ABS塑料件注塑模具设计
吊扇开关盒ABS模具设计
前言 (3)一、概述 (4)1.1 塑料工业简介 (4)1.2 我国塑料模现状 (5)1.3 塑料模发展趋势 (6)二、塑件材料的选择 (7)2.1 一般塑料的组成 (7)2.2 吊扇开关盒ABS材料的选择 (7)2.3 聚氯乙烯的性能 (8)三、塑件结构、尺寸及精度 (9)3.1尺寸精度 (9)3.2脱模斜度 (9)3.3壁厚 (9)3.4 表面粗糙度 (9)四、注射机的选择及校核 (11)4.1锁模力的校核 (12)4.2注射压力的校核 (12)4.3 其它尺寸校核 (13)五、成型总体方案 (13)5.1 塑件性能分析 (13)5.2 注射模结构设计 (14)六、成型部份设计 (14)6.1型腔数的确定 (15)6.2 分型面的设计 (15)6.3 一般凹模机构设计 (15)6.4 一般凸模结构设计 (16)6.5 型腔壁厚计算 (16)6.6 成型工作尺寸计算及脱模斜度的计算 (16)6.7成型表面要求 (18)6.8成型材料及材性要求 (18)七、浇注系统设计 (18)7.1 主流道设计 (18)7.2 分流道设计 (19)7．3 浇口设计 (20)7.4冷料穴和拉料杆设计 (21)八、推出机构设置 (22)8.1推出机构的结构组成 (22)8.2推杆推出机构 (22)8.3推出机构中附属零部件 (22)九、合模导向机构设计 (24)9.1导向机构的作用 (24)9.2导柱导向机构 (24)十、模具温度调节系统计 (25)10.1冷却装置设计要点。
(25)10.2冷却水道的形式 (26)10.3 冷却管传热面积计算式为 (26)总结 (28)参考文献 (28)前言科学技术的飞速发展，使各种产品的更新速度不断加快特别是消费类电子产品。
新产品更新速度之快更是难以想象。
像手机除功外，漂亮的外观更是吸引众多消费者眼球的原因之一。
更是追求时尚年青人所追求的目标。
本次设计采用传统计算+软件设计相结的方法。
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
客车用ABS注塑模具设计分析
分流道是 主流道与浇 口之间的通道 ， 一般开在分型面上 ， 起分流 和 转向的作用 。分流道截面的形状可 以是 圆形 、半 圆形 、矩形 、梯形和Ｕ
所谓工作尺寸是零件上直接用 以成型塑件部分尺寸 ，主要有型腔和 型芯的径 向尺寸 。 （ 包括矩形和异形型芯的长和宽 ），型腔深度和型芯 高度和尺寸 。
３１ 型腔 的径向尺寸 ．
（ Ｍ ）０ Ｌ ＋８＝ 【 ＋ 【 ＩＳ）Ｉ一０ Ｊ （． ． ） ０ ｓ ５～０ ５Ａ］＋８＝１ ０ ×Ｉ一 ．５ ０ ７ ｆ． ８ ＿ ０７ △］ ＋ｓ ０ ｓ
形等 ，圆形 和正方形截面流道的 比面积最小 （ 流道表面积于体积之 比值 称为 比表面积 ），塑料熔体的温度下降小 ，阻力小 ，流道的效率最高。 但加工困难 ，而且正方形截面不易脱模 ， 以在实际生产中较 常用 的截 所 面形状 为梯形 、 圆形及ｕ 半 形。 １ ）分流道设计要点。①在保证 足够 的注塑压力使塑料熔体能顺利 的充满型腔 的前提下 ，分流道截面积与长度尽量取小值 ，分流道转折处 应以圆弧过 度。②分流道较长时 ，在分流道 的末端应开设冷料井 。对于 此模 来说在分流道上不须开设冷料井。③ 分流道 的位置可单独开设在定 模板 上或动模板上 ，也可以同时开设在 动 ， 定模板上 ，合模后形成分流 道截面形状 。④分流道与浇 １连接处应加工成斜面 ，并用 圆弧过度。 ２ ２ 分 流道的长度。分流道的长度取决 于模 具型腔的总体布置方案 ）
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论：干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
abs注塑成型的工艺
abs注塑成型的工艺abs注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将从工艺流程、设备要求、优缺点等方面介绍abs注塑成型工艺。
一、工艺流程abs注塑成型工艺主要包括原料预处理、注塑成型、冷却固化、脱模等步骤。
1. 原料预处理：将abs颗粒经过干燥处理，去除其中的水分，以确保注塑过程中不会产生气泡或瑕疵。
2. 注塑成型：将经过预处理的abs颗粒加入注塑机的料斗中，经过高温高压的作用，使其熔化并注入模具中。
注塑机通过螺杆转动推动abs熔融物进入模腔，然后通过模具的形状，使其冷却并固化成为所需的零件或产品。
3. 冷却固化：在注塑成型后，注塑机会将模具中的零件或产品冷却一段时间，使其固化成型。
冷却时间的长短取决于所需产品的厚度和尺寸。
4. 脱模：冷却固化后，注塑机会打开模具，并通过顶出机构将零件或产品从模具中顶出。
然后，再次关闭模具，准备进行下一次注塑成型。
二、设备要求abs注塑成型工艺需要使用注塑机、模具、干燥机、冷却设备等设备。
1. 注塑机：注塑机是abs注塑成型的核心设备，其主要由料斗、螺杆、加热器、模具压合系统等组成。
注塑机的选择应根据所需产品的尺寸、形状和产量进行合理选型。
2. 模具：模具是abs注塑成型的关键工具，其形状和结构决定了最终产品的外观和尺寸。
模具的设计应考虑产品的功能需求、材料流动性以及注塑机的要求。
3. 干燥机：干燥机用于去除abs颗粒中的水分，以防止注塑过程中产生气泡或瑕疵。
干燥机的温度和时间应根据abs颗粒的具体要求进行调整。
4. 冷却设备：冷却设备用于加速注塑成型后零件或产品的固化。
常用的冷却设备包括冷却水循环系统和气体冷却系统。
三、优缺点abs注塑成型工艺具有以下优点：1. 生产效率高：abs注塑成型工艺可以实现连续生产，提高生产效率。
2. 产品精度高：注塑成型可以制造出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 工艺稳定性好：abs注塑成型工艺的工艺稳定性较好，产品质量稳定可靠。
毕业设计(论文)-塑料端盖注塑模具设计
毕业设计（论文）任务书指导教师签字：教研室主任签字：学生姓名高雪慧专业班级模具设计与制造z070220班指导教师范敏课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容)1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。
2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。
进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。
（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。
（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。
（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交主要参考文献（1）于保敏塑料成型工艺与模具设计 .北京：清华大学出版社2009 （2）王鹏驹塑料模具设计及制造 .北京：机械工业出版社，2005 （3）杨占尧塑料模具典型结构设计实例 .北京：华工工业出版社，2008 （4）冯爱新 .塑料模具工程师手册上海：科学技术出版社，1998指导教师签字：教研室主任签字：年月日毕业设计零件图端盖塑料模具设计摘要本课题主要是针对端盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
ABS的注塑工艺
ABS的注塑工艺ABS的注塑工艺ABS通称丙烯腈丁二烯苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。
由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。
ABS的流动性介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。
1、塑料的处理ABS的吸水率大约为0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。
对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。
再生料的使用比例不能超过30%，电镀级ABS不能使用再生料。
2、注塑机选用可选用华美达的标准注塑机（螺杆长径比20：1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar）。
如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。
锁模力按照4700-6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。
3、模具及浇口设计模具温度可设为60-65℃。
流道直径6-8mm。
浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。
排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。
4、熔胶温度可用对空注射法准确判定。
等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下：抗冲级：220℃-260℃，以250℃为佳电镀级：250℃-275℃，以270℃为佳耐热级：240℃-280℃，以265℃-270℃为佳阻燃级：200℃-240℃，以220℃-230℃为佳透明级：230℃-260℃，以245℃为佳玻纤增强级：230℃-270℃对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。
5、注射速度防火级要用慢速，耐热级用快速。
如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。
6、背压一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
注塑模具试模报告
注塑模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。
二、试模背景本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。
试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。
三、试模流程1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。
2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。
3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。
四、试模结果与分析经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。
通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析：1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。
2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。
3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。
4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的设计和制造质量较好。
五、改进方案通过试模结果的分析1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以优化模具的注塑效果。
2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。
3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。
六、总结本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。
通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模具的性能和品质。
在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验和教训，不断改进和提高。
塑料模具设计说明书【范本模板】
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
.。
.。
.。
..。
...。
..。
.。
...。
.。
.。
.。
.。
.。
.。
..。
..。
.。
.。
185.2。
ABS材质塑料模具设计与加工注意事项塑料模具设计注意事项
ABS材质塑料模具设计与加工注意事项塑料模具设计注意事项ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子数码、家用电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。
1.最佳的补强厚度t=70%成品标准肉厚(T)，角隅圆角的外圆R=3/2*T，内圆R=T/2，T是成品标准肉厚。
2.塑料模具设计中，喷嘴信道最小口径为6.35MM, 长度宜尽量短，可变电阻器控制精度稍嫌不足，需在喷嘴外壁装设电偶作温度控制，模具流道设计形状以圆形最佳，流动长度与流道口径关系：流动长度250MM（流道直径9.5MM）流动长度75-250MM（流道直径7.9MM）流动长度75MM（流道直径6.0MM）3.对防火级ABS塑料材质模具流道设计应使用直溢口为最佳设计(流道直径最小7MM)，边溢口及潜伏式溢口，建议其长度为0.762MM。
4.良好的排气设计对ABS材质的塑料模具设计是绝对必须的，每隔25-50MM开设一条排气槽，深度宜为0.05-0.064MM，以获得良好得排气效果及防止产生毛边。
5.ABS材质的塑料模具设计一般冷却管口径应为11.1-14.3MM, 每隔三个冷却管口径设一冷却管，距离模腔表面必须有1.5个冷却管口径尺寸.6.模具腔内的模仁材料一般建议采用P20或H13材质。
7.针对防火级材料的模具，流道设计尽量不要使用热浇道系统，因为内加热式的热浇道可能在电热管及树脂间会产生很大的剪切热，加热树脂温度过高将会造成严重的模垢，若要用就只能用外加热式，热嘴温度和树脂温度相近即可(约200℃)。
在任何时候热浇道须使用内部加热器或热探针。
8.模具保护剂可以中和防火级塑料及PVC树脂在成型过程所释放出的腐蚀气体，防止模垢的积成及腐蚀模具，有优良的脱模性，无须使用其它的脱模剂。
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
abs注塑模具产品锁模力的计算公式
abs注塑模具产品锁模力的计算公式注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，它在塑料注塑过程中起到了关键作用。
在注塑过程中，模具的锁模力是一个重要指标，它决定了模具能否正常运行和生产出合格的产品。
因此，准确计算注塑模具产品的锁模力对于模具设计和生产非常重要。
abs注塑模具产品的锁模力计算公式如下：锁模力 = 产品面积× 注塑压力其中，产品面积是指产品所占据的模具射出面积，通常以平方毫米（mm²）为单位进行计算；注塑压力是指注塑过程中对塑料材料施加的压力，通常以兆帕（MPa）为单位进行计算。
注塑模具产品的锁模力计算公式可以帮助我们准确计算出所需的锁模力，从而指导模具设计和生产过程。
下面将详细介绍锁模力计算公式的每个部分。
产品面积是计算锁模力的关键参数之一。
在计算产品面积时，需要考虑产品的形状、尺寸和结构。
一般来说，产品面积可以通过测量产品的尺寸并计算出来。
在实际应用中，可以使用CAD软件进行绘图和计算，以获得更准确的产品面积。
注塑压力是计算锁模力的另一个重要参数。
注塑压力是指在注塑过程中对塑料材料施加的压力。
注塑压力的大小受到多个因素的影响，包括塑料材料的特性、产品的尺寸和结构等。
在实际应用中，可以通过注塑机的参数设置和调整来控制注塑压力的大小。
通过将产品面积和注塑压力代入锁模力计算公式，就可以得到abs 注塑模具产品的锁模力。
锁模力的大小对于模具的设计和生产非常重要。
如果锁模力过小，可能会导致模具无法正常工作或产品质量不合格；如果锁模力过大，不仅会增加模具的成本和复杂度，还可能导致模具损坏或使用寿命缩短。
因此，在设计和生产过程中，需要根据实际情况合理计算和控制锁模力。
总结一下，abs注塑模具产品锁模力的计算公式为锁模力 = 产品面积× 注塑压力。
通过准确计算锁模力，可以指导模具设计和生产过程，确保模具的正常运行和产品的质量。
同时，需要注意合理控制锁模力的大小，避免锁模力过小或过大带来的问题。
ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计
ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计概述：ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体聚合而成的共聚物，常用于制造家电、汽车、电气、玩具、建材等领域的零件。
注射成型是制造ABS塑件的主要工艺之一。
本文将对ABS塑件的注射成型工艺和模具设计进行分析，旨在提高注射成型过程中的生产效率和产品质量。
一、注射成型工艺分析1. 材料处理：ABS塑料分为颗粒和颜料两部分，必须先经过混合，在加工注射成型。
混合的目的是增加均匀性、加速熔融和润滑等，也有利于降低成型温度、减轻模具磨损。
2. 熔化过程：ABS塑料熔点在200℃左右，一般采用热管式、穿式或喷嘴式加热器加热，在熔化过程中，必须保持塑料的合适温度、质量稳定、流畅性良好，避免出现热裂或呈现颜色和光泽差异的情况。
3. 塑料注射：当熔化温度达到要求后，将熔融的塑料注入模具中，根据制品的结构、大小以及其他特殊要求来调整注射压力和速度，严格控制注射时间和注射量，以达到最佳效果。
4. 冷却过程：在塑料进入模具后，需要进行冷却。
选用适当的模具冷却系统，以控制成型品温度的下降速度、减少收缩、避免变形和裂纹的产生。
冷却时间一般为15~30s，可根据生产工艺和品种而有所调整。
5. 每周期后，将塑料制品从模具中取出并进行切割、打磨、抛光等次工序，最后进行检查、清洁、包装等，即可完成ABS塑件的生产过程。
二、模具设计方案1. 模具结构：由于ABS塑料有较高的热膨胀系数，模具结构设计应遵循减少收缩、变形的原则。
采用梁式、龙门式或不对称式结构，选用高强度、高刚性、高耐磨的钢材制成。
并根据制品的形态和尺寸设计合理的模具结构和构造方式。
2. 模具加工：模具加工应速度快、质量好、材料和技术要求高。
采用数控机床、EDM等高精度加工方式，提高模具加工精度和加工效率，降低加工成本。
3. 模具冷却：模具冷却是影响注射成型质量的关键因素之一。
设计通风、水冷、加热等多种冷却系统，使冷却效果达到最佳，并能使模具得到保护和延长使用寿命。
塑料模具设计实例
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS 塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数：密度 1.01~1.04克/mm3收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
ABS材质塑料模具设计与加工注意事项
ABS材质塑料模具设计与加工注意事项一、简介ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是一种广泛应用于塑料制品制造的工程塑料。
它具有优异的物理性能，如强度、刚度、韧性和耐冲击性，同时也具有良好的化学稳定性和耐磨性。
ABS材料被广泛应用于家电、汽车、电子、玩具等行业中的制造过程中。
二、设计注意事项1.模具结构设计：在ABS塑料模具设计中，应考虑到产品的要求以及制造过程中的约束条件。
模具结构应合理，易于加工和组装，并能确保产品的质量和性能。
同时，还要注意模具的通用性，以便在生产过程中能适应不同产品的制造。
2.模具材料选择：ABS材料具有良好的力学性能和耐磨性，因此模具材料应具备相应的特性，以确保模具的强度和耐磨性能。
通常情况下，优质的合金钢或不锈钢是制造ABS塑料模具的首选材料。
3.模具表面处理：由于ABS材料具有一定的收缩性，因此在模具表面处理上应注意尽量减少产品表面的收缩留痕。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂PVD等，可以提高模具的耐磨性和光洁度，并减少产品表面的收缩留痕。
4.模具结构设计：ABS塑料模具的结构设计应合理。
首先，应注意产品的造型和尺寸要求，合理设计模具的数模结构。
其次，对于大型或复杂的产品，可以采用模具的分型结构，以提高模具的使用寿命和产品的质量。
1.模具温度控制：在ABS塑料模具加工过程中，应确保模具的温度控制。
适当的温度可以保证产品的尺寸精度和表面质量，并减少产品的收缩和变形。
同时，还可以提高产品的表面光洁度和机械性能。
2.塑料材料选用：在ABS塑料模具加工中，应选择适合的ABS塑料材料。
不同的ABS材料具有不同的熔融温度和流动性，在加工过程中应根据产品的要求和模具的结构选择合适的ABS塑料材料。
3.模具开发周期：ABS塑料模具的开发周期较长，尤其是对于大型或复杂的模具，需要进行模具设计、制造、调试等多个环节。
因此，在ABS塑料模具加工过程中，要充分考虑项目的周期，并合理安排生产计划。
ABS材料零件技术条件
ABS材料零件技术条件ABS材料是一种常用的工程塑料，具有优良的力学性能、热性能、电性能和耐化学品性能等特点，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
在制作ABS材料零件时，需要满足一些技术条件才能确保零件的质量和性能。
一、注塑工艺条件1.温度控制：注塑过程中，需要控制好料筒、模具和熔融物料的温度，一般温度控制在180-230℃之间。
2.注射速度：注塑机注射速度过快会产生冲破和毛刺等缺陷，注射速度过慢会导致零件表面不光滑，所以需要通过调整注射速度来控制。
3.压力控制：注塑过程需要施加适当的压力以充分填充模具腔道，太大的压力会导致零件变形，太小的压力则会出现不充分填充的问题。
4.回冷时间：注塑完成后，需要给零件足够的时间来冷却和固化，以保证零件的尺寸稳定性和物理性能。
二、模具设计要求1.出模力：ABS材料具有较高的收缩率，所以模具设计时需要充分考虑零件的收缩，确保容易脱模。
2.模具气道：在模具设计中加入合适的气道，避免模具内部产生气泡，影响零件的外观质量。
3.模具表面处理：模具表面需要光滑平整，以确保零件的表面光洁度和尺寸精度。
4.塑料流道：模具的塑料流道要设计合理，确保熔融物料能均匀流入模具腔道，避免产生熔接痕、气泡等缺陷。
三、零件设计要求1.壁厚设计：ABS材料的壁厚设计要充分考虑零件的结构和功能要求，避免壁厚过薄或过厚导致零件变形、开裂等问题。
2.强度要求：根据零件在使用过程中所受到的力学载荷，合理设计零件的结构和加强筋，提高零件的强度和刚度。
3.表面处理：ABS材料零件通常需要表面处理，如喷漆、电镀等，以增加零件的外观质量和耐用性。
4.接口尺寸：与其他零件的接口尺寸要设计合理，确保零件能够正常组装和使用。
综上所述，ABS材料零件的制作需要满足一系列技术条件，包括注塑工艺条件、模具设计要求和零件设计要求等。
只有充分考虑这些条件，才能保证ABS材料零件的质量和性能。
玩具外壳注塑模设计 任务书+开题报告+论文
毕业设计（论文）任务书专业模具设计与制造班级模具072 姓名一、课题名称：玩具外壳注塑模设计二、主要技术指标：塑件材料为ABS,颜色为红色，收缩率为0.6%，生产批量5万件，塑件表面为亚光面、平整，塑件表面不允许有缩壁和飞边三、工作内容和要求：1、设计内容：1）、设计产品的三维图；2）、塑件的注塑工艺分析；3）、模具的基本结构和模架的设计；4）、模具结构、尺寸的设计和计算；5）、模具主要零件图和加工工艺规程的设计；6）、完成模具总装配图和模具主要零件图；7）、调整模具的装配及试模；8）、编写计算说明书；9）、进行毕业答辩。
2、设计要求：1）、模具总装配图1张（A3图纸）。
2）、模具典型零件工作图14－16张。
3）、设计计算说明书一份（8000～10000字）。
四、主要参考文献：[1]齐卫东主编.塑料模具设计与制造.第一版.高等教育出版社.2004；[2]陈剑鹤.吴云飞.王桂林主编.塑料模具设计图册.第一版.清华大学出版社.2008[3]史新民主编.机械设计基础.第一版.东南大学出版社.2007学生（签名）年月日指导教师（签名）年月日教研室主任（签名）年月日系主任（签名）年月日毕业设计（论文）开题报告目录摘要--------------------------------------------------------------------------------------6前言--------------------------------------------------------------------------------------6 1、塑件的零件图-------------------------------------------------------------------7塑件三维造型-------------------------------------------------------------------7 2．产品的注塑模具结构分析2．1零件的注塑工艺分析----------------------------------------------------8-9 2．2注射机的选择------------------------------------------------------------9-10 2．3模具结构设计-----------------------------------------------------------10-14 2．3．1分型面的选择----------------------------------------------------------10 2．3．2模具型腔数目的设计-------------------------------------------------10 2．3．3模具结构的设计---------------------------------------------------10-11 2．3．4成形零件的设计--------------------------------------------------10-12 2．3．5标准模架的选择---------------------------------------------------12-13 2．3．6浇注系统的设计---------------------------------------------------13-14 2．3．7推出系统的设计---------------------------------------------------14-15 2．3．8冷却系统的设计------------------------------------------------------15 2．3．9排气系统的设计-------------------------------------------------------15 2．4注射机的校核---------------------------------------------------------------15 结论---------------------------------------------------------------------------------16答谢词-----------------------------------------------------------------------------16参考文献--------------------------------------------------------------------------16附录（零件图）-----------------------------------------------------------18-27摘要：随着现代塑件制品的使用广泛且形状要求越来越精确，塑料模具的设计的要求也越来越高。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具设计与制造技能训练设计说明书设计题目：设计者：班级：指导教师:模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。
模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等学科为一体的综合性学科。
本文中针对XX注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。
根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。
关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统TK04-ABE理料件注望模具设计【全套CA--360压缩32正式版文件操作IM帮助添加解压H一建解压删除合口之亘J94-ABS塑料件注塑模具没计［全套CAD图^K+word图明书】j叱•解包K晅315MB名称压缩后型…［上汲目录］文件夹,21-1xx模具课程诗•逸•文・doc383.0KB198.5KB MicrosoftWord...©21-1xx模具课程设计论文更新搐要前言doc392.0KB221.4KB MicrosoftWord...3*23-1ABS塑料件,DWG33.8KB8.4KB AutoCAD图形国23-1ABS塑制牛ELDDRW421.5KB43.2KB SO LIDWORKS Dr...023TABS塑料件SLDPRT153.5KB38.2KB SOUDWORKSPa...-23-1ABS望料件,STEP34.1KB 4.4KB STEP文件图23・1塑料注射成型工艺卡片,doc140.0KB82.6KB MicrosoftWord...rS|23-l_abs_.prt.l97.8KB82.6KB Pro/ENGINEERV...日23-1-原版.rar599.9KB599.9KB360压缩RAR文件■ABS塑料件注塑模具装配凰dwg414.8KB344.3KB AutoCAD图形笆ABS型料件S望模具谩计,d oc439.0KB251.2KB MicrosoftWord...■零件图,jpg869KB70.5KB JPEG图像零件图3张+装函图,dwg413.5KB343.8KB AutoCAD图形*於iSS次始院R升eJ ，百大住*笈RBMO设w4it航反髯口 ，的5 忆阚的M的棒代号*rNw电丹气田气市狂至而积搔度此1=6鼻超3U 自角114T ,表面洋火N55EBJZ1-1t1■团JI—I1第2章塑件的工艺分析21.1塑件的工艺性分析21.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析41.2.1结构分析41.2.2尺寸精度分析41.2.3表面质量分析51.3计算塑件的体积和质量51.4注塑机的初选5第3章分型面选择和浇注系统设计63.1注射模具分型面的选择63.1.1分型面的基本形式63.1.2分型面选择的基本原则63.1.3分型面的选择63.2浇注系统的设计73.2.1浇注系统的组成73.2.2注射模具主流道的设计8323分流道的设计10第4章成型零件的设计134.1模具型腔的结构设计134.2型芯的结构设计144.3成型零件的尺寸确定144.4型芯的结构设计154.5成型零件的尺寸确定15第5章顶出机构的设计19第6章冷却系统的设计22第7章排气系统23第8章成型设备有关参数校核23第9章模具特点和工作原理24总结2627参考文献…第1章前言塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。
塑料成型方法已达40多种。
其中最重要的是注射，挤出，吹塑和压制等。
它们几乎占了整个塑料成型的85%；其中注射尤为突出，占塑料成型的30%以上。
注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。
先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料,甚至产品模具本身，都可以作为模具的设计依据。
逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势，由此还带来设计思路上的变化，有时可以先设计模具型腔，然后据此再完善产品设计图样。
第2章塑件的工艺分析该塑件是xx产品，其零件图如图所示。
生产类型为大批量生产。
图2.1XX图2.1塑件的工艺性分析该材料为ABS,选择材料：ABSAcrylonitrile-butadiene-styrene丙烯月青/丁二烯/苯乙烯共聚物塑料分析：（1）、基本特性：ABS是由丙烯月青、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
丙烯月青使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。
密度为1.02〜1.05/cm。
ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
水、无机盐、碱、酸类对ABS儿乎无影响，在酮、醛、酯、氯代垃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烧类溶剂，但与燃长期接触会软化溶胀。
ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。
经过色可配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为93度左右。
耐气侯性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。
根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。
(2)、主要用途ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池、冷藏库和冰霜衬里等。
汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。
ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零部件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。
(3)成型特点:ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。
要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60度，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60~80度。
ABS的注塑工艺参数塑件精度要求，塑件工作要求不高，故选普通精度：级2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为圆形。
因此，模具设计,该零件属于中等复杂程度.2.2.2尺寸精度分析从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为3.5mm,壁厚均匀，，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺尺寸中等。
2.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.2.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积：V=46.87cm3计算塑件的质量：根据设计手册可查得ABS的密度为P=1.06kg/dm-3塑件质量：M=VP=50g（通过3D软件测量得到）2.4注塑机的初选根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素：采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机XS—ZY—125型。
第3章分型面选择和浇注系统设计3.1注射模具分型面的选择3.1.1分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。
3.1.2分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则：（1）保持塑料外观整洁；（2）分型面应有利于排气；（3）应考虑开模是塑料留在动模一侧；（4）应容易保证塑件的精度要求；（5）分型面应力求简单适用并易于加工；（6）考虑侧向分型面与主分型面的协调；（7）分型面应与成型设备的参数相适应；（8）考虑脱模斜度的影响［11］。
3.1.3分型面的选择1、确定成型位置由于塑件结构简单,所以不用设计小型心,型腔直接开设在定模板和中间板上.采用两排各8个型腔分布.2、确定分型面采用单分型面注射模,从AA分型面一次分型,如下图所示：图3.1分型面3.2浇注系统的设计3.2.1浇注系统的组成浇注系统是将熔融的塑料从成型设备喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料。
在设计注射模具的浇注系统应注意以下儿项原则［12］。
（1）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。
（2）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。
（3）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率。
（4）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。
3.2.2注射模具主流道的设计主流道是熔融塑料由成型设备喷嘴先经过的部位，它与成型设备喷嘴在同一轴心线上。
由于主流道与熔融成型设备喷嘴反复接触、碰撞，一般浇口不直接开设在定模上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或迫合形式在定模板上［13］。
(1)主流道的设计主流道是指浇注系统中从成型设备喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
(2)主流道尺寸在卧式或立式成型设备上使用的模具中，主流道垂直于分型面。
为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为2。
〜6°。
小端直径d比成型设备喷嘴直径大0.5mm〜1mm。
由于小端的前面是球面，其深度为3mm〜5mm,成型设备喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1mm〜211U11O流道的表面粗糙度值Ra为0.08o(3)主流道浇口套主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度53HRC—57HRCo浇口套的材料应选用优质钢T8A,并应进行淬火处理，为了防止成型设备喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于成型设备喷嘴的硬度。
为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用a为3°〜6。