创造了可观的经济效益。
数控铣削加工工艺与编程
第三章数控铣削加工工艺与编程第一节数控铣削加工工艺序号：19要紧内容：一、数控铣床的要紧加工对象数控铣床的要紧加工对象有：1．平面类零件2.变歪角类零件3．曲曲折折曲曲折折折折面类(立体类)零件。
二、数控铣削加工工艺规程的制订数控加工程序不仅包括零件的工艺规程，还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸和铣床的运动过程等，因此必须对数控铣削加工工艺方案进行具体的制定。
1．数控铣削加工的内容〔1〕零件上的曲曲折折曲曲折折折折线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲曲折折曲曲折折折折线和列表曲曲折折曲曲折折折折线等曲曲折折曲曲折折折折线轮廓；〔2〕已给出数学模型的空间曲曲折折曲曲折折折折面；〔3〕外形复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；〔4〕用通用铣床加工时难以瞧瞧、测量和操纵进给的内外凹槽；〔5〕以尺寸协调的高精度孔或面；〔6〕能在一次安装中顺带铣出来的简单外表；〔7〕采纳数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。
2．零件的工艺性分析〔1〕零件图样分析1〕零件图样尺寸的正确标注；2〕零件技术要求分析；3〕零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。
〔2〕零件结构工艺性分析1〕保证获得要求的加工精度；2〕尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型和有关尺寸；3〕选择较大的轮廓内圆弧半径；4〕零件槽底部圆角半径不宜过大；5〕保证基准统一原那么；6〕分析零件的变形情况。
〔3〕零件毛坯的工艺性分析1〕毛坯应有充分、稳定的加工余量；2〕分析毛坯的装夹适应性；3〕分析毛坯的余量大小及均匀性。
小结：数控铣床要紧加工对象的特点、零件的工艺性分析。
序号：20课题课题二数控铣削工艺路线课时 2目的要求具体了解制定数控铣削工艺路线的各个环节，明确各项细那么，掌握“合理〞度。
知识点加工方法、工序、加工顺序、装夹方案、进给路线、切进、切出、行切、环切。
要害点加工方法、加工顺序、进给路线、切进、切出教学进程设计1．具体介绍数控铣削工艺路线的各个环节；2．强调合理性；3．举例引证。
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计1000字本文主要从数控铣床零件加工工艺分析和程序设计两方面进行论述，探讨如何使用数控铣床进行零件加工，提高零件生产的效率和精度。
一、数控铣床零件加工工艺分析数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，其加工精度和速度远远高于传统的机械加工设备。
在加工过程中，需要对零件材质、加工要求、工件定位等因素进行分析，选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
1.零件材料数控铣床适用于各种金属材料的加工，如钢、铜、铝、铸铁等。
不同的材质有着不同的硬度、韧性和塑性，需要采用不同的切削参数和工艺。
2.加工要求零件的加工要求包括尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等。
根据要求，选择不同的刀具和切削参数，控制加工深度和速度，保持加工精度和加工质量。
3.工件定位工件定位是数控铣床加工中重要的一环，其准确度关系到加工的精度和质量。
在定位时需要考虑工件尺寸、形状、材质和加工要求等因素，采用适当的夹具和定位方式，确保工件的固定和稳定。
二、数控铣床零件加工程序设计数控铣床加工程序是指按照设计要求和工艺要求编制的加工指令集，通常由CAD/CAM软件生成。
数控铣床加工程序设计需要根据实际加工情况进行优化和修改，从而实现加工过程的高效和精密。
1.加工路径在数控铣床加工程序中，加工路径是指刀具在工件表面上的轨迹路线。
根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的加工路径，控制刀具的进给速度、转速和加工深度，以实现精确的加工。
2.刀具选择数控铣床加工中需要根据不同的工件形状和加工要求，选择合适的刀具。
刀具的选择要考虑切削性能、刀具材料、刀具刃数等因素，在保证加工质量的前提下，尽量提高加工效率。
3.切削参数设定切削参数包括进给速度、转速和加工深度等。
根据零件材质和加工要求，合理设置切削参数，以确保加工效率和加工质量。
同时，需要严格控制切削温度和切削力，避免对工件造成损伤。
综上所述，数控铣床零件加工工艺分析和程序设计是数控加工技术的重要组成部分，需要充分考虑实际加工情况和加工要求，优化加工方案，提高零件加工的效率和质量。
数控铣床实训教案
数控铣床工实训教程主编主审目录安全教育项目一、FANUC 0i数控铣床编程项目二、数控铣床仿真软件应用项目三、板类零件铣削仿真加工项目四、盘类零件铣削仿真加工项目五、铣床加工—板类零件铣削项目六、铣床加工—盘类零件铣削安全及注意事项:一、数控仿真实训安全文明生产制度1、学生上机操作必须经学校同意或有关规定，由电脑管理员或计算机教师带入机房安排机号，学号按号入座练习。
2、学生在指定地点穿上专用鞋套方可进入机房，除携带规定的教科书、练习资料及教学用品外，其它的不得随意带入。
3、学生必须服从电脑管理员或计算机教师的管理和安排，遵循操作程序，遵守操作时间。
所练习的内容不能超越老师所授课的范围，如盲目操作造成机器损坏，由操作者赔偿维修费。
4、机房内严禁吸烟、喝茶、吃瓜皮糖果之类食物，严禁吐痰、乱抛纸屑，保持室内清洁。
5、机房内要保持安静，走路要轻，不得大声喧哗。
6、注意安全，不要乱动机房中的电气设备、不要乱碰电线、开关插座及接触点。
7、为防止计算机病毒，严禁将外面的磁盘带入机房内。
8、学习完毕，关掉开关，切断电源，套好套子，整理好凳子，由管理员检查后方可离去。
9、学员要爱护电脑、电气设备及课桌凳，若损坏照价赔偿。
10、工作完毕后，应将工作台擦干净，并认真填写工作日志二、实训车间安全文明生产制度1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。
油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。
按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
数控铣床编程与加工操作
5.1 数控铣床加工的特点
1.平面轮廓零件 这类零件的加工面平行或垂直定位面，或加工面与定位面的夹
角为固定角度(见图5一1)，如各种盖板、凸轮以及飞机整体结 构件中的框、肋等。目前在数控铣床上加工的大多数零件属于 平面类零件，其特点是各个加工面是平面，或可以展开成平面。 平面类零件是数控铣削加工中最简单的一类零件。一般只需要 三坐标数控铣床的两坐标联动(即两轴半坐标联动)就可以把它 们加工出来。 2.变抖角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角零件，示 的飞机变斜角梁椽条。
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5.1 数控铣床加工的特点
5.螺纹 内螺纹、外螺纹、圆柱螺纹、圆锥螺纹等都可以在数控铣
床上加工。
5.1.2数控铣床加工的特点
1.加工灵活，通用性强 数控铣床的最大特点是高柔性，即灵活、通用，可以加工不
同形状的工件。在数控铣床上能完成钻孔、撞孔、铰孔、铣平 面、铣斜面、铣槽、铣曲面(凸轮)、攻螺纹等加工，而且在一 般情况下，可以一次装夹就能完成多种加工工序。
数控铣床是由普通铣床演变而来的，主要类型有立式数控铣床 和卧式数控铣床，其中以主轴位于垂直方向的立式数控铣床最 为常见。如图5 -4所示。对于升降台式的立式数控铣床，刀具 安装在主轴前端，由主轴电动机带动作旋转主运动;工件装于工 作台上，由进给电动机带动工作台作纵向(X轴方向)、横向(Y 轴方向)和垂直(Z轴方向)三个坐标轴的进给运动。数控装置通 过进给伺服系统可以同时控制两个或三个坐标轴的运动。立式 数控铣床一般适宜对盘类、板类和套类零件进行加工，一次装 夹，可对上表面及周边轮廓进行铣削加工，也可对上表面进行 孔的加工。卧式数控铣床则适宜对箱体类零件进行加工。
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数控铣削编程与加工教案
德育目标：
1.培养学生吃苦耐劳、精益求精的岗位品质；
2.培养学生科学严谨的学习态度；
3.培养学生乐观、自信、踏实的生活态度。
知识目标：
教学 目标
1.掌握平面铣削数控加工工艺编制的知识； 2.掌握圆弧插补指令的编程格式及每个字符的意义。 能力目标：
1.能够进行平面铣削数控加工工艺编制；
2.能熟练运用圆弧插补指令编写程序。
展教学，从嘉业航空校企合作工作站中，引入泵体底座项目，项目载体来自企
业真实案例，教学内容来自企业生产实际，专业与产业、职业岗位对接，专业
课程内容与职业标准对接，教学过程与生产过程对接。本次课主要是带领学生
闯过泵体底座项目平面铣的工艺关、编程关。完成泵体底座平面的加工工艺编
制、手工编程及程序仿真，主要学习工艺编制四个步骤，数控铣削基本编程指
开展项目化教学，实现学做合一。按照企业零件生产流程组织课堂教学，
ห้องสมุดไป่ตู้
将工艺编制、数控编程与加工仿真、机床加工、零件检测四大流程以任务形式
分别融入课前、课中、课后三个环节中，开展项目化教学，让学生在完成每个
任务的过程中消化理解知识，并学会灵活运用理论知识分析解决实际问题。
开展线上线下混合式教学，实现自主探究。依托在线课程平台，将学习任
用量选择方面仍有小问题；42%的学生能够正确使用I、J、K编程格式，应用G02、
G03指令解决实际问题，但G02、G03指令的两个格式正确建立的意识不强。因
此把正确安排加工顺序，选择加工刀具及确定切削用量以及G02、G03指令两个
编程格式的正确建立作为教学难点。
2
在技能基础分析方面，同样采用问卷调查方式，设计了5道题目，数据分 析显示 90%以上的学生具备了数控铣床基本操作、加工仿真交互软件操作、刀 具以及量具使用等专项技能，为本项目的完成奠定了良好的基础。
《数控加工技术》教学大纲(数控铣削加工)
《数控加工技术》课程教学大纲第一部分理论（数控铣削加工技术）总学时：48学时适用专业：机电一体化技术专业一、大纲说明（一）课程说明数控技术在现代企业的大量应用，使制造技术正朝着数字化的方向迈进，出现了以信息驱动的现代制造技术，其核心就是数控加工设备替代了传统的加工设备。
同时，数控技术正在朝着高精度、高速度、高柔性、高可靠性以及复合化的方向发展。
当前，在人才需求方面，除需要具有数控技术基本知识和能力的高技术人才，还急需大批数控技术应用型人才，及数控编程、数控设备操作及其维修人员。
而职业技术院校高职层次的数控专业，就是培养这样一类的人才。
在高职数控专业教学计划中，《数控技工技术》是一门必修的专业课。
总之，它的任务就是培养能够熟练掌握现代数控机床编程、操作的应用型高级技术人才。
(二)性质和任务：《数控加工技术》是我院机电类专业的重要专业课，学习的目的在于使学生通过学习，掌握零件数控加工的编程方法，提高数控机床的操作能力和数控加工的工艺处理能力。
在教学和自学中都应坚持学以致用、理论联系实际的原则，既要注意理论知识的学习，更要注意运用知识和机床实际操作能力培养。
二、课程教学目标（一）基本理论教学目标本课程是一门既学基本理论知识又要熟练掌握数控加工技能的一门理论与实践结合的课程，通过理论讲解使学生全面掌握数控铣床加工工艺、数控编程知识、数字处理能力、数控车床设备应用的能力。
（二）技能实训教学目标本课程要求学生在掌握基本理论工艺与编程方法的基础上，通过数控铣加工基本技能实训训练、核心技能训练、综合技能训练，通过科学的评价体系、国家职业标准、顶岗实习等，获得综合职业能力，为与生产岗位的无缝对接，完成职业岗位的能力需求奠定基础。
三、大纲内容第一章概述教学目的：通过学习使学生了解数控机床的基本知识。
掌握数控机床的概念，掌握数控机床的组成及各部分的作用，掌握按伺服系统特点分类的方法，了解其它分类方法，了解数控机床的使用、加工特点。
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
5）对刀设定工件坐标系。安装寻边器，确定坯料下表面的中心为 工件零点，设定零点偏置。首先用寻边器对刀，确定X、Y向的零 偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所 用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向 的零偏值，输入到工件坐标系G54中。 6）设置刀具补偿值。设置刀具长度补偿值H。 7）输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到 数控系统的内存中。具体操作如下：选择编辑方式→打开程序保护 开关→按“PRGRM”按钮显示程序列表→输入内存中没有的程序名 →通过键盘把程序输入内存或通过PCIN传输软件将事先输进计算机 的程序传入内存，并检验程序是否正确。
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
（2）工、量、刃具选择
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
（3）合理选择切削用量
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
2.参考程序编制 （1）工件坐标系建立： 根据工件坐标系建立原则，在φ40mm圆台中心建立工件 坐标系，Z轴原点设在顶面上，圆台中心设为坐标系原 点。 （2）基点坐标计算 如图3-100所示各基点的坐标值见表3-17。
第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
5）钻M16的底孔、倒角、攻螺纹。M16螺纹孔为保证垂 直度，采用钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹的加工方 案，钻M16的底孔、倒角、攻螺纹进给路线如图3-111所 示。
数控铣床及加工中心的操作与加工
第4章数控铣床及加工中心的操作与加工（一）教学内容1 数控铣床的结构2 数控铣床的加工工艺3 数控铣床及加工中心编程基础4 SIEMENS 802D数控系统加工中心基本操作5 加工中心的加工操作（二）教学要求1、掌握数控铣床及加工中心的程序编制的方法和基本指令。
能编写中等复杂典型零件的铣削程序。
2、熟悉数控铣床及加工中心的传动与结构，能掌握数控铣床及加工中心的操作。
3、了解数控铣床及加工中心的布局及主要技术参数。
4 1 数控铣床的结构4 1 1 数控铣床的典型布局数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。
加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。
数控镗铣床和加工中心(MC，Machine Center)在结构、工艺和编程等方面有许多相似之处。
特别是全功能型数控镗铣床与加工中心相比，区别主要在于数控镗铣床没有自动刀具交换装置( ATC , Automatic Toos Changer )及刀具库，只能用手动方式换刀，而加工中心因具备ATC及刀具库，故可将使用的刀具预先安排存放于刀具库内，需要时再通过换刀指令，由ATC自动换刀。
数控镗铣床和加工中心都能够进行铣削、钻削、镗削及攻螺纹等加工。
数控铣削机床的加工对象与数控机床的结构配置有很大关系。
立式结构的铣床一般适应用于加工盘、套、板类零件，一次装夹后，可对上表面进行铣、钻、扩、镗、锪、攻螺纹等工序以及侧面的轮廓加工；卧式结构的铣床一般都带有回转工作台，一次装平后可完成除安装面和顶面以外的其余四个面的各种工序加工，适宜于箱体类零件加工；万能式数控铣床，主轴可以旋转90°或工作台带着工件旋转90°，一次装夹后可以完成对工件五个表面的加工；龙门式铣床适用于大型零件的加工。
数控铣床的典型布局有四种，如图4－1(P109)4 1 2 数控铣床的组成及分类一、数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等组成。
数控铣床加工工艺与基本编程方法
数控铣床加工工艺与基本编程方法
数控铣床加工工艺：
1. 首先，根据零件图纸和技术要求确定加工方案，并确定所需切削工具。
2. 然后，选择合适的数控铣床，将工件安装在工作台上。
3. 进行数控编程，包括输入程序、设定刀具半径、设定切削速度、进给速度等参数。
4. 开始加工，进行粗加工、半精加工和精加工，直至加工完毕。
5. 进行检查和修整，确保零件尺寸和表面质量符合要求。
基本编程方法：
1. 编程前，先要熟悉CNC铣床的结构和控制系统。
2. 根据零件图纸，确定加工坐标系和工件坐标。
3. 设定刀具半径和长度。
4. 设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等。
5. 根据加工要求，编写加工程序，包括加工路径、加工顺序、切削参数、停留时间等。
6. 进行程序调试和修正，确保加工质量。
7. 加工时，要根据加工进程进行参数调整，并进行及时的刀具更换和润滑保养。
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于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺；◇会划分简单零件的加工工序；◇能确定零件定位及装夹方法；◇能确定简单零件的走刀路线；◇会选择合理的加工刀具和切削用量；◇会编写加工工艺卡；任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。
零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。
零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。
同时考虑安装、刀具、切削用量。
零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。
零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
尺寸链的计算。
2.零件的结构工艺性分析（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。
（2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。
图5-1知识链接（3）当铣刀直径D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率越低，工艺性也越差。
所以槽底圆角半径r不宜太大，如图5-2所示。
（4）统一基准定位，减少定位误差。
（5）减少刀具数量，降低成本和减少定位误差。
图5-2（6）审查与分析定位基准的可靠性。
（7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。
（8）分析毛坯余量的大小及均匀性。
二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分（1）刀具集中分序法按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。
这样可以减少换刀次数压缩时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法对于加工部位很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面、或平面等。
（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校正，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的性能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。
2.加工顺序的安排加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏；上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；先进行内型、内腔加工工序，后进行外形加工工序；以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数；在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。
加工顺序的安排应遵循：基面先行原则：减少定位误差。
先粗后精原则: 减少误差复映。
先面后孔原则: 避免切削变形，保证孔的加工精度。
先主后次原则: 减少不必要的浪费。
先近后远原则: 提高效率。
3.工件定位定位安装的基本原则：在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则与普通机床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。
为了提高数控机床的效率，在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下三点：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。
（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
4.夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；要能协调零件与机床坐标系的尺寸。
除此之外，主要考虑以下几点：（1）当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具。
（2）当小批或成批生产时才考虑采用组合夹具，但应力求结构简单。
（3）夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞）。
（4）夹紧力应力求通过靠近主要支承点或在支承点所组成的三角形内。
应力求靠近切削部位，并在刚性较好的地方,尽量不要在被加工孔的上方以减少零件变形。
（5）装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。
三、数控加工工序的设计1.走刀路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，它是编程的依据，直接影响加工质量和效率。
在确定加工路线时要考虑下面几点：（1）保证零件的加工精度和表面质量，且效率要高；（2）方便数值计算，减少编程工作量和编程时间；（3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率（4）刀具的进退刀（切入和切出）路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
（5）位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间隙的带入而影响孔的位置精度；以下是几种典型加工的刀具路径：（1）孔系加工路线的确定加工位置精度要求较高的孔系时，应特别注意安排孔的加工顺序。
若安排不当，将坐标轴的反向间隙带人，直接影响位置精度。
如图5-3所示，镗削图中零件上六个尺寸相同的孔，有两种进给路线。
按1→2→3→4→5→6路线加工时，由于5、6孔与l、2、3、4孔定位方向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。
按1→2→3→4→P→6→5路线加工时，加工完4孔后往上多移动一段距离至p点，然后折回来在6、5孔处进行定位加工，这样加工进给方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。
（2）铣削平面的加工路线铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。
因刀具的运动轨迹和方向不同，可能是顺铣或逆铣，其不同的加工路线所得的零件表面质量也不同。
图 5-3 沿着刀具的进给方向看，如果铣刀旋转方向与工件进给方向相反，称为逆铣；铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称为顺铣。
如图5-4所示。
图 5-4逆铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的，由于铣刀的刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面粗糙度，给切削带来不利。
顺铣时，切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿切入过程中没有滑移现象。
顺铣的功率消耗要比逆铣时小，在同等切削条件下，顺铣功率消耗要低5％～15％（铣削碳钢时，功率消耗可减少5％，铣削难加工材料时可减少14％），同时顺铣也更加有利于排屑，但由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
目前，数控机床通常具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，防止铣削过程中产生振动。
因此对于工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统具有足够的刚性的条件下，数控铣削加工应尽量采用顺铣，以降低被加工零件表面的粗糙度，保证尺寸精度。
但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。
铣削平面零件时，切削前的进刀方式也必须考虑。
切削前的进刀方式有两种形式：一种是水平方向进刀，另一种是垂直方向进刀。
（3）铣削外表面轮廓路线铣削外表面轮廓时，为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，铣刀的切入点和切出点应沿零件轮廓曲线上某点的切线延长线来切入和切出零件表面，如图5-5（a）铣削外圆时的加工路线、（b）铣削内圆时的加工路线。
图5-5（a）铣削外圆时的加工路线图5-5（b）铣削内圆时的加工路线（4）单孔加工路线如图5-6所示为用钻头钻孔。
钻头定位于R点，从R点以进给速度作Z’向进给，到孔底部后，快速退到R点，距离A为切入点，λ为切出距离。
图 5-62.刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素，合理选择刀具参数。
选取铣刀时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
生产中，平面零件周边轮廓、凸台、凹槽时的加工，常采用立铣刀；如图5-7所示。
铣削平面时，应选用盘铣刀；如图5-8所示。
加工仿形面、曲面时，常采用球头铣刀。
绝大部分铣刀由专业工具厂制造，我们只需选好铣刀的参数就可。
铣刀的主要结构参数有：直径、宽度（或长度）及齿数。
图5-7 图5-8 在数控铣床和加工中心上钻孔都是无钻模直接钻孔，一般钻孔深度约为直径的5倍左右，加工细长孔时刀具易于折断，因此要注意冷却和排屑，如果钻削深孔，冷却液可以从钻头中心引入。
为了提高刀片的寿命，刀片上涂有一层碳化钛，它的寿命为一般刀片的2倍～3倍，使用这种钻头钻箱体孔，比普通麻花钻要提高工效4倍～6倍。
如图5-9所示。
在钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔，或用一个刚性较好的短钻头划一窝，解决在铸件毛坯表面的引正等问题，如代替孔的倒角，以提高小钻头的寿命，如图5-10所示。
图5-9 图5-10 镗孔一般是悬臂加工，应尽量采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削，以平衡径向力，减轻镗削振动。
对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀，以提高镗削效率，选择镗刀主偏角接近90°，大于75°，如图5-11所示。
精镗宜采用微调镗刀，如图5-12所示。
镗孔加工除选择刀片与刀具外，还要考虑镗杆的刚度，尽可能选择较粗（接近镗孔直径）的刀杆，及选较短的刀杆臂，以防止或消除振动。
当刀杆臂小于4倍刀杆直径时可用钢制刀杆，加工要求较高的孔时最好选用硬质合金制刀杆。
当刀杆臂为4～7倍刀杆直径时，小孔用硬质合金制刀杆，大孔用减振刀杆。
当刀杆臂为7～10倍的刀杆直径时，需采用减振刀杆。
此外，在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。
图5-11 图5-123.数控铣床切削用量选择数控铣床的切削用量包括切削速度C V 、进给速度f V 、背吃刀量（切削深度p a 和切削宽度e a ）。
选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本，具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
(1)背吃刀量背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。