生产车间5s管理制度
生产车间5S
生产车间5S标题：生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、清扫、整顿、清洁和素养的方式提高生产效率和品质。
本文将详细介绍生产车间5S的实施步骤和重要性。
一、整理（Sort）1.1 识别和分类物品：将生产车间内的物品按照必需和非必需进行分类，只保留必要的物品，清除不必要的物品。
1.2 标识和标记：使用标签或标记对物品进行分类和标识，确保每个物品都有固定的位置。
1.3 设立标准：制定整理的标准和流程，确保每个员工都能按照规定的方式整理物品。
二、清扫（Sweep）2.1 定期清洁：制定清洁计划，确保生产车间每天都进行清洁，保持整洁和卫生。
2.2 检查设备：定期检查设备的清洁情况，确保设备表面和周围没有杂物和灰尘。
2.3 培养清洁习惯：培养员工的清洁习惯，让每个人都意识到保持生产车间清洁的重要性。
三、整顿（Set in order）3.1 设立标准化：确定每个物品的存放位置和规定的摆放方式，确保每个物品都有固定的位置。
3.2 标识化管理：使用标识和标记对物品进行管理，让员工能够快速找到需要的物品。
3.3 优化布局：优化生产车间的布局，确保物品的摆放和存放方式符合工作流程，提高工作效率。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准：制定清洁和整理的标准和流程，确保每个员工都按照规定的方式进行清洁和整理。
4.2 培训员工：对员工进行清洁和整理的培训，让他们了解标准和流程，并能够按照规定的方式执行。
4.3 持续改进：定期检查和评估清洁和整理的效果，不断改进和优化标准和流程，提高生产车间的管理水平。
五、素养（Sustain）5.1 培养习惯：培养员工的5S习惯，让他们养成每天进行整理、清扫、整顿、清洁的习惯。
5.2 持续管理：建立5S的持续管理机制，定期进行检查和评估，确保5S管理制度的长期有效性。
5.3 激励奖励：对积极参与5S管理的员工进行奖励和激励，促进员工对5S管理的积极性和主动性。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度生产车间5S管理制度第一章总则第一条为了改善生产车间的工作环境，提高工作效率，确保生产安全，规范生产车间管理，特制定本管理制度。
第二条本制度适用于本公司生产车间的日常管理和工作环境整治，包括组织管理、物品摆放、设备维护、安全防护等方面的内容。
第三条本制度执行范围包括生产车间内所有区域、设备、物品以及所有在生产车间工作的员工。
第四条生产车间5S管理的基本原则是：珍惜、整理、清洁、标准、自律。
第五条生产车间5S管理实行全员参与、班组组长负责、领导关注的原则。
第六条生产车间5S管理旨在提高整体生产效率，改善工作环境，减少事故隐患，确保生产顺利进行。
第七条生产车间5S管理应遵循科学化、规范化、系统化、持续化的原则。
第二章组织管理第八条生产车间应设立5S管理小组，负责组织、指导、检查生产车间的5S管理工作。
第九条 5S管理小组由车间主任任命，成员包括班组组长和车间员工代表。
第十条 5S管理小组应定期召开会议，讨论和研究相关问题，制定改进措施。
第十一条 5S管理小组应制定5S管理计划，并定期向车间主任汇报工作进展情况。
第十二条各班组应设立5S管理班组长，负责本班组内的5S管理工作。
第十三条 5S管理班组长应制定具体的5S管理实施方案，并负责督促本班组成员执行。
第十四条生产车间领导应关注并支持5S管理工作，并对5S管理工作进行检查和指导。
第三章物品摆放第十五条所有物品应有固定的摆放位置，并标明名称和用途。
第十六条物品摆放要分类放置，保持整齐、清晰，便于取用和查找。
第十七条生产车间内应设立物品借用登记簿，对物品的借用和归还进行记录和管理。
第十八条生产车间内不得堆放过多的杂物和废弃物，要定期进行清理和处理。
第四章设备维护第十九条设备应定期进行维护和保养，延长使用寿命，提高使用效率。
第二十条设备维护人员应熟悉设备使用方法，掌握维护技术，确保设备正常运行。
第二十一条设备维护要及时处理设备故障，确保生产车间的正常生产。
工厂5s生产管理规章制度7篇
工厂5s生产管理规章制度7篇工厂5s生产管理规章制度最新篇11.员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，进入公司需换拖鞋，鞋子按划分区域整齐摆放。
必须正确佩带厂牌,穿工作服上班。
不得携带任何个人物品，如手机.MP3.手袋.食品等。
2.上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。
3.员工在作业过程中,必须保持50-80CM以上的距离,不得挤坐在一起，作业时须按要求带好手套或指套,静电表同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。
4.每道工序必须接受车间品管检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。
5.所有员工必须按照操作规程（作业指导书，检验规范等）操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。
6.员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。
7.工作时间离岗时，需经班组长同意并领取离岗证方可离开，限时十分钟内。
8.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。
9.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.10.任何会议和培训，不得出现迟到、早退和旷会。
11.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。
制度好定落实难，我们公司为了让制度落在实处，配合日事清管理工具将责任层层落实，增加相互之间的透明度，避免出现推诿扯皮现象。
工厂5s生产管理规章制度最新篇21目的规范工人对生产现场的收拾整理，实现均衡、文明生产、进步营业素质，进步经济效益、达到优质、高效、低耗具有主要意义。
2范围金盾压力容器生产部各生产车间。
3内容3.1质量3.1.1各车间应严酷实行《程序文件》的规定，履行本人的职责、协调工作。
3.1.2对枢纽过程按《程序文件》的规定严酷控制，对出现的异常情况，要查明理由，及时排除，使质量始终处于稳固的受控状况。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
生产车间5s管理规章制度
生产车间5s管理规章制度一、前言为了提高生产车间的工作效率和生产质量，提升员工的工作环境和工作素质，特制定本《生产车间5s管理规章制度》。
本制度旨在引导员工形成良好的工作习惯，加强车间的整体管理，减少浪费和安全隐患，为企业的持续发展奠定基础。
二、5s管理内容1. 整理（Seiri）整理是指将不需要的物品、资料和设备清理出车间，保留必要的物品，并且进行标识和分类。
具体要求如下：•员工应定期清理自己的工作区域，将不需要的物品放到指定的存放位置。
•对于不再使用的设备、工具和备件，应及时清理，妥善保管或报废。
•对于过期或损坏的资料，应及时清理，保留必要的文件并进行分类存放。
•清理时，要注意分类和标识，确保物品的归属和获取的便利性。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品和设备进行有序的摆放和布局，提高工作效率和安全性。
具体要求如下：•各类工具、设备和备件应按照规定的存放位置进行摆放，并进行标识。
•重要物品应放置在易取得的位置，避免不必要的浪费时间。
•库存物品应定期盘点，确保数量和质量的准确性。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作场所的整洁和卫生，避免灰尘和污垢对生产过程的影响。
具体要求如下：•员工应保持自己的工作区域的整洁和卫生，保持地面的干净和整洁。
•定期对设备和工具进行清洁和检查，确保正常使用和延长使用寿命。
•垃圾应及时清理，并分类投放到指定的垃圾箱中。
4. 清楚（Seiketsu）清楚是指保持整个车间的清新和明亮的工作环境，提高员工的工作积极性和专注力。
具体要求如下：•定期对工作区域进行整理、整顿和清洁，保持工作环境的整洁和舒适。
•在工作区域设置必要的标识和提示牌，提醒员工注意安全和质量。
•建立纪律和规范，加强车间的管理和监督，保持工作秩序的稳定。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指员工在工作中要遵守规章制度，养成良好的工作习惯和操守。
具体要求如下：•员工应按照规定的工作流程和操作规程进行工作，保证工作的准确和高效。
车间5s管理制度 标志线
车间5s管理制度标志线第一章总则第一条为了规范车间生产环境，提高生产效率，保障职工安全，制定本管理制度。
第二条车间5S管理制度是基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的5S原则，以营造整洁、有序、安全、高效、和谐的生产环境为目的的一项管理制度。
第三条本制度适用于车间内所有员工以及与车间直接相关的设备、物料和场地。
第四条车间负责人是本制度的直接责任者。
负责人应当认真履行本制度，并定期进行检查和改进。
第五条对于本制度的解释权归车间负责人所有。
第二章整理第六条整理是指清理和分类，将办公区域的物品和文件进行有效的整理和分类，清除无用的物品和文件。
第七条整理的目的是营造整洁、有序的工作环境，提高工作效率，避免工作中的混乱和拥挤。
第八条所有员工应当定期整理自己的办公区域，清除多余的物品和文件，并将其清理至指定的储物区域。
第九条整理应当定期进行，并记录整理的时间、内容和结果。
第十条部门负责人应当对整理情况进行检查和评估，发现问题及时进行整改。
第三章整顿第十一条整顿是指对办公区域的布局和结构进行有效的整顿和调整，以提高工作效率和操作流畅度。
第十二条整顿的目的是为了创造一个符合作业要求、安全、舒适、高效的工作环境。
第十三条所有员工应当按照工作要求进行整顿，包括桌椅摆放、设备摆放等。
第十四条整顿应当依据实际情况，灵活调整布局，并确保布局的合理性和符合要求。
第十五条部门负责人应当对整顿情况进行检查和评估，对存在问题的地方及时进行整改。
第四章清扫第十六条清扫是指对办公区域进行定期的清洁和保养，包括地面、桌椅、设备等。
第十七条清扫的目的是为了保持整洁、有序的工作环境，减少细菌滋生，提高员工的工作干劲。
第十八条所有员工应当根据工作要求定期清扫办公区域，并保持清洁的工作环境。
第十九条清扫应当按照要求进行，包括擦拭、扫除、清洗等操作，并记录清扫的时间、内容和结果。
第二十条部门负责人应当对清扫情况进行检查和评估，发现问题及时进行整改。
工厂车间5s管理制度(精选10篇)
工厂车间5s管理制度一、目的为加强工厂车间管理，提高效率和质量，规范员工行为，确保车间安全生产，制定本制度。
二、范围本制度适用于工厂全部车间的管理，包括但不限于生产车间、仓库、设备等。
三、制度制定程序1. 确定编写人员和审批人员。
2. 对相关法律法规及公司内部政策规定进行收集整理，确定制度的基础和依据。
3. 确定制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究等内容。
4. 在公司内部发文，进行内部审批，并进行公示。
5. 定期进行制度的评估和修订。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1. 《劳动合同法》2. 《劳动法》3. 《劳动保障监察条例》4. 《行政管理法》5. 公司人事制度6. 公司安全生产制度7. 公司质量管理制度五、各项制度内容1. 5S管理的定义和目的；2. 5S管理的范围包括何种方面，如生产工具、办公环境等；3. 5S管理的各个步骤与操作流程；4. 5S管理的责任主体及分工，包括生产车间和后勤服务部门的责任和协作；5. 5S管理的评估标准和评估步骤；6. 5S管理的管理和监督措施；7. 5S管理的奖惩制度；8. 其他相关规定。
六、执行程序1. 经理、部门主管需全程参与，对5S管理制度进行督促监督，加强执行力度；2. 财务主管对物品的把关和排队的工序进行监控，确保工作流程不受干扰；3. 安全主管需加强现场安全生产管理，规范工人操作和注意事项；4. 生产负责人需监测5S管理的执行情况，及时发现问题并完善改进。
七、责任追究1. 没有按规定生产、工作的，按生产安全管理规定给予相应的处罚；2. 对违反规定生产、工作，导致生产任务延期的责任人，按公司奖惩制度处理；3. 对违反规定生产、工作，导致生产事故的责任人，按照国家有关规定和公司奖惩制度处理。
工厂车间5s管理制度工厂车间5s管理制度一、目的为了提高车间管理水平，规范员工的工作流程，确保企业生产经营正常顺利开展，制定本制度。
二、范围适用于本厂所有生产车间。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
生产车间5S管理规章制度
生产车间5S管理规章制度第一章总则第一条为促进生产车间整洁有序，提高工作效率，本规章制度依据相关法律法规，结合企业实际，制定。
第二条本规章制度适用于本企业的生产车间。
第三条本规章制度的执行必须遵守国家法律法规、企业制度及其他相关规定，确保安全生产。
第四条本规章制度依法必须公告，每一位员工必须阅读，并遵守执行。
对违反本规章制度者，将按照相关规定给予相应的处理。
第二章5S管理内容第五条5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的缩写，是创造整洁安全工作环境，提高工作效率的方法和活动。
第六条生产车间要定期进行整理，对不再使用的材料、设备、工具等进行分类整理，以便索取及管理。
第七条生产车间要对工作台、货架、存储区等进行整顿，将物品归类放置，确保易于取用和放回，保持整洁有序。
第八条生产车间要定期进行清扫，清除灰尘、垃圾，并保持地面、墙壁、设备、工具的清洁，确保工作环境干净整洁。
第九条生产车间要定期进行清洁，包括设备清洗、工具护理等，确保设备、工具的正常运转。
第十条生产车间所有工作人员要树立素养意识，自觉遵守规章制度，保持健康良好的工作环境。
第十一条生产车间要建立5S管理的清扫及检查制度，定期进行清扫及检查工作，确保5S管理的执行和效果。
第十二条生产车间应注重统一标识和标牌的设置，以便员工使用和管理。
第三章5S管理责任第十三条生产车间的领导为5S管理的责任人，负责制定5S管理活动的计划，并组织实施。
第十四条生产车间的管理人员要负责监督5S管理规章制度的执行，加强对员工的培训和教育，提高员工的5S意识。
第十五条生产车间的员工要自觉遵守5S管理规章制度，积极参与5S 管理活动，发现问题及时汇报，并提出改进意见。
第十六条生产车间的员工要维护工作环境整洁有序，自觉遵守安全生产规定，确保工作场所的安全。
第四章违反规定的处理第十七条对于违反5S管理规章制度者，将依据情节轻重进行处理，处理方式包括口头警告、书面警告、记过、降低奖金等。
生产车间5s管理制度(精选10篇)
生产车间5s管理制度一、目的生产车间5S管理制度的目的是规范车间5S实施，强化现场管理，提高工作效率和工作质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态，为公司创造更多的经济价值。
二、范围生产车间5S管理制度适用于公司各生产车间，包括设备、工具、物料、环境等方面的管理。
三、制度制定程序本制度由企业管理团队制定，经质量管理部、安全部、人力资源部和生产车间管理层共同商定后颁布实施。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1.《劳动合同法》2.《劳动法》3.《劳动保障监察条例》4.《行政管理法》5.公司《安全生产管理规定》6.公司《质量管理规定》7.公司《环境管理规定》五、各项制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究1.制度名称：车间5S管理制度范围：生产车间各项管理活动目的：规范生产车间5S实施，提高车间管理质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态。
内容：(1) 生产车间应定期进行5S清洁活动，确保车间内部整洁，环境卫生。
(2) 对生产车间内部的设备、工器具进行管理，做好维护保养工作，确保设备、器具运行安全。
(3)生产车间应保持物品摆放位置有序，防范物品遗失和误用。
(4)进行过程控制时，需要做好资料管理，清晰记录生产过程，便于管理和追溯。
责任主体：各车间负责人执行程序：(1) 将制度进行宣传，并对于工作人员进行培训。
(2) 定期召开生产车间5S管理会议，对于目前工作进行总结，分享管理经验以及问题解决方法等。
(3) 每周进行一次5S检查，确保车间管理质量。
责任追究：对于未按照制度要求执行5S管理的车间负责人，将视情况进行警告、罚款或调离等处理。
对于造成公司经济损失或安全事故的责任人，需要进行严肃处理。
2.制度名称：物品管理制度范围：生产车间内部物质管理等目的：规范生产车间物品管理，确保物品合理储存，保证车间安全生产。
内容：(1) 对于进出车间的物品需要进行管理，保证物品的来源明确，保管安全。
生产车间5S管理制度(3篇)
生产车间5S管理制度一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
2. 整顿：（1）对工作区域进行布置和标识，使工作区域的功能和流程清晰明了；（2）根据工作的需要，合理布置工具、设备和材料，提高工作效率；（3）使用标识牌和标志，明确工作区域的用途，标明工作标准和要求。
3. 清扫：（1）每天进行生产车间的日常清扫，保持工作环境的整洁和有序；（2）对设备、工具进行定期的清洗和养护，确保设备的正常运行和良好的使用状态；（3）对生产车间进行定期的灰尘和污垢清除，保持空气清新。
4. 清洁：（1）建立定期保养和维护设备的制度，减少故障和停机时间；（2）对生产设备进行定期的润滑、检查，确保设备的正常运行和延长使用寿命；（3）加强设备运行参数的监控和记录，及时发现问题并采取相应的措施。
5. 素养：（1）员工应接受相关的培训，了解5S管理制度的目的和重要性；（2）员工应按照规定的工作程序和标准进行工作，保持高度的工作纪律和责任心；（3）员工应主动参与和提出改进意见，共同提高生产车间的工作效率和质量。
三、执行1. 生产车间5S管理制度的执行由专门的管理人员负责，制定具体的工作计划和实施方案；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理制度的认识和理解；3. 定期组织5S检查和评估，发现问题及时整改；4. 建立奖惩制度，激励员工积极主动参与5S管理；5. 不断改进和完善5S管理制度，提高管理水平和工作效率。
四、总结通过实施生产车间5S管理制度，可以提高生产车间的整体管理水平和工作环境，提高效率、降低成本、提升质量。
生产车间现场5S管理制度
生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。
通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。
2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。
只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。
整理的目的是减少浪费，提高工作效率。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。
将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。
整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。
定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。
清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。
2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。
建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。
通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。
2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。
促进员工参与，建立改善意识和文化。
持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。
3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。
4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。
5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。
车间5S定制管理制度(三篇)
车间5S定制管理制度是指根据车间实际需求和管理目标，制定针对车间5S管理的具体规定和措施。
一、背景和目的车间5S管理是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，建立良好的车间环境和工作习惯，提高工作效率和品质水平，防止事故和浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、责任1. 车间主管负责组织和推动5S活动的开展，确保5S管理制度的执行。
2. 每位员工都有责任参与5S活动，积极配合和执行相关规定。
三、5S活动内容1. 整理（Seiri）：根据工作需要和价值判断，清除不必要的物品、设备和工具，整理工作区域，确保只保留必要的物品。
2. 整顿（Seiton）：对保留的物品进行归类、标记和分类摆放，确保物品有固定的位置和标识，便于找到和使用。
3. 清扫（Seiso）：定期清洁工作区域、设备和工具，保持干净整洁的工作环境。
4. 清洁（Seiketsu）：建立良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作区域的清洁。
5. 素养（Shitsuke）：养成良好的工作习惯和自律，保持规范操作和树立正确的价值观。
四、执行与检查1. 车间主管需定期组织5S活动，制定具体工作计划并落实到位。
2. 对于达到标准的工作区域，应设置标识和标志，方便员工识别和执行。
3. 应定期进行5S现场检查，对发现的问题和不合格项进行整改和改进。
4. 对于5S活动的表现优秀者，应给予奖励和表彰。
五、纪律与奖惩1. 对于不按照5S制度执行的员工，应及时给予纠正和教育。
2. 持续不改进或者严重违反5S制度的员工，应视情况给予相应的处罚和纪律处分。
六、持续改进1. 对于发现的问题和不足，应及时分析原因，制定改进措施并落实到位。
2. 鼓励员工提出改进建议，及时采纳有效意见。
七、文件管理1. 制定并保管5S活动的相关文件和记录。
2. 定期对文件和记录进行归档和审核，以备查阅和审计。
车间5S定制管理制度（二）是指一套完善的管理制度和流程，旨在通过5S管理方法，帮助车间实现整理、整顿、清扫、清洁、素养的目标，提高车间的工作效率和质量。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度一、总则1.1 为了规范生产车间的管理，提高生产效率，确保产品质量，本制度制定。
1.2 生产车间5S管理制度适用于公司生产车间的管理，并严格执行。
1.3 本制度的修订，由车间主管组织进行，并报领导批准后实施。
二、5S管理的基本概念2.1 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个日语词汇的第一个音节的罗马拼音字母的首字母，内涵是：Seiri整理、Seiton整顿、Seisou清扫、Seiketsu清洁、Shitsuke素养，是指通过对现场整理、整顿、清扫、清洁、素养的工作，达到整体效率的提高和质量改善。
2.2 5S管理的核心是通过改善和规范化现场，使得每天工作的地方、设备、工具都是保持高效状态，为企业的精益生产管理、质量管理提供可靠的保证。
三、5S的实施要求3.1 整理（Seiri）整理是为了使工作场所只存放必要物品，有利于提高工作效率、降低生产成本。
具体要求包括：（1）清理工作场所的无用物品，分类区分。
（2）减少不必要的库存。
（3）合理安排存储位置。
3.2 整顿（Seiton）整顿是为了使工作场所物品井然有序，帮助快速找到所需物品。
具体要求包括：（1）根据需要设定合理的物品存放位置。
（2）制定标识标准，便于辨认物品。
（3）保持存放位置整洁。
3.3 清扫（Seisou）清扫是为了维持工作场所清洁卫生，避免污染、腐蚀产生。
具体要求包括：（1）定期进行工作场所清扫。
（2）清理机器设备表面、废品、杂物。
（3）清洗工作区域。
3.4 清洁（Seiketsu）清洁是为了维持工作场所环境整洁，提高工作效率。
具体要求包括：（1）保持工作台、地板、垃圾箱等设备的清洁。
（2）定期检查工作区域清洁情况。
3.5 素养（Shitsuke）素养是为了培养员工维持标准化、做好5S管理的良好习惯。
具体要求包括：（1）养成良好的工作习惯。
（2）严格执行工作流程和标准。
四、5S管理的执行措施4.1 制定5S管理责任制度，明确各岗位的职责和义务。
生产车间5S管理制度
生产车间5S管理制度为了促进生产车间的整洁、安全、高效，提高生产效益和员工工作质量，确保生产车间的良好运作，制定本《生产车间5S管理制度》。
一、基本原则1.本制度适用于公司生产车间的管理，包括生产线和作业区域。
2. 本制度的实施以5S为基础，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
3.全体员工必须遵守本制度的规定，严格执行5S管理，共同维护生产车间的整洁、安全和高效。
二、5S管理要求1. 整理（Seiri）(1)定期对生产车间的物品和工具进行检查，清理无用、多余或损坏的物品和工具。
(2)所有物品和工具必须有专门的存放位置，并做好标识，确保易于取用和归还。
(3)禁止在工作台上堆放杂物和无关物品，保持工作台的整洁。
2. 整顿（Seiton）(1)生产车间内的物品和工具必须按照规定的位置和顺序摆放。
(2)所有设备必须保持正常运行，损坏设备应及时报修。
(3)所有工具必须归还到指定的存放位置，使用完毕后立即清洁并放回原处。
3. 清扫（Seiso）(1)生产车间内的地面、设备和工作台必须保持清洁，无杂物和污垢。
(2)定期进行巡视，及时清理杂物和污垢，确保车间环境的整洁和清洁度。
4. 清洁（Seiketsu）(1)定期进行车间环境的维护和清洁，如墙壁、天花板、窗户等的清洁。
(2)生产车间内的设备和工具必须定期进行维护和清洁，确保其正常运行和良好状态。
(3)生产车间内应设立垃圾箱和再生物料回收箱，并进行分类收集和处理。
5. 素养（Shitsuke）(1)员工必须按时按质完成完成工作任务，不得迟到早退和懈怠。
(2)员工必须按照操作规程进行生产操作，不得随意更改和损坏设备。
(3)员工必须定期参加生产车间的5S培训，提高对5S管理的认识和实施能力。
三、5S管理的责任1.生产主管负责监督和组织生产车间的5S管理工作，并检查和评估执行情况。
2.每个员工都是生产车间5S管理的执行人员，必须遵守公司的相关规定和要求，积极参与5S管理工作。
生产车间5s管理制度
生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。
（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。
对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。
3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。
4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。
5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。
6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。
7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。
8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。
9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。
10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。
11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。
12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。
车间生产现场5s管理制度
车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产车间5s管理规定(4篇)
生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。
第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。
第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。
第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。
第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。
第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。
第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。
第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。
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生产车间5s管理制度日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S 现场管理的顺利进行，特拟定该方案。
5S现场管理制度细则：一、生产现场员工5S管理1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。
对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。
13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺。
否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成事故的，直接处罚当事人（管理人员因事而定也受连带处罚）。
15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。
不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。
对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。
16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排，协助工作并服从用人班组的管理。
17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。
18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。
在生产过程中要注意节能减耗。
19、操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作区域不得杂乱无章。
20、员工在生产过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
21、下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作区域，做好设备的保养工作。
打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。
否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和领导的责任。
23、对于生产物料，工具等按规定摆放，对于多余的物料，用完后的工具应及时归还。
24、长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理。
25、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品。
26、每个班组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理。
26、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将视情况论处。
27、本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。
28、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。
视情节轻重，或送公安机关处理。
二、生产现场5S管理员工考核1、考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
2、考核对象：全体生产员工3、考核小组成员：4、班组考核时间由考核小组决定，每周考核一次，每月月底一次考核总评。
每月考核总评纳入员工绩效考核中。
5、考核依据《生产车间5S考核表》执行，由考核小组公布考核结果。
1、奖惩评定：奖惩情况由考核小组评定，奖惩程度由考核小组决定。
2、奖惩方式：经济奖惩和行政奖惩1）经济奖惩是直接对责任人进行经济的奖罚，处罚金额划入奖励基金使用。
2）经济奖惩额度：500元，300元，200元，100元，50元，30元，20元，10元。
3）行政奖励：通报表扬、书面表扬、评优、升职、加薪等。
4）行政处罚：通报批评、书面警告、计（小、大）过、降职、降薪、辞退、开除。
3、班组每月考核总评成绩占员工月绩效考核的30%。
由于个人影响到集体，请各员工严格遵守。
4、以班组为单位取第一名的班组奖励200元，班长奖励100元，组长奖励30元。
5、以班组为单位取最后一名的班组罚金100元。
6、以个人为单位，每月取表现优异的5名奖励30元。
7、经济奖惩金额在员工绩效奖金中计算。
人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。
为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化，—行事化，—习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。
一、何谓5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。
没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。
二、5S的定义与目的1S—整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将"空间"腾出来活用2S—整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示目的：不浪费"时间"找东西3S—清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮4S—清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5S—素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人三、5S的效用5S的五大效用可归纳为：5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion1、 5S是最佳推销员（Sales）被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。
整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作提升。
2、5S是节约家（Saving ）降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率3、5S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然遵守堆积限制，危险处一目了然走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅4、5S是标准化的推动者（Standardization） 3定"、"3要素"原则规范现场作业大家都正确的按照规定执行任务程序稳定，带来品质稳定，成本也安定5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所员工动手做改善、有成就感能造就现场全体人员进行改善的气氛四、推行步骤（略）五、推行要领（一）整理的推行要领：1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2、制定[要]和[不要]的判别基准3、不要物品的清除4、要的物品调查使用频度，决定日常用量5、每日自我检查因为不整理而发生的浪费1、空间的浪费2、使用棚架或柜橱的浪费3、零件或产品变旧而不能使用的浪费4、放置处变得窄小5、连不要的东西也要管理的浪费6、库存管理或盘点花时间的浪费（二）整顿的推行要领1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法重点：●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态●要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确●要想办法使物品能立即取出使用●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道（三）清扫的推行要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、开始一次全公司的大清扫3、每个地方清洗干净4、调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范●清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。
而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
（四）、清洁的推行要领：1、落实前3S工作2、制订目视管理的基准3、制订5S实施办法4、制订稽核方法5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
[我们公司做什么事都是半途而废]、[反正不会成功]、[应付应付算了]●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
（五）、素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订公司有关规则、规定3、制订礼仪守则4、教育训练5、推动各种激励活动6、遵守规章制度7、例行打招呼、礼貌运动六、检查要点：1、有没有用途不明之物2、有没有内容不明之物3、有没有闲置的容器、纸箱4、有没有不要之物5、输送带之下，物料架之下有否置放物品6、有没有乱放个人的东西7、有没有把东西放在通路上8、物品有没有和通路平行或直角地放9、是否有变型的包装箱等捆包材料10、包装箱等有否破损（容器破损）11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上12、移动是否容易13、架子的后面或上面是否置放东西14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检16、作业员的脚边是否有零乱的零件17、同一的零件是否散置在几个不同的地方18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）19、是否有在工场到处保管着零件七、整理之"要"与"不要"分类标准范例（一）要1、正常的设备、机器或电气装置2、附属设备（滑台、工作台、料架）3、台车、推车、堆高机4、正常使用中的工具5、正常的工作椅、板凳6、尚有使用价值的消耗用品7、原材料、半成品、成品8、尚有利用价值的边料9、垫板、塑胶框、防尘用品10、使用中的垃圾桶、垃圾袋11、使用中的样品12、办公用品、文具13、使用中的清洁用品14、美化用的海报、看板15、推行中的活动海报、看板16、有用的书稿、杂志、报表17、其他（私人用品）（二）不要1、地板上的A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂B、油污C、不再使用的设备治、工夹具、模具D、不再使用的办公用品、垃圾筒E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框F、呆料或过期样品2、桌子或橱柜A、破旧的书籍、报纸B、破椅垫C、老旧无用的报表、帐本D、损耗的工具、余料、样品3、墙壁上的A、蜘蛛网B、过期海报、看报C、无用的提案箱、卡片箱、挂架D、过时的月历、标语E、损坏的时钟4、吊着的A、工作台上过期的作业指示书B、不再使用的配线配管C、不再使用的老吊扇D、不堪使用的手工夹具E、更改前的部门牌八、员工的5S活动中之责任：1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间3、通路必须经常维持清洁和畅通4、物品、工具及文件等要放置于规定场所5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9、不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合。