冲压成型模具简介
冲压模具的基础知识讲解
冲压模具的基础知识讲解以《冲压模具的基础知识讲解》为标题，内容可以从以下几个方面入手：一、冲压模具的定义冲压模具，也称为冲模或冲压模，是加工金属板材、管材等成型和加工工件的工具，表面形状由模具决定，可以重复使用，是制造业中常见的金加工工具。
冲压模具可分为机械冲压模具、模具冲压模具等。
二、冲压模具的结构冲压模具有很多种，其结构也各有不同。
通常情况下，冲压模具包括模具体、辅助元件、油嘴和工件夹具等，这些部件组成了冲压模具的基本构造。
1.模具体模具体是冲压模具的基本部件，也是冲压模具的核心部件，它是冲压模具加工成型过程中最为关键的部件，它决定了冲压模具的整体结构、尺寸和外形，它的精密度对成型产品的精度和表面质量具有决定性的影响。
2.辅助元件辅助元件是冲压模具的重要组成部分，它给冲压模具提供了整体结构的支撑，可以增强冲压模具的刚度，以延长冲压模具的使用寿命和使用效率。
3.油嘴油嘴是冲压模具的重要组成部分，它可以提供滑动、阻力、端头处理和温度控制等操作功能，它可以保护工件免受损害，防止机件受损；油嘴还可以减少冲压模具的磨损，减少冲压操作的余气和冲压后表面的破坏。
4.工件夹具工件夹具是指用于定位工件，以保持工件在冲压模具中固定不变的部件，它可以保证工件在冲压前定位的精度，以便在冲压后实现高精度、高质量的成型工件。
三、冲压模具的工作原理冲压模具的工作原理是依靠冲压机的动力控制系统，通过机械力将模具设计好的外形加工到金属板材和管材等表面上，形成特定的外形，从而实现工件的成型加工。
1.加工原理在冲压加工中，金属板材、管材等工件并未直接受到机械力的作用，而是由模具体的内表面受到机械力的作用，金属板材与冲压模具表面接触的部位受到压痕及压缩，从而实现金属板材的成型加工。
冲压过程中，需要注意保持冲压模具的刚度，防止因模具刚度不足导致成型误差。
2.加工步骤具体来说，冲压模具的加工步骤主要包括模具装配、冲压调整和冲压加工三步。
冲压模具结构简介
内容提纲一.什么是冲压？二.冲压加工概述三.冲压加工的工艺特点四.模具的基本结构五.模具的基本组成部分六.各零部件的作用一.什么是冲压？冲压：通过冲床和模具对板材、带材、管材及型材等材料施加压力，使其材料产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法二.冷冲压加工概述1.冲压按工艺分类主要有两大类：a 分离（冲裁）工序b 成形工序冲裁：使产品沿一定轮廓线与材料分离来获得工件的工序成形：使材料在不被破坏的条件下发生塑性变形，从而达到所需形状和尺寸的工件的工序在实际生产过程中，常常是多种工序应用于一套模具上来满足形状较为负杂的产品其中：冲裁、弯曲、拉深、胀形等是冲压过程中几个主要的冲压工序冷冲压加工概述冲孔折弯卷圆切舌翻孔凸包拉深三.冷冲压加工的工艺特点优点：1.冲压加工可以获得极高的生产效率2.可以得到形状比较复杂、用其它加工方法难以加工的产品，如薄壳工件等3.产品的尺寸精度与模具的精度相关；因此，尺寸较稳定、互换性较高4.材料利用率较高，冲压耗能少；单位产品的成本较低5.冲压生产操作简单，易于实现自动化和机械化6.适合于大批量的生产缺点：1.冲压模具一般比较复杂，模具加工周期较长，且成本较高2.模具加工要求较高，不易制作综上所述：在进行模具设计时，需要很强的想象力和创造力；在理论和经验方面，对设计者和加工者的要求都很高五. 模具的基本组成部分模具的基本组成部分上盖板材质：45# （不需要热处理）T=20.00mm代码：PA硬度要求：自身硬度，无特别要求主要作用：是使脱料弹簧的压力得以平衡，协调性好；将上模固定于冲床上。
加工机种：铣床、磨床材质：45# （不需要热处理）T=40.00 mm代码：UP硬度要求：自身硬度，无特别要求主要作用：放置外导套、限位柱以及卸料弹簧上模座厚度的大小与卸料弹簧的长度有直接的关系加工机种：铣床、磨床、慢走丝外导套上垫板材质：SLD T=12.000mm代码：PB硬度要求：HRC58~62 （需深冷处理）主要作用：承受冲头或镶件在冲压过程受力回让，避免上模座发生凹陷或变形。
冲压模具的基本结构及工作原理
冲压模具的基本结构及工作原理冲压模具是一种用于金属材料加工的工具，用于将金属板材或条形材料在变形压力下通过冲裁、弯曲、拉伸、压实等工艺加工成一定形状和尺寸的零件或工件。
冲压模具是冲压机的配套工具，可以分为冲裁模、成型模和冲压上下模。
冲裁模是冲压模具的主要结构，一般由上模座、上模、下模座、下模和导向装置组成。
上模座和下模座相对固定在冲压机上，而上模和下模则位于上模座和下模座之间，可以进行移动。
导向装置用于保持上模和下模的相对位置，以确保模具的稳定工作。
冲裁模具通常用于将金属板材剪切成一定形状和尺寸的零件。
成型模是用于将金属材料进行弯曲、拉伸、压实等成型工艺的冲压模具，一般由上模座、上模、下模座、下模、弯管装置和导向装置等组成。
弯管装置用于将金属板材进行弯曲成型，导向装置用于保持上模和下模的相对位置。
冲压上下模是用于将金属材料通过冲压工艺加工成一定形状和尺寸的零件的冲压模具，一般由上模座、上模、下模座和下模组成。
冲压上下模通常用于将金属板材进行冲孔、拉伸等工艺，形成一些特定的凹形或凸形结构。
冲压模具的工作原理主要是通过冲击力将金属材料加工成所需形状的零件。
在进行冲裁操作时，冲压机将上模座和下模座夹紧住，上模和下模分别位于上模座和下模座上方和下方。
冲压机的活塞以很高的速度向下移动，冲击上模，使上模和下模之间的金属板材被切割或冲裁成所需形状的零件。
通过适当的模具结构设计和材料选用，冲压模具能够实现高速、高效、高精度的加工。
总之，冲压模具是一种重要的金属加工工具，其基本结构包括冲裁模、成型模和冲压上下模。
冲压模具通过冲击力将金属材料加工成所需形状的零件，具有高速、高效、高精度等优点。
冲压模具的设计和制造需要综合考虑多个因素，以满足零件的加工要求。
冲压模具结构及其成型方法介绍
折弯结构设计技巧
采用折弯一位保证产品负角
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拉深模具成型结构图
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拉深结构
拉深方法有两种： Ａ）:中小型拉深通常用于料薄df<200mm Ｂ) :大型拉深通常用于df>200mm
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拉深结构
特殊拉深：冲子可以采用台阶形多次拉深方法．
24
通常材料拉深次数
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模具设计技巧
环形撕破局部放大图
冲压模
冲孔模
落料模 切边模
模成型
切破模
折弯模 抽引模 拉伸模 漲涨形模
其它模:
調整模 整形模
8
压筋线标准
压筋线目的保证角度稳定和外偏．高度在材料1\4. 宽度根据材料厚度而定保证强度最小0.2mm
9
模具设计规范
简单Ｖ成型模
特點: A.回弹 B.中性层位置内移 C.弯曲材料厚度变薄 D.材料长度增加
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手机屏蔽罩品质常见异常
七；字码消失残缺不清晰，麻点消失不清晰：模具未压死；字码麻点镶件高度不够或者磨损；模具内 有压废料字吗蹦缺。
八： 产品变形，拱形，有螺丝压印，模印：产品变形，材料扭曲未过平；压料力不够导致脱料变形； 模板变形；调平螺丝高度没调好或者为了调平面度螺丝变形。产品拱形，模具未压到位，模具内压废料 产品导致拱形。上下模压的太死；镶件高出或矮过模面会在产品上留下模印压伤。
在运转过程中,下模产 品定位装置,随着上模刀 口同时运动,保证产品正 常切断.
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模具设计技巧
成型机构图
更改为钨钢滚轮棒插入冲子 头部,使成型时钨钢棒滚动减 少对产品磨擦力.
改为滚动后产 品明显减少擦伤.
31
模具设计技巧
两个刀口接刀未15度.容易产生毛刺. 产品接刀毛刺0.15mm
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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Ye --排样及估价
冲压模具及工艺简介
分离工序
冲裁
利用模具使材料产生分离的工序,通常包括落料,冲孔, 切边,切断等, 变形过程:弹性变形塑性变形断裂分离 冲裁模的刃口锋利,凸凹模的间隙小 冲裁模间隙是一个重要的参数 小:冲裁,脱料力增大,模具磨损加剧,降低模具寿命,但有利 于减小批锋,翘曲等缺陷 大:易产生批锋,翘曲等缺陷,尺寸不稳定 通常根据零件的断面质量,模具寿命,冲压力等来选择(例如: 中碳钢 I级10~18t% ,II级18~25t%)
圆角半径
﹡凸缘圆角半径R1>2 t , 一般4~8 t
﹡底部圆角半径R2 > t ,一般3~5 t
﹡矩形拉深件壁间圆角半径R2 > 3 t ,>1/5 H
﹡小于上术要求时,应增加整形工序
﹡拉深件壁厚不均匀,应注明保证的外形尺寸或内外
形尺寸
第二十页，编辑于星期六：十七点 七分。
成形工序 胀形
在外力（主要是拉应力）作用下使板料的局部材料厚度减薄而表 面积增大，以得到所需几何形状和尺寸的制件的加工方法称为胀 形。
第十页，编辑于星期六：十七点 七分。
连续模
﹡在压力机的一次工作行程内，模具的不同部位完成不同的工序 多种工序在一副模具上完成,高速自动冲压,尺寸精密稳定,生产 效率高
﹡适用于批量较大,材料较薄的小型零件.
第十一页，编辑于星期六：十七点 七分。
连续模(级进模)
第十二页，编辑于星期六：十七点 七分。
第十八页，编辑于星期六：十七点 七分。
成形工序 拉深
﹡将板料冲压成各种空心件的加工方法 ﹡其凸凹模与冲裁不同,他们的工作部分没有锋利的刃口,而有一 定的圆角,并且其间隙也稍大于材料厚度
﹡壁部是变形区,底部通常不参加变形
第十九页，编辑于星期六：十七点 七分。
冲压模的工作原理
冲压模的工作原理
冲压模是一种用于工件成型加工的专用模具。
它的工作原理是利用冲压机将带有一定厚度的金属板材放制成所需形状的零件。
具体工作过程如下：
1. 准备工作：首先，将金属板材固定在冲床的下模座上。
然后，将冲压模具分为上模和下模，并将上模安装在冲床的上模座上，确保上下模能够垂直对位。
2. 下料与定位：根据要制作的零件形状，将金属板材切割成适当大小的片段。
然后，通过边缘定位孔或固定装置将金属片定位在模具的底部。
3. 下模压制：当冲床启动时，上模和下模同时下降。
下模通过冲床的压力作用，将金属板材迅速向下压制。
此过程中，金属板材与下模的成型表面接触，逐渐变形成所需形状。
4. 顶出与脱模：在下模压制的同时，上模的凸台部分也会对金属板材施加压力，以确保其完全填充冲孔。
完成成型后，通过顶出装置将零件从冲压模中顶出。
5. 排屑：在脱模过程中，可能会产生一些余料，这些余料称为屑，需要通过排屑装置将其排出。
以上就是冲压模的工作原理。
通过不断的压制、脱模和排屑过程，可以高效地生产出符合要求的金属零件。
冲压模具结构及成型调试方法
冲压模具结构及成型调试方法冲压模具是指以金属板材为原料，在机床上进行冲压加工，通过模具的压制来实现所需产品的形状和尺寸的加工方法。
冲压模具结构主要由上模、下模、导柱、导套、弹簧、导向柱、导向套等组成。
1.上模：上模是冲压模具中的上部分，也称为工作模或上模板。
它可以固定在机床的工作台或滑块上。
上模的结构取决于被加工件的形状和复杂度，可以有单片构造、整体结构或组合结构。
2.下模：下模是冲压模具中的下部分，也称为压座或下模板。
它用于支撑和固定上模。
下模可以通过导柱和导套与机床工作台连接。
3.导柱：导柱是冲压模具中的一种传动机构，用于使上模和下模对齐。
导柱可以用于定位和支撑模具，确保模具的精度和稳定性。
4.导套：导套是冲压模具中的一种传动机构，用于保证上模和下模的运动轨迹的平行性与一致性。
导套可以安装在下模上，以减少摩擦和防止模具的倾斜。
5.弹簧：弹簧作为冲压模具中的一种零件，用于提供上模和下模之间的顶出力。
它可以通过压缩和释放来实现上模和下模的开合。
6.导向柱：导向柱是冲压模具中的一种定位装置，用于确保上模和下模的相对位置。
它可以通过固定在机床和模具上来保持模具的稳定性。
7.导向套：导向套是冲压模具中的一种配件，用于保证导向柱和模具之间的密合度。
它可以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
冲压模具的成型调试方法如下：1.制定调试计划：根据产品的要求和模具的结构，制定冲压模具的成型调试计划。
包括调试流程、调试顺序、调试参数等。
2.装夹模具：将模具安装在冲床上，确保模具的固定性和稳定性。
检查上模和下模之间的间隙，确认无干涉。
3.调整模具参数：根据产品尺寸和形状的要求，调整上模和下模的间隙和位置。
通过调整导柱、导向套等传动机构，确保上模和下模的平行度和一致性。
4.进行试模冲压：根据调整后的参数，进行试模冲压。
观察产品的形状和尺寸，判断是否满足设计要求。
根据试模结果，调整模具参数，直到满足产品要求。
5.优化调整：在试模冲压过程中，根据得到的产品和工艺数据，进一步优化模具参数。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求冲压模具的工艺成型原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，使其在塑性变形条件下发生所需的形状和尺寸的工件。
冲压模具通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
冲压模具工艺成型的要求包括：1. 模具间隙：模具间隙是指上模和下模之间的距离。
根据金属材料的厚度和硬度调整模具间隙，使其符合冲裁要求。
2. 冲裁力：冲裁力是指冲裁过程中所需的最大压力。
根据冲裁的工艺要求，选择合适的冲裁力和压力机，以确保冲裁的精度和模具的寿命。
3. 模具强度和刚性：模具的强度和刚性是保证冲压过程中模具不变形的重要因素。
模具应具有足够的强度和刚性，以承受冲裁时产生的冲击力和压力，保证工件的精度和模具的使用寿命。
4. 排样与搭边：合理的排样和搭边是冲裁过程中提高材料利用率和减小废料的关键。
根据材料的厚度、硬度、韧性和强度等特性，选择合适的排样方式和搭边尺寸。
5. 刃口锋利度：刃口锋利度是影响冲裁质量和模具寿命的重要因素。
刃口应保持锋利，以减小冲裁力、减小热处理变形和开裂等缺陷的发生率。
6. 润滑与冷却：润滑剂的作用是减小冲裁力、降低温度、防止材料与刃口粘连和减小摩擦。
冷却剂的作用是降低温度，防止材料过热开裂。
根据不同的材料和工艺要求，选择合适的润滑剂和冷却剂。
7. 凸模与凹模的对中性：凸模与凹模的对中性是指二者的中心线在同一垂直平面内，以保证工件的形状和尺寸精度。
如果对中性不好，会导致工件产生扭曲或局部不均匀变形。
以上就是冲压模具工艺成型原理与要求的一些主要内容，希望对您有所帮助。
汽车冲压模具知识点总结
汽车冲压模具知识点总结一、冲压模具的定义汽车冲压模具是利用模具板（上模和下模），将金属板料进行冲裁、弯曲、拉伸等加工成型的工具。
冲压过程中，通过上模和下模的相对运动，对金属板料施加一定的压力，使得金属板料发生塑性变形，最终形成所需要的零部件。
二、冲压工艺的主要特点1. 高速成型：冲压模具采用连续、高速运动，能够在短时间内完成对金属板料的加工成型。
2. 批量生产：冲压模具适用于批量生产，具有高效、节能等优势。
3. 产品质量稳定：冲压模具加工零件尺寸精度高，表面光洁度好，质量稳定。
4. 适用范围广：冲压模具适用于生产各种形状的零部件，具有灵活适应性。
三、冲压模具的结构冲压模具主要包括模具板、顶针、滑块、导柱套和导柱等。
其中，模具板是冲压模具的主体部件，由上模和下模组成。
上模和下模分别与上模板和下模板链接，通过模具的开合运动，对金属板料进行成型加工。
顶针是位于上模中的辅助加工部件，可以用来完成中空零部件的加工。
滑块是位于模具板和机体之间的运动部件，用于辅助模具的开合运动。
导柱套和导柱则是用来保证模具的定位和导向作用，保证了模具的加工精度。
四、冲压模具的材料冲压模具的选材需具备高强度、硬度、磨损性能以及热稳定性等特点。
常用的冲压模具材料包括工具钢、硬质合金钢、粉末冶金材料以及陶瓷材料等。
不同的模具材料具有不同的机械性能和耐磨性能，需要根据具体的加工要求进行选择。
五、冲压模具的设计原则1. 选用适当的材料：冲压模具的材料应具有高强度、高硬度，并具备耐磨、耐压等性能。
2. 合理的结构设计：冲压模具的结构设计应尽可能简洁、合理，避免出现死角、焊接缝等影响加工质量的设计缺陷。
3. 合理的配合尺寸：冲压模具的配合尺寸应合理，确保模具的开合运动顺畅、加工精度高。
六、冲压模具的加工工艺冲压模具的加工工艺包括粗加工、热处理、精密加工等环节。
粗加工主要包括车、铣、刨、钻等加工工艺，热处理包括淬火、回火、表面强化等工艺，精密加工包括磨削、电火花加工、线切割等工艺。
冲压模具简介
3. 合金工具钢：合金钢是指碳钢添加一种或一种以上合金元素所形成的钢料。 特性：有良好的耐磨性和坚硬度，变形小，在高温及常温下性质都比较稳定。热 处理硬度可达到HRC60~63度。 常用钢号： Cr12, Cr12MoV ,Cr12Mo1V 1（中）;D2（美）;SKD11（日）。
故机械特性非常好, 加工硬化性非常大, 加热处理不硬化,非磁性, 强度佳, 较没弹性。 9.SUS301(不锈钢) : Cr(铬)成分比SUS304低, 耐腐蚀性较差, 但冷间加工能得到非常高度的拉力及硬
度, 其特性用途广大。 10.COPPER(红铜) :外观光亮,延展性,拉深弯曲加工性,耐蚀性良好。 11.PBS(磷青铜PHOSPHOR BRONZE SPRING) : 导电性佳、弹性高、富耐磨耗; 是电气开关、端子等应用
普通冲裁
冷
分离工序
冲
压
基
精密冲裁
本
工
序
弯曲
成形工序
拉深
成形
立体冲压
剪裁 复合 冲孔 切边 整修
落料 冲孔 切口 整修 变薄拉深
不变薄拉深
责边
翻边
成形
大折弯
V
曲
压印
冷挤压
冲中心
冷镦
一. 冲裁模典型结构
冲裁模典型结构
1单工序冲裁模
导板
无导向
凸模和导板 起导向作用
无导向单工序冲裁模
导板式单工序冲裁模
上模座 上夹板 脱料板
冲压模具结构及其成型方法介绍
冲压模具结构及其成型方法介绍1. 引言冲压模具是一种广泛应用于工业生产中的重要工具。
它被用于制造各种金属零件，包括汽车零件、家电零件、电子零件等等。
冲压模具的结构和成型方法对于产品的质量和效率有着重要的影响。
本文将介绍冲压模具的结构组成和常用的成型方法。
2. 冲压模具的结构组成冲压模具主要包括模座、模架、模板和顶出机构等几个根本局部。
2.1 模座模座是冲压模具的底部支撑局部，它通常由稳固的合金钢制成，具有足够的强度和刚度。
模座中还设有导向柱和导向套，用于保持模具的定位准确。
模架是冲压模具的主体局部，它由优质的钢材制成，并经过精确的加工。
模架上通常设有导向柱和导向套，用于支撑模板和定位。
2.3 模板模板是冲压模具中负责成型的零部件，它通常由高硬度和高耐磨性的材料制成，例如高速钢或硬质合金。
模板上设有凹模和凸模，通过凹模和凸模的配合来实现金属材料的压制和成型。
2.4 顶出机构顶出机构是冲压模具中的重要组成局部，它用于将成型后的零件从模具中顶出。
顶出机构通常由弹簧、顶出杆和顶出板组成，可以通过弹性力和顶出杆的推力将成型后的零件从模具中顶出。
3. 冲压模具的成型方法冲压模具的成型方法主要有单冲、连冲和复合冲压三种。
单冲是最简单、最常见的冲压模具成型方法之一。
它是通过一次冲击将材料冲压成形的过程。
单冲通常适用于较简单的零件成型，在成型过程中，模具只进行一次压制操作。
3.2 连冲连冲是一种高效的冲压模具成型方法，它可以在一次往复冲击中完成多个成型过程。
连冲通常适用于复杂的零件成型，在成型过程中，模具可以进行屡次连续的压制操作，从而提高生产效率。
3.3 复合冲压复合冲压是一种复杂的冲压模具成型方法，它通过屡次冲压和转位的组合来实现零件成型。
复合冲压通常适用于多重加工程序的零件成型，可以在一个模具中完成多个工序的加工，从而减少生产周期和工艺复杂性。
冲压模具是一种重要的工业生产工具，具有广泛的应用领域。
了解冲压模具的结构组成和成型方法对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
冲压模具成型知识点总结
冲压模具成型知识点总结一、冲压模具基础知识冲压模具是由上模和下模组成的，上模固定在冲床的上部，下模则固定在冲床的下部。
冲压模具具有多种类型，包括单步模具、连续模具、复合模具、复合冲裁模具等。
不同类型的模具适用于不同的产品生产需求。
冲压模具的设计和制造需要考虑的因素有很多，包括产品的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
此外，还需要考虑冲压速度、冲床的压力和速度、模具的寿命和稳定性等问题。
冲压模具的制造工艺包括模具设计、模具加工、模具调试等步骤。
模具设计是制造的第一步，需要根据产品的要求进行设计，并考虑到模具的使用寿命、成本等问题。
模具加工是按照设计图纸进行的，需要考虑到精度、表面质量等问题。
模具调试是为了保证模具正常运行，需要进行多次试冲，对模具进行调整和改进。
二、冲压模具设计知识点1. 材料选择：冲压模具的选择直接影响到产品的质量和寿命。
一般来说，常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
不同的材料具有不同的特性，需要根据产品的需求和预算来选择。
2. 结构设计：冲压模具的结构设计需要考虑到产品的形状和尺寸，以及冲床的工作条件。
合理的结构设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
3. 成型工艺：冲压模具的成型工艺包括冲头形状、冲头排列、冲压力量、模具的固定方式等。
成型工艺的选择直接影响到产品的成型质量和效率。
4. 表面处理：冲压模具的表面处理可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
常见的表面处理方法有渗碳、淬火、涂层等。
5. 热处理：冲压模具的热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，降低模具的磨损和变形。
6. 模具配件：冲压模具的配件包括导向部件、定位部件、压簧、气动元件等。
这些配件的选择需要考虑到产品的生产需求和模具的工作环境。
7. 模具加工精度：冲压模具的加工精度直接影响到产品的成型精度和表面质量。
模具的加工精度包括尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等。
8. 模具的装配和调试：模具的装配和调试是为了保证模具的正常运行，需要进行多次试冲，对模具进行调整和改进。
第二章冲压成形工艺及模具
第⼆章冲压成形⼯艺及模具第⼆章冲压成形⼯艺及模具第⼀节冲压模具基础知识⼀、冲压技术的发展概况在⽣产中，常见的⾦属加⼯⽅法包括铸造、焊接、热处理、⾦属切削加⼯、⾦属塑性加⼯、特种加⼯等。
冲压加⼯⼜称板料冲压，是⾦属塑性加⼯⽅法中的⼀种，指在室温下，利⽤安装在压⼒机上的模具对材料施加压⼒，使其产⽣分离或塑性变形，从⽽获得所需零件的加⼯⽅法。
冲压加⼯的历史可以追溯到两千多年以前。
那时，我国已开始采⽤冲压模具制造铜器。
⼆⼗世纪⼆⼗年代，⾦属制品、玩具及⼩五⾦⾏业开始采⽤冲床、压机等简易机械设备及落料、冲孔⽤的“⼑⼝模⼦”和⽤于⾦属拉伸的“坞⼯模⼦”等模具加⼯产品⽑坯及某些零部件。
当时的模具除使⽤少量简陋的通⽤设备外，仍以⼿⼯加⼯为主，故精度不⾼、损坏率⼤，各⼚所使⽤的冲压设备功率较⼩，多处于⼿扳脚踏阶段。
五⼗年代初期，长春第⼀汽车制造⼚建⽴了国内第⼀个冲模车间，并于1958年开始制造汽车覆盖件模具。
从六⼗年代开始，冲压模具已经从原来的单落料模具和单冲孔模具发展为落料、冲孔复合模。
随着冲压模架及模具标准件的出现，热处理技术的进步及检测⼿段的⽇趋完善，冲压模具的使⽤寿命⽐从前提⾼了5～7倍。
在这⼀时期，成型磨削、电⽕花及线切割机床相继应⽤于模具制造业，使得冲压模具的制作⼯艺有了新的发展和飞跃。
七⼗年代以后，斜度线切割机的出现取代了冲压模具传统的制作⼯艺，降低了模具的表⾯粗糙度，将模具的加⼯精度提⾼的0.01mm左右。
近年来，我国冲压模具技术⽔平突飞猛进。
当前，⼀些⼚家可以⽣产单套重量达50吨以上的⼤型冲压模具。
精度达到1～2µm，寿命超过2亿次的多⼯位级进模也有多家企业能够⽣产。
表⾯粗糙度达到Ra1.5µm的精冲模、直径超过300mm的⼤尺⼨精冲模及中厚板精冲模在国内也已达到相当⾼的⽔平。
迄今为⽌，我国的冲压技术已经⼴泛应⽤于军⼯、机械、农机、电⼦、信息、铁道、邮电、交通、化⼯、医疗器具、家⽤电器及轻⼯、航空航天等领域。
冲压成形工艺与模具简介
二、冲压加工自动化
• 为了适应大Biblioteka 量、高效生产的需要，在冲 压模具和设备上广泛应用了各种自动化的 进、出料机构。
大型冲压件
机械手或机器人
中小件
多工位级进模、多工位压力机
或高速压力机。
三、冲模CAD／CAM
• 美国于1971年在简单级进模中首先将CAD ／CAM技术引入到冲模设计与制造中。
• 1978年日本机械工程实验室开发了采用图 形显示设备和交互图形设计技术，使CAD 开始走向实用化。
冲压件的特点
冲压加工是一种高生产率的加工方法。材 料为板材或卷材，送料容易；冷加工易实 现机械化和自动化。 冲压加工的材料利用率较高。 一般可达70％～85％，能耗也较低，冲压 件呈批量生产时，其成本比较低，经济效 益较高。
局限性：
• 冲模的结构比较复杂，模具价格又偏高。 因此，对小批量、多品种生产时采用昂贵 的冲模，经济上不合算。
• 到80年代中期，人工智能技术在模具设计 与制造中获得应用，美国于1984年开发了 轴对称拉深件冲压工艺设计的专家系统；
• 1992年印度在AUTOCAD基础上开发了普 通冲裁模的CAD／CAM系统CADDS，采用 参数化编程技术建立了模具标准件库，但 模具设计仍以交互式图形设计为主。
• 冲压：
是通过模具对板材施加压力或拉力， 使板材塑性成形，有时对板料施加剪切力 而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状 和性能的一种零件加工方法。
• 由于冲压加工经常在材料冷状态下进行， 因此也称冷冲压。
• 冲压加工的原材料一般为板材或带材， 也称板材冲压。
冲压工艺的分类
• 根据通用的分类方法，冲压工艺可以分成 分离工序和成形工序两大类：
• 解决方法： 1 正在努力发展某些简易冲模，如聚氨酯 橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合 冲模、钢皮模等 2 进行冲压加工中心等新型设备与工艺的 研究。
冲压模具简介 -CAPSA
3.4 翻边整形模
主要包括：上模、下模、压件器、顶出器、定位装置及其他辅助装置（如图4-1、4-2、4-3、 4-4、4-5所示）注：压件器、顶出器同时具备或只具备其中一个根据实际翻边情况决定
4-1
close
4-2
lower
4-3
upper
4-4
Lower pad
4-5
upper pad
3.5 斜楔模
上模
垫板
模体筋条
导柱、导套 凸模
定位板 压边圈 倒滑板 气顶杆
安全螺钉 墩死垫
工作台 压力机床面
每天进步一点点
拉延模
底面V型快速定位槽
为了在冲床上固定模具时保证顶杆和快卡进入正确位置的定位方法.
每天进步一点点
拉延模
拉延模
拉延模
C/H 孔
1 为了准确的确定工序间的工件位置.
1)因回弹及工件变形前后工序件无法定位时为了保证工件正确覆形的基准孔. 2) 为了确认成形后的工件是否变形及变形量的基准孔. 例) 修边及冲孔结束后为了确认翻边及整形是否变形.
下模、压边圈、 上模的材料均为 GM241，成形凸 圆角淬火硬度 HRC50~55。
3.2 拉延模
主要包括：上模、下模、压边圈、定位装置及其他辅助装置 （如图2-1、2-2、2-3、2-4所示）
2-1
close
2-2
lower
2-3
upper
2-4
pad
拉延模
单动拉延模 – 小部件, 内板,较浅的形面 双动 – 大部件,外板,较深的形象
压芯
上摸刃口
工件被压住的部分
剪断面
(1/3t 以上为适当)
下模刃口
BURR
冲压模具结构及成型调试方法
确保模具在冲压过程中的准确定位，防止模具 侧移。
冲头和冲座
实现工件的冲压成型过程，保证准确的冲压位 置。
导柱和导套
使模具开合间隙准确、稳定，确保冲压品质。
常见的冲压模具类型
1 单工位模具
包括冲床只能完成单一加工工序的模具。
2 连续模具
通过工序分布在多个冲压机中完成，提高生 产效率。
3 复合模具
冲压模具结构及成型调试 方法
本演示将介绍冲压模具的结构和成型调试方法，包括模具的基本结构、常见 的冲压模具类型、主要部件及其功能、冲压工艺流程、模具成型调试的重要 性、调试方法的步骤，以及模具的保养与维护。希望为广大冲压工作者提供 有用的指导。
模具的基本结构
模具底座
提供模具的基本支撑结构，固定模具各部件的 位置。
降低成本
优化工艺参数可以减少废品 率，降低生产成本。
成型调试方法的步骤
1 模具结构调试
检查模具各部件的连接和 定位情况，确保稳固和准 确。
2 冲压工艺参数的调试
根据工件要求，逐步调整 冲床参数，如冲击力、工 作速度等。
3 模具保养与维护
定期对模具进行保养和维 护，延长使用寿命。
由一个模具完成多个工序，减少模具更换次 数，提高生产效率。
4 逐级模具
通过多级冲压工序完成复杂工件的成型。
主要部件及其功能
冲头
用于对工件进行冲裁、成型或 切割的部件。
冲座
安装和支撑冲头，使其能够进 行准确的冲击运动。
导柱
固定模具和机床的部件，确保 模具的准确定位。
冲压工艺流程
1
工件定位
将待加工的工件准确地放置在模具上。
冲床调试
2
根据冲床参数和工件要求，调试冲床工
冲压成型模具工作原理
冲压成型模具工作原理一、引言冲压成型模具是冲压工艺中不可或缺的关键设备，它通过对金属板材施加力量来使其产生塑性变形，从而实现所需形状的加工。
本文将介绍冲压成型模具的工作原理，从材料选择、模具结构、工作过程等方面进行阐述。
二、材料选择冲压成型模具通常采用优质的工具钢材料制造，如Cr12MoV、Cr12等。
这些材料具有高硬度、良好的耐磨性和抗拉强度，能够满足冲压过程中对模具的高强度要求。
同时，模具材料的选择还应考虑到工件的材料特性和加工要求，以确保模具在工作过程中能够有效地完成成型任务。
三、模具结构冲压成型模具由上模、下模和导向机构组成。
上模和下模之间设置一定的间隙，以便在冲压过程中容纳金属板材的塑性变形，并保证成型件的尺寸精度。
导向机构用于确保上模和下模的对齐和运动平稳，以提高模具的使用寿命和加工精度。
四、工作过程冲压成型模具的工作过程可以分为五个阶段：送料、定位、下冲、上冲和退料。
1. 送料：将金属板材送入模具的送料区，通常采用机械手或送料装置完成。
送料过程中需要保证金属板材的位置准确，并且要避免与模具发生碰撞，以免损坏模具。
2. 定位：金属板材进入模具后，通过定位销或定位孔等定位装置确保其位置准确。
定位的准确性对于成型件的尺寸和形状具有重要影响。
3. 下冲：上模下压，施加压力使金属板材在下模的作用下发生塑性变形。
下冲过程中，模具的设计应考虑到金属板材的弹性回弹和变形特性，以确保成型件的几何形状和尺寸精度。
4. 上冲：上模向上运动，脱离金属板材，完成一次冲压。
上冲过程中，模具的导向机构起到了关键作用，确保上模和下模的对齐和运动平稳。
5. 退料：上模上升后，成型件通过退料装置从模具中脱离，进入下一道工序。
退料过程中需要保证成型件的完整性和位置准确，以确保后续加工的顺利进行。
五、总结冲压成型模具作为冲压工艺中的核心设备，其工作原理对于成型件的质量和加工效率具有重要影响。
通过合理的材料选择、优化的模具结构和精细的工作过程控制，可以实现高效、精确的冲压加工。
(完整版)冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板 冲头
IVU
Ye --主要结构
引导针与送料检测装置
12
引导针和误送料检测装置
引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
内导柱
引导针
传感器 检测针
内导柱 IVU
锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起 料带，才能正常送料。
导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
U型槽，将模具锁紧在机床。
材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
加工顺序= 锯床 铣床 大水磨
线割（慢） 镀硬铬
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板
导料板
下模板
冲裁下料
料带
料带 导料板
IVU
Ye --主要结构
浮料组件
15
浮料组件：
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。 加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
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冷沖壓各種基本工序的分類與特征(3)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱 壓彎
工序簡圖
工序性質特征
將平的坯件壓成一定形 狀的零件 將坯件的邊根據一定半 徑壓彎成一定形狀的圓 弧形 將平坯件的一部份與另 一部份相對轉一個角度, 變成曲線零件 將坯件壓成任意形狀的 空心零件,或將其形狀及 尺寸作進一步改變而不 引起料厚的變化
衝壓模具簡介
一.沖裁原理
二.沖裁工序分類
三.沖模類型 四.沖模基本結構 五.衝床
一.沖裁原理 1.沖裁斷面 2.沖裁間隙
一.沖裁原理
衝壓生產是指在壓力機的作 用下,利用模具使材料產生局部或 整體塑性變形,以實現分離或成形, 從而獲得一定形狀和呎寸制件的 加工方法.
一.沖孔模原理---沖裁斷面
Z/2
1.沖模基本結構---模板的作用(4)
脫料板 下模板
脫料板（上打板） :導正沖子、脫料、壓料. 下模板:提供沖裁產品的沖孔或下料之刃口面.
1.沖模基本結構---模板的作用(5)
下墊板 下模座
下墊板:在沖壓中防止因沖壓力過大而增強下模板 或下模鑲件（入塊）之強度，落料. 下模座:固定下模座,在主導套的引導下,使上下模很好 的配合,落料.
4.連續模---排樣示例(1)
產 品 圖
料 帶 圖
5.連續模---模具結構 (1)
四.沖模基本結構
1.一般模具結構圖
2. TV類衝壓產品及工序排布簡介
1.沖模基本結構---一般結構圖
1.沖模基本結構---模板的作用(1)
上承板 上墊腳
上承板:將模具鎖定在沖床上平台上. 上墊腳:增加模具高度,達到沖床的有效夾模高度.
鐵背板模具工序排布
類衝壓產品及工序排布簡介
前框模具工序排布及結構簡介
類衝壓產品及工序排布簡介
保護蓋模具工序排布簡介
方形產品樣式的工序排布
長方形產品樣式的工序排布
類衝壓產品及工序排布簡介
支架模具工序排布簡介
工程模樣式的工序排布
連續模樣式的工序排布
1.此為單體沖 床一般用於單 量較小的工程 模生產和單體 連續模生產
1.沖模基本結構---模板的作用(6)
下墊腳 下承板
下墊腳:增加模具高度,達到沖床有效的夾模高度,便于落料.
下承板:將模具鎖定在沖床下平台上.
類衝壓產品及工序排布簡介
TV類衝壓件一般分為以下幾種產品類型
鐵框
鐵背
鋁背
支架
保護蓋
支架
類衝壓產品及工序排布簡介
鋁背板模具工序排布
類衝壓產品及工序排布簡介
一.沖孔模原理---間隙與模具壽命
間隙過大或過小都會降低模具壽命。因此間 隙合適或適當增大模具間隙﹐可使击﹑凹模 與材料間的摩擦減小﹐并減緩間隙不均勻的 不利因素﹐從而提高模具壽命。 凹模端面磨損比击模大﹐原因是凹模端面材 料滑動較為自由﹐而击模下的材料沿板面方 向的滑動則受到了限制。 击模側面的磨損最大﹐則是因為击模側面受 到卸料作用的長距離摩擦而加劇了磨損。 為了提高模具壽命﹐可采用較大間隙﹔若用 較小間隙﹐就必須提高模具硬度和制造精 度﹐對沖模刃口充分潤滑﹐以減少磨損。
壓毛 邊 成形 工序 成 形 半剪
脹形
冷沖壓各種基本工序的分類與特征(6)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱 工序簡圖 工序性質特征 將空心或管狀坯件的端部, 由外向內壓縮，使材料向 內縮小孔徑
表面有平度要求
使用沖模結構
縮口
成 形 成形 工序
校平
將零件不平的表面壓平
整形
將已拉伸或彎曲的零件壓 成正確形狀 將金屬體積作重新分布及 轉移，使其局部變粗形成 所要求的形狀
使用沖模結構
成形 工序
立 體 沖 壓
鉚合
沖中 心
壓印
三.沖模類型
1.沖孔(落料)模 2.復合模 3.成型模 4.連續模
1.沖孔(落料)模---結構圖
上托板 上墊腳 上模座 上墊板 上夾板 上打背板 上打板 下模板 下墊板 下模座 下墊腳 下托板
等高套
沖子
沖孔模結構示意圖
2.復合模---結構圖
上托板 上墊腳 上模座 上墊板 上夾板 上打背板 內外打板 击凹模 下墊板 下模座 下墊腳 下托板
使用沖模結構
成 形 工 序
彎 曲Biblioteka 卷邊扭彎拉 伸
不變 薄拉 伸
冷沖壓各種基本工序的分類與特征(4)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱 變薄 拉伸
雙動 拉延 工序簡圖 工序性質特征
使用沖模結 構
拉 伸 成形 工序
將坯件減小直徑和壁厚而 改變空心坯件尺寸
將平毛坯在雙動壓力機上 進行拉延,得到大型曲線形 空心件,如汽車覆蓋件 採用材料局部拉伸的辦法, 形成局部击起和凹進
1.沖模基本結構---模板的作用(2)
上模座
上墊板
上模座:利用其將上夾板和上墊板固定在一起,並傳遞壓力。在 主導柱的引導下,使上下模能很好的配合.
上墊板:墊沖子,防止沖子尾部擠壓傷模座, 增加模具高度.
1.沖模基本結構---模板的作用(3)
上夾板
脫背板
上夾板:裝夾沖子和內導柱. 脫背板(打背板):安裝支撐鑲拼式脫料塊，或夾持三節式沖 子,增加脫料板（上打板）強度,減緩沖裁力.
成形 成 形 翻邊
沿原先沖出的孔邊,採用材 料拉伸的辦法形成击緣
冷沖壓各種基本工序的分類與特征(5)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱 壓線
工序簡圖 工序性質特征 強行局部擠壓材料,在料 片上擠出一條溝槽,以利 於折彎成形 強行排擠材料邊角，從而 使料片沖裁毛刺去除的一 種沖壓工序 用沖子擠入料片的一面, 迫使材料流入對面凹坑以 形成击起的一種沖壓工序 將空心件或管狀毛坯從裡 面用徑向拉伸的方式加以 擴張 使用沖模結構
凹模板 （上模板）
沖子
復合模結構示意圖
3.成型模---結構圖
上托板 上墊腳
上模座
上墊板
滾軸
上模板 下模板 下打板 下夾板 下模座 氣墊板 下墊腳 下托板
折彎成型模結構示意圖
3.成型模---拉伸模定義
利用模具將平板毛坯變成開口空心零件的沖壓加工方 法稱為拉伸。 拉伸是沖壓生產中一種廣泛使用的沖壓工序。根據加 工中其變形區的位置﹑變形性質﹑應力應變狀況及其分 布﹐我們用拉伸可以得到的制件一般分為四類﹕ (1)筒形件﹕圓筒形件﹑帶击緣圓筒件﹑階梯圓筒 件﹔ (2)曲面旋轉體零件﹕球形﹑拋物線形﹑錐形等﹔ (3)盒形件﹕方形﹑矩形﹑橢圓形﹑多角形等﹔ (4)不規則形狀零件。
五.衝床
一般分為兩類: 1.單體沖床 2.連線沖床
五.衝床
2.此為連線沖 床一般用於 產品需要量 大的工程模 生產
机械手生产线
III型 間隙適中 R減小 a正常 拉毛正常
IV型 間隙較小 R減小 a正常 拉毛及擠 毛一般
V型 間隙很小 R很小 a很小 拉毛及擠 毛增大
一.沖孔模原理---沖裁斷面與間隙
低碳剛與沖裁斷面與間隙的關系
斷面分類 毛面斜度 a I型 II型 III型 IV型 V型 ------
14º ~16 º
8º ~11 º 7º ~11 º 6º ~11 º
二.沖裁工序分類
冷沖壓各種基本工序的分類與特征(1)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱 剪裁 (切斷) 工序簡圖 工序性質特征 將材料以敞開的輪廓分 離開,得到平整的零件 使用沖模結構
落料 分 離 工 序 沖 裁
將材料以封閉的輪廓分 離開,得到平整的零件, 剩余的部分為廢料
將零件內的材料以封閉 的輪廓分離開,沖掉的部 分是廢料 鑿切是利用尖刃的鑿切 模進行的落料或沖孔工 序。鑿切並無下模,墊在 材料下面的隻是平板,被 沖材料絕大多數是非金 屬
立體 沖壓
冷鐓
冷沖壓各種基本工序的分類與特征(7)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱 冷擠 壓
工序簡圖
工序性質特征 採用將金屬沖擠到击模及 凹模之間發生塑性變形的 方法,使厚的坯料轉變為 空心薄壁零件 使兩部分材料結合成一個 整體的一種沖壓工序,它 包括工件自鉚和多個工件 對鉚
採用沖針在零件表面站擠 成中心窩孔，以便於鑽孔 定中心用 採用將金屬局部擠進的辦 法,在零件表面上形成淺 的凹击,花紋,字樣及符號 等
沖孔
鑿切
冷沖壓各種基本工序的分類與特征(2)
變形 工序 類別 類型 工序 名稱
切口
工序簡圖
工序性質特征
將零件以敞開的輪廓分離 開,但不分離成兩部分 將平的、彎曲的或空心坯 件分離成兩部分或幾部分
使用沖模結 構
分 離 工 序
剖裁 沖 裁 修邊
廢料
將平的、空心的或立體實 心件多余外邊切掉
廢料
整修
將平件局部預留的加工余 量去掉,求得準確尺寸及光 滑垂直的剪裂斷面
中等﹑拉 毛及擠毛
毛面高度 70%~80 M %t
毛刺
間隙z/2
大 ﹑拉 毛﹑工件 變形
大﹑拉毛 及擠毛
17%~21 11.5%~ %t 12.5%t
5%~7% 1%~2% t t
一.沖孔模原理---間隙與模具壽命
在沖裁過程中﹐模具刃口處所受的壓力非常 大﹐使模具刃口與材料接觸面間出現局部附 著現象﹐產生附著磨損。其磨損量與接觸壓 力﹐相對滑動距離成正比﹐與材料 的屈服強 度成反比﹐是模具磨損的主要形式。 當間隙較小時﹐接觸壓力會增大﹐摩擦距離 增長﹐摩擦發熱嚴重﹐導致模具加劇磨損﹐ 使模具與材料間產生粘結現象﹐還會引起刃 口的壓縮疲勞破壞﹐使之崩刃。 而間隙較大時﹐材料彎曲拉伸相對增加﹐模 具刃口端面的正壓力增大﹐容易產生崩刃或 塑性變形﹐使磨損加劇。
4.連續模
4.連續模---定義
連續模又稱級進模﹑多工位級進模﹑跳步 模﹐它是在一付模具中﹐按所加工的工件分為 若干等距離的工位﹐在每個工位設置一個或几 個基本沖壓工序﹐來完成沖壓件某部分或全部 的加工。 連續模可完成沖裁﹑彎曲﹑拉伸等成形工 序﹐直至完成一個沖件。如果沖件的復雜程度 較高﹐連續模有時也可以只完成工件沖壓中部 份工序沖壓﹐其它工序的沖壓加工由工程模完 成。