玻璃钢制作工艺真空导入原理教学文案
玻璃钢船舶树脂真空导入技术分析
第一步： 开工准备工作 首先按照船舶型线 、 尺寸制作钢质或木质模具 ，
真空导人工艺采用在单面刚性模具内建立一个
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３一 Ｏ １ —１ ０
模具 内表面处理必须保证要有较高的硬度和较高的 光泽 ， 并且模具边缘至少保 留 １ ５ ｃ ｍ， 便于密封条和 管路的铺设。在对模具进行清理后 ， 涂敷脱模材料 ， 可以打脱模蜡或抹脱模水 。
作者简介 ： 袁琪（ １ ９ ７ ９ 一） ， 男， 工程 师 ， 从 事船舶 检验管理工作 。
８
江 苏 船 舶
第３ ０卷
第二步 ： 施涂船体胶衣 根据船舶生产制作的要求 ， 在模具 内表面涂布 含催化剂／ 催进剂的胶衣树脂 ， 可以用产品胶衣或打
磨胶 衣 ， 选 用类 型有 邻苯 、 间苯和 乙烯基 。可采 用手 刷 和喷涂 的方 法进 行施 工 。 第三 步 ： 铺 敷增 强材 料 首先 按 照 船体 线 型 和 基本 结 构 ， 分 别 裁制 增 强 材料 和骨 架 芯材 ， 然 后按 照铺 层 图 和 成 型工 艺 在 模 具 内进行 铺设 。铺 敷 时 ， 必 须 充 分 考 虑增 强 材 料 的 材 质和 连接 方式对 树脂 流速 的影 响 。
第３ ０卷
第 ３期
江苏船舶
Ｊ Ｉ ＡＮ ＧＳ Ｕ Ｓ ＨＩ Ｐ
Ｖ０ １ ． ３ ０ ＮＯ ． ３
２ ０ １ ３年 ０ ６月
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Ｊ ｕ ｎ ． ２ ０ １ ３
玻 璃 钢 船 舶 树 脂 真 空导 入 技 术 分 析
袁 琪
（ 常州市船舶检验局 ， 江苏 常州 ２ １ ３ ０ ０ ４ ）
玻 璃钢 是 ２ ０世 纪 ６ ０年 代后 期船 舶制 造 的一 种
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
固化体系的选择由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。
常用的引发剂是过氧化甲乙酮。
引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜导流网脱模布中空螺旋管树脂进料管抽气管真空袋密封胶吸胶毡定位喷胶1.真空袋膜聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。
GRP真空成型(真空导入)工艺与手糊(湿法)工艺结合新技术
TECHNOLOGY INNOVATION |後术创新摘要：在目前的材料中，复合材料（G R P)因其质轻高强度而被广泛应用，其材料的制造工艺得到不断提高和创新，由起初的手糊工艺发展到机械化的喷射、拉挤、模压等工艺，逐步发展成现在的真空成型（真空导入）工艺。
由于二者工艺所研究服务的方向不同，其使用产品范围也不尽相同。
因此，文章获取二者优势并进行有效结合，研究出一种适合主题包装产品的生产工艺，使其在原有手糊工艺的基础上提高产品质量、提高强度、降低成本，并可以广泛地推广利用。
关键词：G RP真空成型：手糊工艺：达西定律：树脂裯度G R P真空成型（真空导入）工艺与手糊（湿法）工艺结合新技术■文/陈恨龙1.真空成型（真空导入工艺）与手糊（湿法）工艺分析对比1.1真空成型（真空导入）工艺原理真空导入工艺，简称VIP,在模具上铺增强材料（玻璃 纤维、碳纤维、夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺 真空袋，并抽出体系中的空气，在模具型腔中形成负压，利 用真空产生的负压把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层 中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
VIP采用单面 模具（就像通常的手糊和喷射模具）建立一个闭合系统。
1.2真空成型（真空导入）理论基础—达西定律t=L2h/(2kDP)式中，t为导入时间，由4个参数来决定；L为注射长度：h为树脂黏度；D P为压力差；k为渗透率。
从式中可以看出，所用树脂的黏度越低，则所需导入时 间就越短，因此真空导入所用的树脂黏度一般不能太高。
这 样可以使树脂能够快速地充满整个模具。
L指树脂进料口与 出料口的之间的距离，距离长当然所需的时间也长。
D P指 体系内与体系外压力差，值越大，对树脂的驱动力也越大，树脂流速越快，当然所需导入时间也越短。
k为渗透性，指 玻纤、夹心材料等对树脂浸润好坏的参数。
k值大说明浸润好, 多向毡要比方格布、短切毡易被树脂浸润。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
固化体系的选择由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。
常用的引发剂是过氧化甲乙酮。
引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜导流网脱模布中空螺旋管树脂进料管抽气管真空袋密封胶吸胶毡定位喷胶1.真空袋膜聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。
玻璃钢制作工艺真空导入原理讲课教案
玻璃钢制作工艺真空导入原理真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
玻璃钢是怎样形成的原理
玻璃钢是怎样形成的原理
玻璃钢是由玻璃纤维和树脂组成的复合材料。
形成玻璃钢的原理是将玻璃纤维浸渍在树脂中，然后通过固化过程使其形成硬化的结构。
具体的原理如下：
1. 制备玻璃纤维：首先，将玻璃颗粒经过高温熔化，然后通过旋转法或喷丝法将熔融的玻璃拉成纤维，并且将其切割成特定长度的纤维束。
2. 浸渍树脂：将玻璃纤维束浸渍在预先调制好的树脂中，确保每根纤维都能均匀地覆盖树脂，这样可以增加纤维之间的粘合力和强度。
3. 成型：将浸渍了树脂的玻璃纤维束放置在特定的模具中，然后通过压力或真空等方法将其压实。
这个步骤不仅可以使纤维之间更加紧密结合，还可以使其形成所需的形状。
4. 固化：将成型的玻璃纤维与树脂的复合体置于适当的温度和湿度条件下，使树脂发生化学反应，从而硬化成为坚硬的材料。
通过上述步骤，玻璃钢的制造就完成了。
这种材料具有高强度、耐腐蚀、重量轻等特点，广泛应用于船舶、汽车、建筑、化工等领域。
玻璃钢制作工艺范文
玻璃钢制作工艺范文玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料（GFRP），是一种由玻璃纤维和树脂组合制成的复合材料。
它具有优异的物理性能，如高强度、耐腐蚀、耐高温、耐老化等，被广泛应用于建筑、船舶、汽车、储罐等领域。
下面将介绍玻璃钢制作的工艺流程。
1.原材料准备：玻璃纤维布、树脂、固化剂、溶剂等。
玻璃纤维布按照设计要求进行裁剪。
2.表面处理：根据需要，对待加工的物体表面进行处理，常见的方法有清洗、打磨、喷砂等。
目的是确保表面干净、粗糙度适合树脂的粘附。
3.接触模具制作：根据产品设计要求制作接触模具，包括底模和上模。
接触模具的材料可以选择为木材、塑料、石膏等。
4.上光剂涂布：使用喷涂或刷涂的方式将上光剂均匀地涂布在接触模具的表面上，以防止玻璃纤维和树脂之间的粘结。
5.层叠：将玻璃纤维布放置在接触模具上，根据设计要求进行层叠。
层叠时要确保纤维均匀分布，并注意布料的平整。
6.树脂涂布：使用刷涂、滚涂或喷涂等方式将树脂均匀地涂布在层叠的玻璃纤维布上，确保树脂与纤维的充分浸润和粘结。
7.固化：根据树脂和固化剂的配比和工艺要求，将接触模具放置在恰当的环境条件下进行固化。
固化的温度和时间根据具体工艺来确定。
8.脱模：固化完成后，将接触模具拆除，得到成型的玻璃钢制品。
脱模时需要小心操作，以避免制品的损坏。
9.后处理：对成型的玻璃钢制品进行切割、打磨、抛光等处理，使其达到所需的外观和尺寸要求。
10.检验：对制作完成的玻璃钢制品进行质量检验，检查外观、尺寸、强度等指标是否符合设计要求。
以上为玻璃钢制作的主要工艺流程。
当然，实际制作过程中还会根据具体产品的要求进行一些特殊处理，如增加钢筋加强、辅助固化等。
在制作过程中需要注意材料的配比、施工环境条件和安全操作，以确保制品的质量和性能。
玻璃钢真空导入工艺
玻璃钢真空导入工艺
本文主要介绍玻璃钢真空导入工艺。
玻璃钢是一种由树脂和玻璃纤维增强材料构成的复合材料。
在玻璃钢制品的生产过程中，需要将树脂和玻璃纤维增强材料混合，并导入模具中进行成型。
传统的玻璃钢成型方法主要是手工涂覆法和喷涂法，这些方法的缺点是生产效率低、质量不稳定、操作难度大等。
因此，玻璃钢真空导入工艺应运而生。
玻璃钢真空导入工艺是一种全自动、高效、稳定的成型方法。
该工艺采用真空技术，将树脂和玻璃纤维增强材料混合后，通过真空吸附将混合物导入模具中进行成型。
该工艺具有以下优点：
1. 生产效率高：玻璃钢真空导入工艺采用全自动化生产方式，生产效率比传统方法高。
2. 成品质量稳定：该工艺中，混合物在真空状态下导入模具中进行成型，避免了气泡和缺陷的产生，保证了成品的质量稳定。
3. 操作简单：玻璃钢真空导入工艺采用全自动化生产方式，操作简单，不需要大量的人力。
4. 环保效益显著：该工艺中，混合物被真空吸附导入模具中成型，减少了环境污染。
总之，玻璃钢真空导入工艺是一种高效、稳定、环保的成型方法，具有广泛的应用前景。
- 1 -。
玻璃钢船舶树脂真空导入技术分析
玻璃钢船舶树脂真空导入技术分析摘要：本文简介了新工艺玻璃钢船舶制作工艺———树脂真空导入法的制作工艺、制作流程，而且本文还和传统船舶工艺制作进行了比较，注重展现出工艺与工艺之间的优缺点，并提出此工艺可行度及发展趋势。
关键词：复合材料工艺；树脂真空；玻璃钢船舶20 世纪60 年代后期玻璃钢船舶制造的出现打破了传统船舶材料的一度匮乏，这种新兴材料具有重量轻、硬度高、抗氧化性强、塑造型等特点。
经过数十载船舶业的发展，玻璃钢这种新型复合材料已经在中小型船艇制造上得到了重要的肯定，尤其近现代以来在游艇、高速艇和旅游客船上得到了大量的使用。
玻璃钢船舶制造也有传统的手工制作、模压成型技术，延续到了缠绕、喷射、注射等多种加工工艺，机器制造成型范例也是越来越高。
{树脂真空导入法}作为新型制作工艺成为本文主讲技术呈现在文章中。
一、技术工艺制作简介树脂真空导入法是使用敷增强纤维材料在模具上，之后铺上真空袋抽出整体空气，使其在型腔中形成负压值，从而采用真空产生的压力把不饱和树脂通过提前预先设置好的管路纤维层中去，使树脂浸润透纤维材料，最后充满整个模具，固化后褪去真空袋材质，从而脱模成型得到需要的产品。
真空导入工艺是在单面刚性模具内建立一个闭合系统，是一种近些年才引入国内的新型大尺寸船艇成型建造技术。
此项技术在1950年出现了专利记录，直到近些年里才刚得可持续发现，这种新型技术在命名上有很多称呼，例如真空导入、真空灌注、真空注射等。
二、工艺技术分析（一）优点工艺技术选取的技术是真空导入法。
它是一种新型船舶建造工艺技术，主要用来玻璃钢船船舶，与以往过去糊制工艺相比，拥有较强的优势。
1.船体结构强度较大提升船体结构强度的大大提升，是因为将以往手工糊制工艺替代，引进真空导入工艺。
这种新型工艺在船体建造过程中，先平铺敷成船体形状，再将强筋与夹芯结构等镶嵌零件加入进去，这种方式极大提升了船体的整体性。
相同材料的情况下，树脂真空导入工艺在硬度、强度、整体性、紧密型等物理特性都比原先手工糊制技术提高百分之三十到百分之五十之间的物理特性。
最全玻璃钢成型工艺教学文案
最全玻璃钢成型工艺玻璃钢成型工艺（一）手糊成型工艺1．手糊成型法原理手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。
手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。
基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。
在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
2.成型工艺流程图手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂（引发剂）、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布（毡）等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。
重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模、后3.成型设备手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯；脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。
（二）模压成型法1．模压成型法原理热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。
2.成型工艺流程图模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图1. 23.成型设备(1)浸胶机制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。
根据热处理炉和烘干箱放置的位置，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。
(2)预浸料机组这一方法所用设备有切割机、捏合机和撕松机。
常用的切割机类型有冲床式、砂轮片式、三辊式和单旋转刀辊式。
三上《玻璃工艺》优秀教案
三上《玻璃工艺》优秀教案引言本教案旨在为三上的《玻璃工艺》课程提供一个优秀的教学方案，以促进学生对玻璃工艺的理解和应用。
通过合理的教学内容和教学方法，帮助学生培养实践能力和创新思维，提高他们在玻璃工艺领域的专业水平。
课程目标- 了解玻璃工艺的历史、发展和应用- 掌握玻璃制作的基本工艺和技术- 培养学生对玻璃工艺的兴趣和热情- 培养学生的实践能力和创新思维- 提高学生在玻璃工艺领域的专业水平教学内容1. 玻璃工艺的历史与发展- 玻璃的起源与发展历程- 玻璃在不同时期的应用- 当代玻璃工艺的发展趋势2. 玻璃制作的基本工艺和技术- 玻璃制品的成分和材料- 玻璃的熔化与成型技术- 玻璃的装饰和加工工艺3. 玻璃工艺的实践与创新- 设计与制作一个简单的玻璃制品- 利用不同的技术和工艺进行玻璃创作- 探索玻璃工艺与其他艺术形式的结合教学方法1. 讲授与讨论：通过讲解理论知识和实例分析，引导学生对玻璃工艺的理解和思考。
2. 实践操作：组织学生进行玻璃制作实践，培养他们的实践能力和动手能力。
3. 小组合作：组织学生进行小组合作，共同完成玻璃制品的设计和制作，培养他们的团队合作和创新能力。
4. 参观与实地考察：组织学生参观相关的玻璃工艺展览、工作室或企业，拓宽他们对玻璃工艺的视野。
教学评估1. 课堂测验：通过课堂测验检查学生对理论知识的掌握程度。
2. 作品展示与评估：学生完成玻璃制品后，进行作品展示与评估，评价他们的制作水平和创新能力。
3. 课程总结与反思：课程结束后，组织学生进行总结和反思，提供教学意见和建议。
参考资料- 玻璃工艺学教材- 相关学术论文和期刊- 当代玻璃工艺展览和案例以上就是三上《玻璃工艺》优秀教案的内容，通过合理的教学目标、内容和方法，期望能够激发学生的学习兴趣，培养他们在玻璃工艺领域的专业水平和创新能力。
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真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状
态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条
件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度
及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.
3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气
污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可
节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤
其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤
1模具表面涂脱模剂（蜡）
2铺放干织物和夹芯
3铺放隔离层
4铺放分散介质层
5用真空袋密封
6注入树脂同时抽真空
7室温固化或放入烘箱
真空导入材料的选择
适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，
环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作
用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，
如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时
间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，
固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择
手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择
芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
固化体系的选择
由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。
常用的引发剂是过氧化甲乙酮。
引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大
的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜
导流网
脱模布
中空螺旋管树脂进料管抽气管
真空袋密封胶吸胶毡
定位喷胶
1.真空袋膜
聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。
2.导流网
可采用孔隙率高的机织纤维，便于树脂的渗透。
导流网的作用是将铺层和模具表面、真空软膜分开，同时保持了具有一定相互连接的垂直间隙和相互横向连接的网状结构。
树脂从注射点、分配槽经由分配介质自由流向分配介质并完全覆盖整个产品一个表面，然后纵向均匀渗透铺层后通过上表面的分配介质，从而完成整个浸渍过程。
3脱模布：低孔隙率、低渗透率的纤维织物可改善制品的表观，防止真空袋粘在制品上。
4中空螺旋管：主要用作树脂流道和袋膜内抽气管。
5树脂进料管：用来连接树脂灌和注入口的塑料管，在承受一个大气压的情况下而不变形。
6抽气管：用来连接抽气口和树脂收集气及树脂收集器与真空泵的塑料管，能承受一个大气压而不变形，通常直径比树脂进料管要小。
7真空袋密封胶：真空袋密封材料成粘稠状,铺放于模具边框，以保证真空袋膜的密封性，在真空成袋过程中,密封材料具有足够的“粘性”，可以粘接在各种表面上，同时其“粘性”不能过大，可以保证固化脱模后，能将其及时清理掉。
8吸胶毡：透气毡为无纺聚酯或尼龙，其作用是将增强材料和树脂固化过程中产生的气体驱向真空排气口，也可用来吸取过量的树脂。
9定位喷胶：定位喷胶主要是用来使增强材料或真空导入树脂注入材料之间的粘接，以达到定位的效果。
真空袋压树脂注入工艺流程
1打脱模蜡或脱模剂
模具清洁后应放置8小时以上，待模具表面的水分充分干燥后方可上脱模蜡（剂），采用聚乙烯醇脱模剂时应仔细检查其成膜的均匀性，不得有遗漏和流挂，充分干燥后方可涂刷胶衣；采用脱膜蜡时新模必须打4-6度蜡，旧模打2-3度，每度蜡的间隙必须在2小时以上，脱模蜡不能遗漏和堆积。
2喷涂胶衣e3
喷涂胶衣的厚度应控制在0.4-0.6mm, 必须达到“指干”才能铺放增强材料，不得遗漏、堆积或流挂。
在喷涂的过程中，一般涂刷两遍，两边之间涂刷方向以相互垂直为宜，这样可以避免出现漏涂。
3铺放增强材料
玻璃纤维增强材的接头和重叠位置尺寸应符合工艺要求，搭接宽度为50mm，接头应错开100mm以上，五层后允许重叠。
在变形的地方，如果铺放不方便，可以用剪刀将增强材料进行裁剪，裁剪的地方应进行局部补强，如果层与层之间出现空隙，应压实，或用定位喷胶将它们粘在一起，在喷定位胶时，喷嘴与喷涂的地方应距离30cm以上，这样才能使胶喷涂均匀，如果喷涂过多，则会影响树脂对增强材料的浸润，甚至出现白斑。
增强材料铺放好后，用剪刀剪去多余的纤维，并将裙边用黄色密封胶带反复滚擦，粘去裙边上的灰尘和细小纤维束。
4铺放脱模布
在铺放脱模布之前可以将大块的脱模布适当裁小，这样有利于脱模。
脱模布要盖住整个增强材料，且在增强材料的边缘一般还多出1cm左右。
脱模布于脱模布之间的搭接宽度在1cm即可，太宽既浪费材料，又影响浸润速度。
脱模布一般用极少量的黑色密封胶带粘在增强材料上，而不用定位胶，这样既不会影响浸润效果，又能节约成本。
5铺放导流网
铺放导流网时，导流网的边缘离增强材料的边缘3-5cm左右远，即导流网的面积比增强材料的面积略微小一些，当树脂在浸润没有导流网的增强材料时，速度比有导流网的地方要慢得多，这样可以使树脂有充分的时间来浸润增强材料，还能减少树脂的浪费。
导流网与导流网之间的搭接距离应尽可能小，但不应出现没有导流网得地方。
导流网一般也用极少量的黑色密封胶带粘在脱模布上，而不用定位胶。
6铺放树脂导流管和抽真空管
按照预先设计好的流道在模腔中相应位置放置中空螺旋管作为树脂流道和抽真空管。
在铺放中空螺旋管时，不应用力将螺旋管拉得过长，在抽真空时可能会将螺旋管压塌，而起不道流道和抽真空的作用
7安放树脂注入口和抽气口
在预先的设计，在螺旋管上安放树脂注入口和抽气口，在制作形状规则的产品时，树脂注入口和抽气口一般放置在均分点的位置，如在一
条螺旋管上放置两个抽气口时，抽气口一般放在三分之一和三分之二的点上。
在安放树脂注入口和抽气口即三通时，可在三通接树脂进料管和抽气管的那头先缠上一圈黑色的密封胶带。
为了避免三通移动，可用适量黑色密封胶带将三通粘在导流网上。
8接抽气管
将抽气口三通和树脂收集器接口用抽气管连接起来。
在接口处再缠上一圈黑色密封胶带。
9真空袋膜的密封
10抽气、整理袋膜和检漏
11接树脂注入管
12检测
13抽气检漏
14注入树脂
当达到所需的保压效果时，就可以注入树脂。
注入树脂时一般按照先打开同一树脂流道上的注入口，由内向外注，当树脂流过另一排流道时，可将这一排的注入口打开，开始注入树脂，按照这样的方法注满整个膜腔。
由于模具形状不规则，树脂很难同时到达模具的边缘，当一部分树脂先到达模具的边缘，进入抽气管后，可将这根抽气管用大力钳卡住。
这样既不影响其它部位的充模效果，又可以减少树脂的浪费。
15保真空固化
在树脂固化之前，可以用大力钳卡住大部分树脂进料管和抽气管，这样可以减少树脂的浪费。
至于哪些树脂进料管和抽气管应该卡住，没有一定的要求。
一般按照轮流的办法。
后处理
1脱模
当玻璃钢固化到一定程度时，便可在不损伤制品和模具的前提下把制品从模具上取下来。
首先将制品的四周松脱，然后将制品脱下。
在脱模时须注意：（1）脱模时要细心、耐心，不要操之过急；（2）敲击工具应是木榔头或橡胶榔头；（3）敲击点要要击中关键部位，不要乱击；（4）注意产品表面切不可出现白斑或白点。
2表面检测
主要看是否有胶衣皱皮、光泽不好、制品表面发粘、制品翘曲变形、胶衣层星状龟裂、分层、气泡与空泡、针眼等缺陷并做好标记以便以后修复。
3修边
先在毛坯制品上划基准线，用与制品基本呈直角的切割刀进行，并尽量切割平直。
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