实验报告镦粗报告
冷镦车间实习报告
冷镦车间实习报告第一篇：冷镦车间实习报告冷镦车间实习总结报告冷镦车间实习内容：一、作业内容1、根据生产计划找出产品加工工序卡等相关工艺文件，办公室认领。
2、跟据产品加工工序卡领出响应的线材，写领料单给拉拔车间，领料单写明材质，线径和质量。
3、领取模具，根据工序卡写领料单到仓库领取模具。
4、点检：①送料压轮空气压力2-7kgf/c㎡②齿轮箱齿轮箱油位计量范围内③三点组合空气压力0.4-0.7Mpa三点组合水杯无废水废油三点组合油杯油量≥油杯30%④过载电流表过载电流表完好，有效紧急停止开关紧急停止开关完好，有效电器柜排风扇运转正常⑤压造区气管、油管完好，无破损压造区主滑板两侧润滑充足，无异物压造区螺丝螺帽无松动，断裂⑥ 油箱油过滤器油过滤器洁净，无杂质油泵机油清净器机油清净器清理内部滤网油泵机油清净器机油清净器清除底部沉积物⑦短寸检出装置作动确认异常指示灯亮短寸检测短寸检测指示灯亮，机台停止5、残留品清理，批次结束后清理掉夹子上、排除滑槽、传送带上、传送带掉落口、产品箱里的残留品，防止混料。
6、拆模具，拆除上批次产品模具。
7、清理模具待回库，把拆下来的模具用抹布清理干净，待正常生产后还回仓库。
8、装模具，参照换模作业指导书装模具。
9、更换压料轮，换上与线材匹配的送料轮。
10、上料，把材料吊到料盘架上，核对材质、线径和材料卡号，用锉刀修整料头。
11、调试产品，参照《产品加工工序卡》调试产品。
12、送首检，参照送检流程，做好自检记录送到检验室。
13、清理调试品，作废处理。
14、正常生产，设定电流表过载保护，比生产产品的实际电流高1-3A，定时做好自检记录，生产指示书和生产记录。
15、准备下一个生产计划，生产前半小时准备下一个计划的模具和材料。
16、产品入库，将产品放在指定的区域，在半成品出入库登记表上登记，物料、卡、数量信息准备相符。
17、送末检，确认产品的外观和尺寸。
18、加工结束，工艺文件放回原位。
DEFORM实验报告镦粗与挤压
DEFORM实验报告镦粗与挤压引言：镦粗与挤压是金属加工中常见的两种变形方式。
镦粗是通过一系列重复的敲击来使金属材料产生塑性变形，而挤压则是通过外力的作用使金属材料通过孔口或模口挤压出来。
这两种变形方式在工业生产和实验研究中具有重要的应用，能够改善材料的力学性能和形状，提高材料的工艺性能。
实验目的：通过实验研究镦粗与挤压对钢材和铝材的影响，探究这两种变形方式对材料性能的改善和变化规律。
实验装置与材料：1.镦粗实验装置：包括铁床、镦粗锤和试样夹具。
2.挤压实验装置：包括挤压机、模具和试样夹具。
3.钢材和铝材试样：分别为圆形钢材和铝材坯料。
实验步骤：1.镦粗实验：a.在铁床上固定试样夹具，并将圆形钢材试样放入夹具中。
b.使用镦粗锤对试样进行重复的敲击，使其产生塑性变形。
c.根据预设镦粗次数，进行相应次数的敲击。
d.取出试样，进行显微组织分析和力学性能测试。
2.挤压实验：a.将铝材坯料放入模具中，并固定模具和试样夹具。
b.启动挤压机，通过外力的作用使铝材通过模具排出，形成挤压后的试样。
c.取出试样，进行显微组织分析和力学性能测试。
实验结果与分析：1.镦粗实验结果：通过显微组织观察和力学性能测试，发现经过镦粗变形的钢材试样的晶粒尺寸明显减小，形成更加致密的组织结构，同时也能够提高材料的硬度和强度。
2.挤压实验结果：通过显微组织观察和力学性能测试，发现经过挤压变形的铝材试样的晶粒变细，形成更加均匀的组织结构，同时也能够提高材料的硬度和强度。
结论：镦粗与挤压是两种常见的金属变形方式，通过实验研究发现，这两种变形方式都能够显著改善材料的晶粒尺寸和组织结构，提高材料的硬度和强度。
在工业生产和实验研究中，可以根据具体需求选择适合的变形方式，以改善材料性能和工艺性能。
Deform实验报告镦粗报告.pptx
d. 设定 Bottom Die 的 General，其中设定 Object Type 为 Rigid， Assign Temperature 为 200；
e. 设定 Simulation Control 中的 Units 为 SI，Step 中的 Starting Step Number 为-1, Number of Simulation Steps 为 40，Step Increment to Save 为 1， Primary Die 为 Top Die ,With Constant Die Displacement 为 1in.，然后点击 OK 。
第二组数据:
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第三组数据:
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第四组数据:
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5）最大应力分布（抓取6步） 第一组数据:
第二组数据:
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第三组数据:
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第四组数据:
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4实验小结
答： 通过1、2、3、4的变形可以看出，1和3没有在压缩的过程中是属于均
匀的变形过程，而2和4由于存在摩擦力，出现了不均匀的变形，圆柱体四 周出现鼓形轮廓。圆柱体在镦粗时除了受到变形工具的压缩力外，在断面 接 触处有摩擦力作用，摩擦力阻碍金属质点横向流动，使得圆柱体产生鼓 形。 对比2和4可知，2比4出现的鼓形更为明显。
实验报告
实验名称 __ __ _ 实验课程
EFORM-3D镦粗仿真实验 锻造工艺及模具设计
指导教师 ______________ _
专业班级 __________
冷镦机实习报告
实习报告：冷镦机实习经历一、实习背景作为一名机械工程专业的学生，为了加深对专业知识的理解和实践能力的培养，我参加了为期一个月的冷镦机实习。
实习期间，我所在的实习小组被安排到了一家专业的金属制品生产企业，主要负责冷镦机的操作和维护工作。
二、实习内容1. 冷镦机的基本操作在实习的第一周，我们主要学习了冷镦机的基本操作流程。
通过师傅的讲解和示范，我们了解了冷镦机的结构和工作原理，并掌握了如何正确操作冷镦机进行金属件的冷加工。
同时，我们还学习了如何调整冷镦机的各项参数，以保证加工件的质量和精度。
2. 冷镦机的维护与保养在实习的第二周，我们开始学习如何对冷镦机进行维护和保养。
我们了解到，冷镦机的正常运行离不开定期的保养和维护。
我们学习了如何检查和更换冷镦机的易损件，如何清洗和润滑机器的各个部件，以延长冷镦机的使用寿命。
3. 生产过程中的问题解决在实习的第三周，我们开始参与到生产过程中。
在实际操作中，我们遇到了一些问题，如加工件尺寸不稳定、机器运行噪音过大等。
我们通过请教师傅和查阅资料，学会了如何分析问题原因并采取相应的解决措施。
4. 生产计划的制定与执行在实习的第四周，我们参与了生产计划的制定和执行。
我们根据生产任务和要求，制定了详细的的生产计划，并严格按照计划进行生产。
在生产过程中，我们学会了如何合理安排时间和人力资源，以提高生产效率。
三、实习收获通过这次实习，我对冷镦机的工作原理和操作维护有了深入的了解，掌握了冷镦机的基本操作技能。
同时，我也学会了如何解决生产过程中遇到的问题，提高了自己的实际操作能力和问题解决能力。
此外，我还深刻体会到团队合作的重要性，学会了如何在团队中发挥自己的作用，为团队的整体运行做出贡献。
四、实习总结这次冷镦机实习让我收获颇丰，不仅提高了我的专业技能，也让我对未来的职业发展有了更明确的规划。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的实践能力和团队合作能力，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。
圆柱体自由镦粗实验步骤
圆柱体自由镦粗实验步骤
1.准备实验材料：圆柱体样品、镦粗工具、测量工具(如卡尺或螺旋
测微器)。
2.将圆柱体样品固定在试验台上，确保其稳固无松动。
3.使用工具测量圆柱体的初始直径和长度，记录下来作为基准值。
4.开始进行自由镦粗操作，将镦粗工具放置在样品上方，并轻轻敲击
工具，使其与样品接触。
5.不断改变敲击的位置和角度，使得样品表面均匀受力，以避免产生
局部变形。
6.每经过一段时间或镦粗一定次数后，停下来测量样品的直径和长度，记录下来。
7.重复步骤5和步骤6，直到达到所需的镦粗深度或者到达第一次测
量时所设定的终止条件。
8.完成实验后，测量最终的圆柱体直径和长度，以及镦粗深度。
9.将实验测量数据整理并绘制图表，分析实验结果。
10.计算圆柱体样品的镦粗前后直径差值，并根据镦粗前后长度变化
计算镦粗率。
11.根据实验结果进行讨论，分析各影响因素对镦粗过程的影响，比
如镦粗次数、镦粗力量等。
12.总结实验结果，提出改进方法或者进行进一步研究，以进一步了
解圆柱体自由镦粗的特性和变化规律。
通过以上步骤，我们可以对圆柱体自由镦粗过程进行实验研究，并得到相关的实验数据和结论，从而深入了解镦粗的过程和特性。
2020年Deform实验报告镦粗报告
实验报告实验名称EFRH-3D徹粗仿真实验实验课程锻造工艺及模具设计指导教师专业班级姓名学号成绩213年 4月1日实验一 DEFRM-3D徹粗仿真实验1实验目的与内容实验目的通过DEFORM软件平台实现徹粗过程的仿真模拟实验。
了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉徹粗变形工艺待点。
掌握圆柱体徹粗过程的应力应变场分布特点。
实验内容运用DEFORM模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
图1傲粗实验模型（一）工艺条件上模①2X5,刚性材料，初始温度2°C；下模2X2X4o工件16钢，尺寸如表1所示。
表1实验参数序号圆柱体直径，mm圆柱体高度， mm摩擦系数，滑动摩擦加热温度°C锤头运动速度，mm/s 徹粗行程1815954281512543SO2595448251254（二）实验要求（1）运用三维如阿健绘制各模具部件及棒料的三维造型，以St2格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图；（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；（6）提交分析报告及分析日志文件（log）。
2实验过程1）建模通过UG将压缩的模型绘制出来，分别为坯料圆柱直径8mm高15mm 和圆柱直径8mm高25mm,并将它们各自的三部分分别导出为stl格式，并保存。
2）徹粗模拟打开一个deform软件，新建一个文件。
（Insert object）添加坯料Workpiece,上模Top Die,下模Bottom Die,并导入相应的之前保存的stl格式文件（Import ）；修改坯料的General,其中设定Object Type为plastic , AssignTemperature 为给定的9/12；（Mesh）将坯料分为 2/4 份，并预览（Preview）, General Mesh选择坯料的材料（Material）为 16号钢；在Property中计算坯料的体积，选择自动计算（Active）;修改 Top Die 的 General,其中设定 Object Type 为 Rigid, Assign Temperature 为2；设定其 Movement 速度为 5in/sec;设定 Bottom Die 的 General ,其中设定 Object Type 为 Rigid, Assign Temperature 为 2设定 Simulation Control 中的 Units 为 SI, Step 中的 Starting Step Number■为T, Number of Simula tion St eps 为 4, Step Increme nt to Save 为 1, Primary Die 为Top Die , With Constant Die Displacement 为lin.,然后点击OK。
实验报告镦粗报告
实验报告镦粗报告实验报告：镦粗实验报告一、实验目的本实验旨在探究镦粗方法对工件表面质量和尺寸精度的影响，了解镦粗工艺的原理与优势，并探索其应用范围及适用条件。
二、实验原理镦粗是一种通过在工件表面进行压力处理来改善其表面质量和尺寸精度的机械加工方法。
其原理是利用镦针在工件表面施加大的压力，使得细小的凸起部分被破坏、挤压或冷变形，从而实现整体表面平整化和尺寸控制。
三、实验设备与材料1.镦粗机床：本实验使用了XJ5232型镦粗机床；2.工件材料：实验选用了铝合金材料。
四、实验步骤1.准备工作：将镦粗机床正确放置好，并将工件固定在机床工作台上；2.调整刀具：根据工件的尺寸和形状，选择合适的镦针，并调整其镦锤长度和行程；3.开始镦粗：打开镦粗机床的电源，并按照操作要求将刀具和工件安全放置好。
调节镦针的进给速度和镦压力，并逐渐降低镦压力进行镦粗；4.镦粗结束：根据工件的实际需要，提前结束镦粗操作。
关闭镦粗机床的电源。
五、实验结果与分析本实验在铝合金工件上进行了镦粗试验。
通过观察工件表面的质量和尺寸精度，得出了以下结论：1.镦粗对工件表面质量的改善效果显著。
经过一次镦粗后，工件表面的细小凸起和瑕疵被破坏、挤压或冷变形，工件表面变得更加平整光滑，质量得到了显著提升；2.镦粗对工件尺寸精度的改善效果有限。
由于镦针的径向压力对工件的尺寸变形较小，因此镦粗对尺寸精度的改善有限。
仅当工件表面有明显凸起或尺寸不符合要求时，镦粗才能起到一定的矫正作用；3.镦粗的适用范围较广。
除了对表面质量和瑕疵要求较高的工件外，镦粗还可以应用于轻度尺寸矫正和外观改善等方面。
具体的镦粗参数需要根据工件材料、形状和要求等因素进行调整。
六、实验总结通过本次实验，我们了解到了镦粗方法对工件表面质量和尺寸精度的影响。
镦粗是一种简便有效的工件表面处理方法，可以显著改善工件表面质量和外观，并在一定程度上矫正尺寸偏差。
然而，镦粗并不适用于对尺寸要求较高的工件，其改善尺寸精度的效果有限。
生管科冷镦车间实习报告
生管科冷镦车间实习报告本人在冷镦车间实习已有1个月的时间，下面就本人这段时间对公司产品的了解和学习做一次总结报告。
生产现场为用有良好的工作环境，彻底消除脏、乱、差等现象，激发全体员工的团队意识从而养成良好的工作习惯。
冷镦车间用过推行5S活动，营造整洁、舒适的工作环境，强化及提升员工的品质意识和集体荣誉感，从而达到办公区生产环境的要求和塑造良性的企业文化的目的。
工艺流程材料入厂，基本需要进行以下加工工序：酸洗→首拉→球化→酸洗→磷化→再拉→入库酸洗：利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物球化退火：是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。
将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却到略低于Ar1的温度，并停留一段时间，使组织转变完成，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
磷化：是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
生产常使用的材料有：SCM435，15B25M,SWRCH40K。
SCM435：有很高的静力强度、冲击韧性及较高的疲劳极限，淬透性较40Cr高，高温下有高的蠕变强度与持久强度，长期工作温度可达500℃；冷变形时塑性中等，焊接性差。
用作在高负荷下工作的重要结构件，如车辆和发动机的传动件；汽轮发电机的转子、主轴、重载荷的传动轴，大断面零件。
15B25M：冷成型性能良好，拥有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。
产品尺寸精度高，表面光洁度好，生产率高。
加工硬化敏感性低，能不致使冷镦变形过程中的变形太大。
SWRCH40K：使用普遍的冷镦钢，拥有不错的塑性和硬度，抗拉强度、屈服强度、伸长率和断面收缩率都很优秀。
材料出库，基本需要进行以下加工工序：出库→冷镦→螺纹加工→热处理→表面处理→全检包装出货冷镦：利用模具在常温下对金属棒料镦粗（常为局部镦粗）成形的锻造方法。
DEFORM实验报告——镦粗
铜陵学院课程实验报告实验名称圆柱体压缩过程模拟实验课程材料成型计算机模拟指导教师张金标专业班级09材控（1）. 姓名万伟学号09101210592012年04月29日实验一 圆柱体压缩过程模拟1 实验目的与内容1.1 实验目的进一步熟悉AUTOCAD 或PRO/E 实体三维造型方法与技艺，掌握DEFORM 软件的前处理、后处理的操作方法与热能，学会运用DEFORM 软件分析压缩变形的变形力学问题。
1.2 实验内容运用DEFORM 模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
（一）压缩条件与参数锤头与砧板：尺寸200×200×20mm ，材质DIN-D5-1U,COLD ，温度室温。
工件：材质DIN_CuZn40Pb2，尺寸如表1所示，温度室温。
表1 实验参数序号 圆柱体直径，mm 圆柱体高度，mm 摩擦系数，滑动摩擦 锤头运动速度，mm/s压缩程度，%1 100 150 0 1 202 100 150 0.2 1 203 100 250 0 1 20 41002500.2120（二）实验要求砧板工件锤头图1 圆柱体压缩过程模拟（1）运用AUTOCAD或PRO/e绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算（参考指导书）；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态；（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；（6）提交分析报告（纸质和电子版）、模拟数据文件、日志文件。
2 实验过程2.1工模具及工件的三维造型根据给定的几何尺寸，运用AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、锤头和砧板的几何实体，文件名称分别为workpiece，top die，bottom die，输出STL格式。
2.2 压缩过程模拟2.2.1 前处理建立新问题：程序→DEFORM-3D Ver 6.1→File→New Problem→Next→在Problem Name栏中填写“Forging”→ Finish→进入前前处理界面；单位制度选择：点击Simulation Control按钮→Main按钮→在Units栏中选中SI （国际标准单位制度）。
圆环镦粗测摩擦系数有限元模拟实验报告资料
有限元模拟实验报告班级姓名学号完成日期2014 年 01 月 18 日目录一、对象描述 (1)二、研究目标 (2)三、研究内容 (2)四、研究方案 (2)1.建立刚性上下砧模型 (2)2.建立轴对称的圆环试样模型 (3)3.针对不同研究方向的分析步与载荷 (3)五、分析模拟过程 (6)1.建立试件模型。
(6)2.刚性上下砧建模 (7)3. 给圆环赋予材料属性 (8)4.装配部件 (9)5.创建分析步 (10)6.创建接触属性 (11)7.在相互作用管理器中创建接触 (12)8.定义边界条件 (15)10.提交作业，查看结果 (20)六、后处理数据图表分析 (23)1.μ较小时 (23)2.μ达到一定值时 (24)3.μ较大时 (25)七、工艺参数对成形结果的影响规律 (27)1.1 咬合时的μ对最终成形的影响 (27)1.2 结果分析 (27)2.1 不同μ下的半径变化曲线。
(28)2.2 结果分析 (29)3.1 定义不同边界条件对最终成形结果的影响 (29)3.2 结果分析 (31)4.1应力分布 (32)4.2结果分析 (33)八、与其它计算方法结果的比较 (34)九、学习总结 (36)十、附件 (37)十一、参考文献 (37)圆环镦粗测定摩擦系数有限元模拟一、对象描述实际塑性成形的加工生产中，经常需要用到零件与设备之间的摩擦系数，来指导实际的生产。
由于影响摩擦系数的因素很多，而这些因素又很难定量的来确定对摩擦系数的影响。
同时，在塑性成形过程中，各种影响因素又在不断地变化。
因此，摩擦系数在整个塑性成形过程中也是变化的。
所以，不管用什么方法测得的摩擦系数也只是近似的平均值。
生产中，一般运用圆环镦粗法来测量工件与接触面之间的摩擦系数。
圆环镦粗实验之前，必须根据圆环原始尺寸和变形后的可能达到的尺寸，利用圆环镦粗变形理论公式（求中性层的位置），绘制出镦粗后圆环高度h和内径d 与接触面摩擦因子m的关系曲线，即为理论校准曲线。
DEFORM实验报告镦粗与挤压
铜陵学院课程实验报告实验名称圆柱体压缩过程模拟实验课程材料成型计算机模拟实验一圆柱体压缩过程模拟1 实验目的与内容1.1 实验目的进一步熟悉AUTOCAD或PRO/E实体三维造型方法与技艺，掌握DEFORM软件的前处理、后处理的操作方法与技能，学会运用DEFORM软件分析压缩变形的变形力学问题。
1.2 实验内容运用DEFORM 模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
（一）压缩条件与参数锤头与砧板：尺寸200×200×20mm ，材质DIN-D5-1U,COLD ，温度室温。
工件：材质DIN_CuZn40Pb2，尺寸如表1所示，温度室温。
（二）实验要求（1）运用AUTOCAD 或PRO/e 绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl 格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM 前处理与运算（参考指导书）；（4）DEFORM 后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态；（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；砧板工件锤头图1 圆柱体压缩过程模拟（6）提交分析报告（纸质和电子版）、模拟数据文件、日志文件。
2 实验过程2.1工模具及工件的三维造型根据给定的几何尺寸，运用AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、锤头和砧板的几何实体，文件名称分别为workpiece，topdie，bottomdie，输出STL格式。
2.2 压缩过程模拟2.2.1 前处理建立新问题：程序→DEFORM6.1→File→New Problem→Next→在Problem Name栏中填写“Forging”→ Finish→进入前处理界面。
设置模拟控制：点击工具栏中Simulation Controls按钮→Main按钮。
在Simulation Title一栏中填入Forging。
在Operation Name一栏中填入deform。
实验五 圆环镦粗法测定摩擦系数
实验五圆环镦粗法测定摩擦系数一、实验目的1．根据圆环镦粗后的变形，了解摩擦对金属流动的影响。
2．通过实验掌握实际测定摩擦系数的方法。
3．分析镦粗对材料组织的影响，并与铸态情形进行比较。
二、实验内容说明1．塑性加工过程中摩擦的特点凡是物体之间有相对运动或有相对运动的趋势就有摩擦存在。
前一种是动摩擦，后一种是静摩擦。
在机械传动过程中，主要是动摩擦。
在塑性加工过程中的摩擦，虽然也是由两物体间相对运动产生的，但与一般机械传动中的摩擦有很大差别。
（1）接触面上压强高在塑性加工过程中，接触面上的压强一般在100MPa以上。
在冷挤压和冷轧过程中可高达2500-3000MPa。
而一般机械传动过程中，摩擦副接触面上的压强仅20-40MPa。
由于塑性加工过程中接触面上的压强高，隔开两物体的润滑剂容易被挤出，降低了润滑效果。
（2）真实接触面积大在一般机械传动中，由于接触表面凹凸不平，因而，实际接触面积比名义接触面积小得多。
而在塑性加工过程中，由于发生塑性变形，接触面上凸起部分会被压平，因而实际接触面积接近名义接触面积。
这使得摩擦阻力增大。
（3）不断有新的摩擦面产生在塑性加工过程中，原来非接触表面在变形过程中会成为新的接触表面。
例如，镦粗时，由于不断形成新的接触表面，工具与材料的接触表面随着变形程度的增加而增加。
此外，原来的接触表面，随着变形程度的进行可能成为非接触表面。
例如，板材轧制时，轧辊与板材的接触表面不断变为非接触表面向前滑出。
因此，要不断给新的接触表面添加润滑剂。
这给润滑带来困难。
（4）常在高温下发生摩擦在塑性加工过程中，为了减少变形抗力，提高材料的塑性，常进行热加工。
例如，钢材的锻造加热温度可达到800-1200℃。
在这种情况下，会产生氧化皮，模具软化，润滑剂分解，润滑剂性能变坏等一系列问题。
2．摩擦对塑性加工过程的影响摩擦对塑性加工过程的影响，既有有利的一面，也有不利的一面。
轧制时，若无摩擦力，材料不能连续进入轧辊，轧制过程就不能进行。
冷镦分析报告
冷镦分析报告概述本文档是关于冷镦（Cold Heading）的分析报告。
冷镦是一种金属加工工艺，通过压力和变形来将金属材料转化为特定形状的零件。
本报告将对冷镦工艺进行详细分析，包括工艺原理、应用领域、设备和工具、优点和缺点等方面。
工艺原理冷镦工艺是通过将金属材料放入冷镦机的模具中，并施加大量的压力来使其变形。
这个过程涉及到两个关键原理：冷量和留缝。
冷量是指在冷镦过程中所添加的降温剂。
降温剂可以帮助金属迅速冷却，从而使其硬度增加。
硬度增加后，金属的抗拉强度和耐磨性也会增加。
留缝是指在冷镦过程中，形成螺纹或凹凸图案时所使用的金属材料的分层结构。
通过在材料内部留下微小的缝隙，可以让金属更容易形成所需的形状。
应用领域冷镦工艺在许多领域中得到广泛应用，特别是在制造行业中。
以下是一些常见的应用领域：1.汽车制造：冷镦工艺用于制造汽车零部件，如螺栓、螺母和连接器等。
这些零部件需要具备高强度和耐久性。
2.电子设备：冷镦工艺用于制造电子设备中的紧固件和连接器。
这些零部件需要具备稳定性和耐久性。
3.家具制造：冷镦工艺用于制造家具中的紧固件。
这些紧固件需要具备高强度和美观度。
4.建筑行业：冷镦工艺用于制造建筑结构中的连接件和螺栓等。
这些连接件需要具备高强度和耐候性。
设备和工具冷镦工艺需要使用特定的设备和工具来完成。
以下是一些常见的设备和工具：1.冷镦机：冷镦机是冷镦工艺的核心设备。
它通常由压力系统、模具和控制系统组成。
冷镦机可以根据所需形状和尺寸来制造零件。
2.模具：模具是冷镦过程中所使用的工具，用于将金属材料按照所需形状和尺寸进行压力加工。
模具需要具备高硬度和耐磨性。
3.冷量装置：冷量装置用于在冷镦过程中添加降温剂。
这些装置可以通过喷涂、浸泡或冷却循环的方式向金属材料中加入降温剂。
4.检测设备：冷镦工艺还需要使用检测设备来检验零件的质量。
这些设备可以进行硬度测试、尺寸测量和表面检查等。
优点和缺点冷镦工艺具有一些优点和缺点，这些优点和缺点将直接影响到其在实际应用中的选择。
镦粗实验报告
实验名称：镦粗实验实验目的：1. 了解镦粗变形过程中的应力、应变分布规律；2. 掌握镦粗变形过程中材料性能的变化；3. 分析不同条件下镦粗变形的机理。
实验器材：1. 镦粗模具；2. 镦粗试验机；3. 试样（材料为Q235钢，尺寸为Φ10mm×20mm）；4. 精密测力仪；5. 电子万能试验机；6. 显微镜；7. 精密量具。
实验步骤：1. 将试样装夹在镦粗模具中，确保试样中心线与模具中心线对齐；2. 开启试验机，对试样进行镦粗变形实验；3. 在变形过程中，记录不同阶段的载荷、位移等数据；4. 将变形后的试样取出，测量试样直径、长度等尺寸；5. 对试样进行金相分析，观察组织变化；6. 对试样进行力学性能测试，包括抗拉强度、延伸率等。
实验结果与分析：1. 应力、应变分布规律：在镦粗变形过程中，试样中心区域应力最大，向两侧逐渐减小。
这是因为镦粗过程中，中心区域变形程度较大，受到的应力也相应较大。
随着变形的进行，应力、应变分布逐渐趋于均匀。
2. 材料性能变化：在镦粗变形过程中，材料性能发生了明显变化。
随着变形程度的增加，材料的抗拉强度、延伸率等力学性能逐渐降低。
这是由于镦粗过程中，材料内部组织发生了改变，导致材料的塑性变形能力下降。
3. 镦粗变形机理：在镦粗变形过程中，材料内部发生了以下变化：（1）滑移：镦粗过程中，试样表面发生滑移，使材料产生塑性变形；（2）孪晶：在较大变形下，材料内部形成孪晶，导致材料的塑性变形能力进一步提高；（3）动态再结晶：在较高变形速度下，材料内部发生动态再结晶，使材料的塑性变形能力得到恢复。
4. 不同条件下镦粗变形机理：（1）变形速度：随着变形速度的增加，材料内部组织变化加剧，导致材料的塑性变形能力下降；（2）温度：在较高温度下，材料内部组织变化更为明显，有利于材料的塑性变形；（3）模具形状：模具形状对镦粗变形过程有较大影响，合适的模具形状有利于提高材料的塑性变形能力。
DEFORM实验报告——镦粗
DEFORM实验报告——镦粗实验目的：本实验的目的是通过拉伸试验来研究金属材料的屈服强度、断裂强度和延伸率等力学性能，以及从变形曲线中计算出屈服强度和延伸率。
实验原理：拉伸试验是一种常用的力学试验方法，通过施加轴向拉力，使试样沿轴向发生延伸变形，从而研究材料的力学性能。
拉伸试验通常使用万能材料试验机进行，试样一般为圆形截面，长度较大，一端采用夹紧方式固定在试验机上，另一端通过螺钉夹持并施加拉力。
实验步骤：1.准备工作：清理试验机、测试软件、试样等，并进行必要的校验和调整。
2.制备试样：根据实验要求，制备出符合要求的试样。
3.安装试样：将试样固定在试验机上，注意试样的安装位置和夹持力。
4.设置参数：根据试样的材料和要求，设置试验机的拉伸速度、加载方式、采样频率等参数。
5.开始测试：启动试验机，使其开始施加拉力，同时记录试验过程中的变形情况和加载力。
6.结束测试：当试样拉伸至断裂时，记录下此时的加载力和变形情况，结束试验。
7.数据分析：根据试验数据，计算出材料的屈服强度、断裂强度和延伸率等力学性能指标，并进行数据处理和统计。
实验结果与分析：通过上述实验步骤，我们得到了一组拉伸试验数据。
根据这些数据，我们可以计算出材料的力学性能指标。
首先，根据试验曲线的形状，我们可以确定材料的屈服点。
屈服点是材料开始发生非弹性变形的临界点，也是材料开始发生塑性变形的标志。
通过一定的方法（如偏差法、平行线法等），可以得到屈服点的位置。
根据屈服点的数据，我们可以计算出材料的屈服强度，并与理论值进行比较。
其次，根据试验曲线的最高点（即最大拉应力点），我们可以计算出材料的断裂强度。
断裂强度是材料在拉伸过程中最大的抗拉力，是材料的极限强度。
最后，根据试验曲线在断裂点前的延伸程度，我们可以计算出材料的延伸率。
延伸率是材料在断裂前能够拉长的长度与原始长度的比值，是衡量材料延展性能的指标之一通过对实验结果的分析，我们可以得到材料的力学性能指标，了解材料的抗拉性能、塑性变形能力和韧性等特性。
冷镦工艺检验报告
冷镦工艺检验报告一、引言冷镦工艺是一种常用的金属加工工艺，通过在常温下对金属材料进行压力变形，使其形成所需形状和尺寸的零件。
为了确保冷镦工艺的质量稳定和产品的可靠性，对其进行检验是必不可少的。
本报告旨在对冷镦工艺进行全面的检验分析，为生产和工艺改进提供依据。
二、外观检验1. 检验对象：冷镦工艺加工后的零件。
2. 检验内容：外观质量、尺寸偏差、表面缺陷等。
3. 检验方法：目测、量具测量、显微镜观察等。
4. 检验结果：根据检验标准，对每个零件逐一进行检验，记录外观质量、尺寸偏差和表面缺陷等情况。
三、机械性能检验1. 检验对象：冷镦工艺加工后的零件。
2. 检验内容：抗拉强度、屈服强度、延伸率等机械性能指标。
3. 检验方法：使用万能试验机进行拉伸试验、冲击试验仪进行冲击试验等。
4. 检验结果：根据检验标准，对每个零件进行机械性能测试，记录其抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
四、化学成分分析1. 检验对象：冷镦工艺加工后的材料。
2. 检验内容：化学成分、杂质含量等。
3. 检验方法：光谱分析仪、化学分析方法等。
4. 检验结果：通过对材料进行化学成分分析，确定其成分和杂质含量，以确保材料符合要求。
五、金相组织检验1. 检验对象：冷镦工艺加工后的材料。
2. 检验内容：金相组织结构、晶粒尺寸等。
3. 检验方法：金相显微镜观察、显微硬度测量等。
4. 检验结果：对材料进行金相组织检验，观察其组织结构、晶粒尺寸等指标，以评估其性能和加工特性。
六、热处理性能检验1. 检验对象：冷镦工艺加工后的材料。
2. 检验内容：淬火硬化性能、回火稳定性等。
3. 检验方法：淬火试验、回火试验等。
4. 检验结果：通过对材料进行热处理性能检验，评估其淬火硬化性能和回火稳定性，以确定最佳热处理工艺参数。
七、环境适应性检验1. 检验对象：冷镦工艺加工后的零件。
2. 检验内容：耐腐蚀性、耐磨损性等。
3. 检验方法：腐蚀试验、磨损试验等。
4. 检验结果：通过对零件进行环境适应性检验，评估其耐腐蚀性和耐磨损性，以确定其适用环境范围。
实验八 镦粗不均匀变形和变形力试验
实验八 镦粗不均匀变形和变形力试验一、实验目的通过对圆柱形坯料进行平板间镦粗，了解摩擦对镦粗变形过程和成形试件形状的影响，了解镦粗变形时的3个变形区和不均匀变形。
二、设备与工具油压机，游标卡尺，直尺、圆规。
三、试样试样采用如图1所示的坯料，由外套、半圆坯料和低熔点合金组成，基本材料为纯铝。
具体制作过程为：选定或加工去直径为φ40、高度为40、壁后为2的外套；根据外套的内径，加工出圆柱形内坯料，并保证内坯料与外套过渡配合；将圆柱坯料用线切割或其它方法平分成2半；在半圆形坯料的平面上，刻画上如图1上所示的网格；将2半用低熔点合金焊合后，装配入外套，并最终制作成如图1所示的试件。
四、实验步骤1、试件在油压机上进行镦粗，试件最终高度控制在为25；2、改善端面的润滑条件后，将另1试件在油压机上进行镦粗，试件最终高度也控制在为25；3在成形时，记录成形的压力与位移的曲线；成形后测量试件的形状尺寸；1、 将两试件沿焊合面剖开，并将低熔点合金去除；2、 测量试样上网格的尺寸变化，并计算各位置真实应变的大小，具体过程为： 设变形前圆形网格的直径为d 0；变形后网格形状改变，一般变成椭圆形。
取椭圆长轴方向为1方向和短轴为2方向，量取相应的长度d 1和d 2；则011lnd d =ε 022ln d d=ε3、 根据椭圆的长轴与试件r 方向夹角θ的大小（有方向性）计算出r ε、z ε、rz γ和ε，具体过程为：θεεεεε2cos 222121-++=rθεεεεε2cos 222121--+=zθεεγ2sin 221-=rz()()()2212212212232εεεεεεε+++++=五、实验报告1、本实验的目的，实验用的设备及成形工艺，试样的材料、形状尺寸，变形后的试样形状和尺寸；2、计算试样变形后典型位置的应变，同时根据外形说明摩擦对变形的影响以及镦粗变形的特点；3、记录成形的压力与位移的曲线。
实验二 圆环镦粗法测摩擦系数
六、实验报告
1、确定摩擦系数并分析所得结果和影响测量精度的因素。
2、编写绘制园环镦粗的理论校准曲线程序。
表1实验记录表
序
号试样原始尺寸
D×d×H
（毫米）实润滑Байду номын сангаас
条件镦粗平
均高度
（毫米）镦粗后内径（毫米）摩擦
因数
m摩擦系数
测点平均
123
七、绘制理论曲线的计算机程序参考资料
一）计算公式
图1园环镦粗变形示意图
由能量法可求得中性层半径Rn，摩擦因数m（µ）与园环尺寸的理论关系：
1）当Rn<R1时，即当：
（1）
中性层半径由下式确定：
（2）
其中：
2）当R1<Rn<R0时，即当：
（3）
中性层半径由下式确定：
（4）
（推导过程见汪大年主编《金属塑性成形原理》§7-3）
由以上公式可知，摩擦因数m与园环尺寸和中性层半径有关，若已知镦粗园环尺寸和中性层半径就可以求出m值，但实际上存在有两个主要问题：（1）园环镦粗是连续变化的大变形过程，其中性层半径也是连续变化的，公式描述的是在均匀变形的前提下某瞬间的圆环尺寸，中性层半径与摩擦因数之间的关系，在大变形下直接使用是不正确的；（2）中性层半径实际上无法直接测量，因此，用以下方法来测定摩擦因数m：
6）以r0，r1和h1作为园环的原始尺寸，重复步骤3），4），5），一直到hj=H/2时为止。这使得到在给定m=0时一系列的rj和hj值，即给出m=0的一条理论曲线。△h取值愈小，曲线上的点愈密，曲线也愈准确。
7）再给定一个m值（如Ⅰ=2，m（2）=0.05，重复步骤3），4），5），6），又得到一组rj和hj，又可以绘出m=0.05的理论曲线。反复计算，便可绘制出该尺寸园环m=0～1.6的理论曲线来。
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实验报告
实验名称EFORM-3D镦粗仿真实验实验课程锻造工艺及模具设计
指导教师
专业班级
姓名
学号
2013年4月 1 日
实验一DEFORM-3D镦粗仿真实验
1 实验目的与内容
实验目的
通过DEFORM软件平台实现镦粗过程的仿真模拟实验。
了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉镦粗变形工艺特点。
掌握圆柱体镦粗过程的应力应变场分布特点。
实验内容
运用DEFORM模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
图1 镦粗实验模型
（一）工艺条件
上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃；
下模：200×200×40。
工件：16钢，尺寸如表1所示。
序号圆柱体直
径，mm
圆柱体高
度，mm
摩擦系数，
滑动摩擦
加热温
度℃
锤头运动速度，
mm/s
镦粗行程
1 80 150 0 900 500 40
2 80 150 1200 500 40
3 80 250 0 900 500 40
4 80 250 1200 500 40 （二）实验要求
（1）运用三维如阿健绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出；
（2）设计模拟控制参数；
（3）DEFORM前处理与运算；
（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图；
（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；
（6）提交分析报告及分析日志文件（log）。
2 实验过程
1）建模
通过UG将压缩的模型绘制出来，分别为坯料圆柱直径80mm高150mm和圆柱直径80mm高250mm,并将它们各自的三部分分别导出为stl格式，并保存。
2）镦粗模拟
a. 打开一个deform软件，新建一个文件。
（Insert object）添加坯料Workpiece，上模Top Die，下模Bottom Die，并导入相应的之前保存的stl格式文件（Import）；
b. 修改坯料的General，其中设定Object Type为plastic，AssignTemperature 为给定的900/1200；(Mesh)将坯料分为20000/40000份，并预览（Preview），General Mesh；选择坯料的材料（Material）为16号钢；在Property中计算坯料的体积，选择自动计算（Active）;
c. 修改Top Die的General，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200；设定其Movement 速度为500in/sec;
d. 设定Bottom Die 的General ，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200；
e. 设定Simulation Control 中的Units为SI，Step中的Starting Step Number 为-1，Number of Simulation Steps 为40，Step Increment to Save 为1，Primary Die 为Top Die ,With Constant Die Displacement为1in.，然后点击OK。
f. 设置摩擦系数，分别为0和
g. 保存并检核（Check），然后退出
h. 运行（Run）
3）后处理
可以通过选择查看压缩的每一步的变形过程，Damage ，Strain-Effective ，Strain Rate -Effective ，Stress Effective ，Stress Max-Principal ，Temperature ，以及载荷行程曲线等。
通过这些参数来检查所设定的这些数据是否合理。
3 实验结果及讨论
1）变形过程（抓取6步）
第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
2）载荷行程曲线第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
3）等效应变（抓取6步）第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
4）等效应力（抓取6步）第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
5）最大应力分布（抓取6步）第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
4 实验小结
答：
通过1、2、3、4的变形可以看出，1和3没有在压缩的过程中是属于均匀的变形过程，而2和4由于存在摩擦力，出现了不均匀的变形，圆柱体四周出现鼓形轮廓。
圆柱体在镦粗时除了受到变形工具的压缩力外，在断面接触处有摩擦力作用，摩擦力阻碍金属质点横向流动，使得圆柱体产生鼓形。
对比2和4可知，2比4出现的鼓形更为明显。
比较损伤情况，由于1和3是不存在摩擦力的，它们是属于均匀变形的，损伤系数几乎为0。
而2和4存在摩擦系数不为0，产生的不均匀变形，出现了鼓形，存在缺陷或缺陷隐患。
无摩擦镦粗时应变分布比较均匀，有摩擦存在时镦粗应变是不均匀的。
摩擦系数和高度都对变形有影响。
比较1和3的变形情况可以看出1和3变形都比较均匀，因为他们的摩擦力都是0，温度也是相同的900摄氏度；损伤度也几乎很少；但是1最终的等效应变约为，而3最终等效应变约为；就等效应力看，1的最终等效应力约为47，而3最终的等效应力就比它小，约为38；
圆柱体的摩擦系数为0的时候，其表面应变与内部的应变分布都比较均匀，变形为均匀的变形；摩擦系数为的时候，表面的应变与内部的应变分布不均匀，各部分的最大应变都存在明显的差异。
比较载荷行程曲线，1、2、3、4都是上升的趋势，主要分为两段，第一段为弹性变形阶段，载荷曲线的斜率较大；第二段为塑性变形阶段，载荷曲线的斜率比较小。
摩擦力越大，载荷力越大；反之，载荷力越小。
高度越低载荷力越大，高度越高，载荷越小。
综上所诉：工具与坯料之间的摩擦力会影响坯料变形的均匀性，若是存在摩擦力变形会容易不均匀。
同样的温度的不均匀也会使得坯料产生不均匀的变形。
摩擦系数的不同和圆柱体的高度不同都在不同程度上的影响到镦粗的变形情况，应力应变分布等情况。
本次试验通过三维软件UG和模拟软件Deform对镦粗试验进行了模拟试验，通过比较不同的摩擦系数、不同的变形温度、不同的高度对坯料的变形、载荷力、应变、应力等进行了模拟。
通过这样的分析，比较出了摩擦和高度对各指标的影响，以及分析这样的工艺参数是不是有不合理，是否会出现缺陷，通过这样的模拟，选择到合适的工艺参数，方便了镦粗的进行。