价值流程图 VSMppt课件
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VSM价值流程图(共75张PPT)
*不稳定的生产制程造成有效解决问题的困难
an unstable production process makes effective problem solving difficult, if not
impossible
*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导
an uncrisis management instead of strategic
5)How——简单说明价值流图析的应用方法。
价值流程图分析常见的七种工具
1.流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。 2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。 3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。 4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。 6.决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。 7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。
并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
什么是价值流
所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括 给产品增加价值
和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品 交付顾客的全部过程，如一辆汽车的制造， 包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、 样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，
➢ 顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。
➢ 顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式实际上都是由顾客需求拉动的，关键区别在 于是否
an unstable production process makes effective problem solving difficult, if not
impossible
*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导
an uncrisis management instead of strategic
5)How——简单说明价值流图析的应用方法。
价值流程图分析常见的七种工具
1.流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。 2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。 3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。 4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。 6.决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。 7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。
并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
什么是价值流
所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括 给产品增加价值
和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品 交付顾客的全部过程，如一辆汽车的制造， 包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、 样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，
➢ 顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。
➢ 顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式实际上都是由顾客需求拉动的，关键区别在 于是否
价值流图VSM绘图教程ppt课件
精益改善 线平衡 Line/Operator Balance
线平衡率 =
Σ(各工序作业时间) 瓶颈岗位时间 ∗ 人数
线平衡是指工程流动间或者工序流动间 负荷之差最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滞留现象。
精益知识点 拉式生产、看板
物料员/水蜘蛛到上游超市取走需要的半成品， 提取生产看板，向上游工序发出生产指令，即生产拉动信号。
2. 连续流的多工序也可用一个工序表示
3. 物料流应按照工序从左向右绘制 而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍， 需要收集一些必要的、可以帮助 绘制未来状态图的数据， 并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
感谢您的聆听
22
价值活动
任何增加市场或产品和服务的功能或市场形式的活动 （客户愿意为此付费的活动）
无增值活动
任何不增加市场或产品和服务的功能 （这些活动应当消除，简化，减少或合并）
优点： • 看到全流程，而不是单个工序 • 发现浪费并找到浪费的源头 • 同时体现信息流和物料流
• 材料入库 • 来料检查 • 库存 • 物料搬运
价值流图绘图教程
季正勇
目录
01
价值流图
02Leabharlann VSM图标03绘制现状图
04
绘制未来图
价值流图VSM
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制 造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述 物流和信息流的形象化工具。
VSM形象化地从系统层面观察生产过程中的物流和信息流， 发现浪费并制定相应的改善计划。
VSM价值流分析PPT课件
生产线平衡率计算
生产线平衡率 = 各工序时间总和 / ( 最长工序时间 * 工序数) * 100%。
提高设备利用率和员工工作效率，减 少在制品库存和等待时间，提高产品 质量和客户满意度。
生产线平衡方法
工序时间测定
通过秒表测时、预定时间标准等方法 ，准确测定各工序所需时间。
瓶颈工序识别
找出生产线上耗时最长的工序，即瓶 颈工序，进行重点改善。
02
收集数据
收集生产过程中的相关数据，如生产 周期、在制品数量、不良品率等。
01
03
绘制价值流图
使用标准的符号和工具绘制价值流图 ，包括流程图、数制定相应的改进计划， 包括优化生产布局、减少批量大小、 改进质量控制方法等。
05
04
分析浪费
在价值流图中标识出浪费的环节和原 因，如等待、运输、不良品等。
作业改善
通过作业分析、动作研究等方法，对 瓶颈工序进行作业改善，提高生产效 率。
生产线调整
根据改善后的工序时间，对生产线进 行调整，使各工序时间与节拍相等或 成整数倍关系。
改善措施制定
目标设定
原因分析
根据生产线平衡率和企业实际情况，设定 合理的改善目标。
针对生产线不平衡的原因进行深入分析， 找出根本原因。
收集生产过程中的相关 数据，通过统计分析识
别浪费现象。
员工参与法
鼓励员工积极参与，提 出生产过程中的浪费问
题和改进建议。
改善机会挖掘
01
02
03
04
消除浪费环节
针对识别出的浪费现象，制定 相应的改善措施，消除浪费环
节。
优化生产流程
通过改进生产工艺、调整设备 布局等方式，优化生产流程，
价值流程图VSM案例分析精品PPT课件
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
未来价值流程图
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
（2） 过分加工的浪费 （6）制造过多/过早的浪费
（3） 动作的浪费
（7）等待的浪费
（4） 搬运的浪费
（8）管理的浪费
价值流程图分析特征
价值流程图分析以客户的观点分析现有价值流程图 每一个活动的必要性，画出期待的价值流的未来状态 图，并制定实施计划。
（1）绘制出并简单显示出物流和信息流 （2）揭示产生浪费的原因 （3）创建一个改善的价值流 （4）创建和协调一个跨部门团队方法
供应商
信息流 生产控制
每周计划
粗车 1
无价值
有价值
钻孔 1
精车、抛光 1
物料流
客户
VSM分析的对象
VSM分析的主旨是暴露存在的浪费问题，并彻底排 除浪费。在JIT 生产方式中，凡是超出增加产品价值 所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时 间的部分都是浪费。
VSM分析关注的八大浪费包括：
（1） 不良/ 修理的浪费 （5）库存的浪费
价值流程图
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不 只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局 部。
2024版价值流程图VSM案例分析PPT课件
价值流程图VSM案例分析PPT课件目录•引言•案例分析：某制造企业生产流程优化•案例分析：某电商平台订单处理流程改进•案例分析：某医院患者就诊流程优化•总结与展望01引言提高生产效率降低成本提升产品质量目的和背景通过价值流程图VSM分析，识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率。
减少生产过程中的非增值活动，降低生产成本，提高企业竞争力。
通过价值流程图VSM分析，发现生产过程中的问题点，改进生产工艺，提升产品质量。
价值流程图VSM简介定义价值流程图VSM是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个价值流，包括从原材料到最终产品或服务的所有活动。
作用帮助企业识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率和质量。
适用范围适用于制造业、服务业等各个领域的企业。
02案例分析：某制造企业生产流程优化当前生产流程存在过多的环节和等待时间，导致生产效率低下。
生产流程繁琐资源浪费严重质量问题突出生产过程中的物料、人力和时间等资源未能得到充分利用，造成资源浪费。
产品质量不稳定，客户投诉率高，影响企业声誉和市场竞争力。
030201企业现状及问题分析深入企业生产现场，全面了解现有生产流程、设备、人员配置等情况。
流程调研收集生产过程中的关键数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。
数据收集基于调研和收集的数据，绘制价值流程图VSM ，直观展示生产过程中的价值流动情况。
VSM 绘制价值流程图VSM 构建识别并消除生产过程中的浪费环节，如减少等待时间、降低库存等。
消除浪费优化生产流程，合并或取消不必要的环节，提高生产效率。
简化流程加强产品质量控制，采用先进的质量管理方法和技术手段，提高产品质量稳定性。
强化质量控制生产流程优化方案设计01020304生产效率提升资源利用率提高产品质量改善企业竞争力增强实施效果评估通过优化生产流程，提高生产效率，缩短生产周期。
充分利用物料、人力和时间等资源，降低生产成本。
通过生产流程优化，提高企业市场竞争力，实现可持续发展。
VSM价值流程图精品PPT课件
VSM Tools 绘制价值流分析图所需工具
Manufacturing Process
Scrap
Kaizen闪光点/ 爆炸点
外部资源/ 客户
数据盒
I
库存
o oo
卡车运输
成品至客户
缓冲区/ 安全库存
手工的 信息流 Electronic Information Flow
Production Kanban
• Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进
• Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础
• Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
两班生产
冲压
I
焊接 #1
焊接 #2
装配 #1
装配 #2
I
I
I
I
I
MCT =23.5 Days
VA = 188 Sec
信息收集—顾客信息：
➢发货频次 ➢发货量 ➢需求信息来源
➢发货方式 ➢顾客装配班次 ➢顾客休息日
信息收集—原材料/成品信息：
原材料信息 ➢ 库存量 ➢ 供应商性质 ➢ 采购周期 ➢ 信息交流方式 ➢ 发货方式 ➢ 发货量
价值流图 V alue Stream
M apping
防错 M istake P ro o fin g
全面设备维护 T o ta l
VSM_价值流图(revisedbyDan).pptx
Withdrawal Kanban
推动箭头
Signal Kanban
超市
Kanban Post
Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤
Product family 产品族
Current status 当前状态图
• 将注意力集中在单个的产品族上 ➢ 了解工艺工程当前是如何运作的
• “只要存在某个提供顾客的产品或者 服务，就一定存在一个价值流。挑战 在于如何去看到它。”
Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流
• Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力
• Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进
• Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础
• Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
Future status 未来状态图
工作计划及 实施
➢ 设计一个精益价值流 ➢ 制订“未来状态”的实施计划
Value Stream Mapping – Icons
绘价值流分析图 之 图标
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺过程
推动箭头
Signal Kanban
超市
Kanban Post
Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤
Product family 产品族
Current status 当前状态图
• 将注意力集中在单个的产品族上 ➢ 了解工艺工程当前是如何运作的
• “只要存在某个提供顾客的产品或者 服务，就一定存在一个价值流。挑战 在于如何去看到它。”
Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流
• Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力
• Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进
• Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础
• Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
Future status 未来状态图
工作计划及 实施
➢ 设计一个精益价值流 ➢ 制订“未来状态”的实施计划
Value Stream Mapping – Icons
绘价值流分析图 之 图标
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺过程
价值流程图(VSM)案例分析ppt课件
价值流改进重点在于物流和信息流。
3
二、价值流程图
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰 田精益制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下 的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。目的是 为了辨识和减少生产过程中的浪费，并用于说明生产 过程中所减少的“浪费”总量。
目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥，存在很大 浪费。因此，可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共 用时35s+25s=60s，可以考虑将这两道工序合并。
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产 和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前 期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工 序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪 费。
20
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
21
未来价值流程图
22
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
2
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不 只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局 部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增 值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种 浪费，降低成本。
3
二、价值流程图
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰 田精益制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下 的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。目的是 为了辨识和减少生产过程中的浪费，并用于说明生产 过程中所减少的“浪费”总量。
目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥，存在很大 浪费。因此，可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共 用时35s+25s=60s，可以考虑将这两道工序合并。
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产 和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前 期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工 序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪 费。
20
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
21
未来价值流程图
22
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
2
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不 只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局 部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增 值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种 浪费，降低成本。
2024版精益价值流程VSM培训PPT
精益价值流程VSM培训PPT•精益价值流程VSM概述•精益价值流程VSM核心原理•精益价值流程VSM实施步骤•精益价值流程VSM在制造业应用案例目录•精益价值流程VSM在服务业应用案例•精益价值流程VSM培训总结与展望01精益价值流程VSM概述精益思想与VSM关系精益思想强调消除浪费，持续改进，追求卓越。
VSM 作为精益思想的重要工具，通过可视化价值流，识别浪费，推动流程优化。
精益思想与VSM相互补充，共同推动组织实现高效、灵活、优质的生产与服务。
VSM（Value Stream Mapping，价值流图）是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个价值流。
VSM通过识别价值流中的浪费，帮助组织优化流程，提高生产效率，降低成本。
VSM的作用包括：识别浪费、优化流程、提高生产效率、降低成本、增强组织竞争力。
VSM定义及作用010204 VSM发展历程VSM起源于丰田生产方式（TPS），是精益生产的重要工具之一。
随着精益生产的普及，VSM逐渐在制造业中得到广泛应用。
近年来，VSM的应用范围不断扩展，已经渗透到服务业、医疗、教育等领域。
未来，随着数字化、智能化技术的发展，VSM的应用将更加便捷、高效。
0302精益价值流程VSM核心原理选择具有代表性的产品族，明确其生产流程，包括从原材料到成品的所有环节。
确定产品族和生产流程收集数据绘制价值流图识别浪费收集各环节的生产数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。
运用专业的绘图工具，将生产流程以图形化方式展现出来，包括物料流、信息流等。
在价值流图中标注出存在的浪费现象，如等待、运输、不良品等。
价值流图绘制方法识别浪费制定消除策略实施改进措施持续监控与改进浪费识别与消除策略持续改进文化培养树立持续改进观念建立改进机制培养员工能力营造改进氛围03精益价值流程VSM实施步骤现状调研与数据收集01020304明确调研目标收集现场数据了解客户需求分析现状价值流图绘制及分析确定价值流图的范围分析浪费和瓶颈A B C D绘制当前状态的价值流图制定改进目标改进方案制定与实施实施方案制定改进方案调整方案监控实施过程对实施过程进行监控，确保改进方案的顺利执行。
VSM(价值流图中文)ppt课件
根据价值流图的分析结果，重新规划生产布局，提高设备利用率和 生产效率。
实施精益生产
引入精益生产理念和方法，通过持续改进和全员参与，不断优化生 产流程，降低生产成本。
18
供应链协同与整合
供应链可视化
通过价值流图将供应链各环节进行可视化展示，提高供应链透明度 和协同效率。
供应商选择与评估
利用价值流图对供应商进行全面评估，选择优质供应商并建立长期 合作关系。
5
价值流图发展历程
起源
价值流图起源于日本丰田汽车公司的 精益生产理念，旨在通过消除浪费来 提高生产效率。
发展
趋势
未来，随着数字化和智能化技术的发 展，价值流图将更加注重数据驱动和 实时性，实现更加精准和高效的流程 优化。
随着精益生产理念的普及，价值流图 逐渐被应用于其他行业和领域，成为 一种广泛使用的流程优化工具。
制定实施计划
制定改进方案的实施计划，包括 时间、资源、风险等方面的考虑
。
2024/1/26
16
04
价值流图在企业管理中应用实践
2024/1/26
17
生产流程优化与再造
2024/1/26
识别生产流程中的浪费环节
通过价值流图分析，发现生产过程中的无效等待、过度生产、不 必要的运输等浪费现象。
优化生产布局和设备配置
库存优化与物流管理
基于价值流图分析，合理规划库存和物流管理策略，降低库存成本和 运输成本。
2024/1/26
19
客户服务质量提升
2024/1/26
客户需求识别与响应
通过价值流图分析客户需求和反馈，及时响应并改进产品和服务 。
服务流程优化
优化客户服务流程，提高服务效率和质量，提升客户满意度。
实施精益生产
引入精益生产理念和方法，通过持续改进和全员参与，不断优化生 产流程，降低生产成本。
18
供应链协同与整合
供应链可视化
通过价值流图将供应链各环节进行可视化展示，提高供应链透明度 和协同效率。
供应商选择与评估
利用价值流图对供应商进行全面评估，选择优质供应商并建立长期 合作关系。
5
价值流图发展历程
起源
价值流图起源于日本丰田汽车公司的 精益生产理念，旨在通过消除浪费来 提高生产效率。
发展
趋势
未来，随着数字化和智能化技术的发 展，价值流图将更加注重数据驱动和 实时性，实现更加精准和高效的流程 优化。
随着精益生产理念的普及，价值流图 逐渐被应用于其他行业和领域，成为 一种广泛使用的流程优化工具。
制定实施计划
制定改进方案的实施计划，包括 时间、资源、风险等方面的考虑
。
2024/1/26
16
04
价值流图在企业管理中应用实践
2024/1/26
17
生产流程优化与再造
2024/1/26
识别生产流程中的浪费环节
通过价值流图分析，发现生产过程中的无效等待、过度生产、不 必要的运输等浪费现象。
优化生产布局和设备配置
库存优化与物流管理
基于价值流图分析，合理规划库存和物流管理策略，降低库存成本和 运输成本。
2024/1/26
19
客户服务质量提升
2024/1/26
客户需求识别与响应
通过价值流图分析客户需求和反馈，及时响应并改进产品和服务 。
服务流程优化
优化客户服务流程，提高服务效率和质量，提升客户满意度。
VSM价值流分析PPT课件
• 每一环节的详细规划以实现如何达成客户需求和平衡 （适时/适量/适物）
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介 绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
第25页/共64页
价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
第26页/共64页
Value Stream Mapping 价 值 流 What is Value Stream Mapping?
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介 绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
第25页/共64页
价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
第26页/共64页
Value Stream Mapping 价 值 流 What is Value Stream Mapping?
精益价值流程VSM培训PPT完美版
利用图表、图像等方式将 数据可视化，便于理解和 分析。
03
价值流程图绘制与分析
价值流程图基本构成元素
流程步骤
物料流
信息流
表示价值流中的各个操 作步骤，包括增值和非
增值活动。
显示物料在价值流中的 流动情况，包括原材料、
在制品和成品。
反映价值流中的信息传 递情况，如订单、生产
计划和交货通知等。
时间线
浪费类型及识别方法
浪费类型 过度生产
等待时间
浪费类型及识别方法
不必要的运 过度加工
库存积压
浪费类型及识别方法
不必要的动作 缺陷与返工
识别方法
浪费类型及识别方法
价值流图分析
通过绘制价值流图，可视化生产流程 中的浪费。
现场观察
员工反馈
鼓励员工提出浪费问题和改进建议。
深入生产现场，观察并记录浪费现象。
未来发展趋势预测及建议
随着制造业的转型升级，精益价值流 程VSM的应用将更加广泛
数字化、智能化技术将在精益价值流 程VSM中发挥更大作用
企业将更加注重跨部门、跨领域的协 同合作，以实现整体最优
建议企业加强精益价值流程VSM的培 训和推广，提高全员参与度和持续改 进能力
THANKS
感谢观看
改善机会挖掘与评估
改善机会来源 生产过程中的瓶颈环节 高浪费、低价值的活动
改善机会挖掘与评估
01
员工创新和改进建议
02
评估方法
预期效益分析：预测改善措施实施后的经济效益。
03
改善机会挖掘与评估
实施难度评估
分析改善措施的实施难度、时间和资源需求。
风险评估
识别潜在风险，制定应对措施。
03
价值流程图绘制与分析
价值流程图基本构成元素
流程步骤
物料流
信息流
表示价值流中的各个操 作步骤，包括增值和非
增值活动。
显示物料在价值流中的 流动情况，包括原材料、
在制品和成品。
反映价值流中的信息传 递情况，如订单、生产
计划和交货通知等。
时间线
浪费类型及识别方法
浪费类型 过度生产
等待时间
浪费类型及识别方法
不必要的运 过度加工
库存积压
浪费类型及识别方法
不必要的动作 缺陷与返工
识别方法
浪费类型及识别方法
价值流图分析
通过绘制价值流图，可视化生产流程 中的浪费。
现场观察
员工反馈
鼓励员工提出浪费问题和改进建议。
深入生产现场，观察并记录浪费现象。
未来发展趋势预测及建议
随着制造业的转型升级，精益价值流 程VSM的应用将更加广泛
数字化、智能化技术将在精益价值流 程VSM中发挥更大作用
企业将更加注重跨部门、跨领域的协 同合作，以实现整体最优
建议企业加强精益价值流程VSM的培 训和推广，提高全员参与度和持续改 进能力
THANKS
感谢观看
改善机会挖掘与评估
改善机会来源 生产过程中的瓶颈环节 高浪费、低价值的活动
改善机会挖掘与评估
01
员工创新和改进建议
02
评估方法
预期效益分析：预测改善措施实施后的经济效益。
03
改善机会挖掘与评估
实施难度评估
分析改善措施的实施难度、时间和资源需求。
风险评估
识别潜在风险，制定应对措施。
价值流图VSM绘图教程PPT课件
2. 连续流的多工序也可用一个工序表示
3. 物料流应按照工序从左向右绘制 而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍， 需要收集一些必要的、可以帮助 绘制未来状态图的数据， 并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
6
绘制VSM Step1 — 客户栏
.
1. 绘图从客户需求开始 改善最重要的是从客户的角度 来确认产品的价值
2. 用数据箱记录客户需求 需求量/交货频率/交货单位 最小批次量/工作时间
7
绘制VSM Step2 — 生产工
序
.
1. 用工序框代表不同的工序 物料从一个工序向另一个工序移动 流程不连续或材料中断时， 物料流自然停止
某些特殊情况，超市并不适用 如订制品、保质期短的材料、少量但高价的零件等。 可设置一个“顺序拉动”即先进先出FIFO来取代超市。
• 定拍工序按客户订单来控制生产
• 定拍工序往往是价值流中连续流的最后一个工序
• 定拍工序后面的流程按FIFO方式移动
.
16
精益均改衡生善产
D1
集中 生产
D2
D3
成品库存量大，原材料及在制品多，适应变化的灵活性差。
.
21
感谢您的聆听
.
22
价值流图绘图教程
季正勇
.
1
目录
01
价值流图
02
VSM图标
03
绘制现状图
04
绘制未来图
.
2
价值流图 VSM
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制 造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述 物流和信息流的形象化工具。
3. 物料流应按照工序从左向右绘制 而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍， 需要收集一些必要的、可以帮助 绘制未来状态图的数据， 并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
6
绘制VSM Step1 — 客户栏
.
1. 绘图从客户需求开始 改善最重要的是从客户的角度 来确认产品的价值
2. 用数据箱记录客户需求 需求量/交货频率/交货单位 最小批次量/工作时间
7
绘制VSM Step2 — 生产工
序
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1. 用工序框代表不同的工序 物料从一个工序向另一个工序移动 流程不连续或材料中断时， 物料流自然停止
某些特殊情况，超市并不适用 如订制品、保质期短的材料、少量但高价的零件等。 可设置一个“顺序拉动”即先进先出FIFO来取代超市。
• 定拍工序按客户订单来控制生产
• 定拍工序往往是价值流中连续流的最后一个工序
• 定拍工序后面的流程按FIFO方式移动
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16
精益均改衡生善产
D1
集中 生产
D2
D3
成品库存量大，原材料及在制品多，适应变化的灵活性差。
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21
感谢您的聆听
.
22
价值流图绘图教程
季正勇
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1
目录
01
价值流图
02
VSM图标
03
绘制现状图
04
绘制未来图
.
2
价值流图 VSM
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制 造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述 物流和信息流的形象化工具。
精益价值流程(VSM)培训PPT
长和创新。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化，实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色， 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ，有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理，推动绿色供应链的发展，为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题，减少对环境的负面影响，提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程， VSM有助于提高生产效率，
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一，通过减 少缺陷和不良品率，提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业，无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流， 发现并消除浪费，提高生产效率，降 低成本，增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程，包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM（Value Stream Mapping）是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化，实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色， 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ，有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理，推动绿色供应链的发展，为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题，减少对环境的负面影响，提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程， VSM有助于提高生产效率，
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一，通过减 少缺陷和不良品率，提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业，无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流， 发现并消除浪费，提高生产效率，降 低成本，增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程，包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM（Value Stream Mapping）是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
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Tooling
Prepare tooling and testing fixture
Days: 2 CT: 0.25 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 90%
Doc Prepare the VA,WLB,Templetel
Days: 2 CT: 0.25 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 90% 0.25
0.25
Total L/T is too long, we need setup NAI L/T
standard for each kinds of material based on Location
2
0.25
2
30
Release PO to supplier take too
much time
IQC
3
Days: 1 1
Send the kit to production diectly
ห้องสมุดไป่ตู้
2
Production
Make the product
CT: 0.5 day WIP: 20 FPY: 95% OTD: 97% CO: 2H
IPQC
Check the finished goods
CT: 0.05 day WIP: 2 FPY: 99%
Planning
Run the ERP and Releases WO to Workshop
Measurements
· Working hours planned/released per Week · OTD of Documentation between ME / QA · Documentation/Information Released FPY. · OTD of Material Kit to Production. · Material Kit assembled FPY. · OTD of Tooling Kit to Production. · Tooling Kit assembled FPY. · NPI Project Book OTD Documentation.
Ideal State
· Working Hours released are level loaded equivalent to 20 Operators
· OTD and FPY of Documentation = 100% · OTD and FPY of Material Kits = 100% · OTD and FPY of Tooling Kits = 100%
Release the PO to Material supplier
OTDC : 98% CT : 0.25 days
Supplier
OTDC : 98% CT : 30 days
Jus track the OTDC, don’t track the OTDR
RM WH Receiving
FPY: 95% CT: 0.25 day
Changeover time too long and lack of machine
WH
Make the final packing and Store the finished goods
CT: 0.5 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 100%
精益生产之--VSM
价值流绘制的介绍 价值流绘制的定义
价值流程图 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的过程，包括 物流，信息流和过程流。
Business Case
Productivity of the area has been stuck at 35% for several weeks with no improvement. Deliveries to customer are partial or incomplete every week.
WIP : 5 Kit OTD ：100%
Kit FPY : 99.9%
Cutting
Cutting the cable and tube and prepare the kanban material labeling
CT: 0.05 day
WIP: 5
FPY: 99%
OTD: 90%
Days: 2
Raw Material inspection
CT : 1 day FPY: 98%
RM WH Transfer to Normal
storage location
CT: 0.15 day
0.25
1
1
0.25
WH
Creates Kits based on Weekly Plan
Days: 3
CT : 0.25 day
Kits are not coordinated with the complete Package
Customer
Complete Value Stream
Lead Time Average: 73 Days Yield: 90% Value Added Percentage: 6.16%
Purchasing
Value Statement
Kits Assembled must be complete and on time to prevent missing/incorrect information, RM parts or tooling
Key Requirements
1. Plan released to be confirmed as OK to process 2. FG Parts to be routed for specific Work Centers. 3. VA/SOP with no deviation on Kits assembled. 4. Material Complete with no missing parts prior to assemble 5. Tooling complete and certified on Kits assembled. 6. Wire harness tester or E-Boards approved for production on Kits assembled.