零件加工工艺
零件的加工工艺概念和特点
零件的加工工艺概念和特点
零件的加工工艺是指通过一系列的生产加工工艺，将原材料转化为满足特定要求的产品零件。
以下是零件的加工工艺的概念和特点：
1. 概念：
加工工艺是指在一定的生产条件下，通过合理的加工工艺路线和加工工艺参数，对原材料进行物理或化学方法加工以满足零件的设计要求。
2. 特点：
（1）多样性：根据不同的零件要求，加工工艺可以分为铸造、锻造、机械加工、焊接、热处理等多种方式，以满足不同的产品特点和功能要求。
（2）复杂性：零件的加工工艺往往需要多道工序，每个工序都需要合理地选择加工方法、工艺参数和工艺设备，以确保零件的精度和质量要求。
（3）经济性：加工工艺的选择要兼顾产品质量、生产效率和成本控制。
通过合理的工艺设计和流程优化，可以提高生产效率、降低成本，并保证产品的质量要求。
（4）灵活性：加工工艺需要根据产品的设计要求和市场需求进行调整和改变，以适应不同产品的加工需求和变化。
（5）高精度：现代工业对零件的尺寸、形状、表面质量等方面要求越来越高，加工工艺需要具备高精度、高稳定性以及表面处理等要求。
总之，零件的加工工艺是一系列工艺操作的有机结合，通过合理的工艺选择和控制，使原材料转化成具有所需形状、尺寸和性能的零件。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
机械零件的加工工艺与热处理方法
机械零件的加工工艺与热处理方法一、机械零件加工工艺机械零件加工工艺是指将原始材料通过一系列的加工工艺，如锻造、铸造、车削、铣削、磨削等方法，制造成符合要求的零件的过程。
下面将介绍几种常见的机械零件加工工艺。
1. 锻造锻造是指通过对金属材料进行冲击或压缩，改变其形状和尺寸的工艺。
常见的锻造方法有冲击锻造、自由锻造和模锻造等。
锻造工艺可以提高金属材料的强度和硬度，改善其内部组织结构，使零件具有良好的力学性能。
2. 铸造铸造是指将熔化的金属注入到铸型中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件的工艺。
铸造工艺可以制造出形状复杂的零件，并且可以利用铸造工艺制造大型零件。
常见的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。
3. 车削车削是指通过旋转工件，利用切削刀具对工件进行加工的工艺。
车削可以加工各种形状的零件，如轴、孔、齿轮等。
车削工艺可以提高零件的精度和表面质量。
4. 铣削铣削是指通过旋转刀具，将工件表面的材料切削下来，得到所需形状的工艺。
铣削可以加工平面、曲面和复杂形状的零件。
铣削工艺可以提高零件的精度和表面质量。
5. 磨削磨削是指通过磨粒对工件表面进行切削，得到所需精度和表面质量的工艺。
磨削可以加工高硬度材料和精密零件。
磨削工艺可以提高零件的尺寸精度和表面质量。
二、机械零件的热处理方法热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的组织结构和性能的方法。
下面将介绍几种常见的机械零件热处理方法。
1. 淬火淬火是指将工件加热到临界温度以上，然后迅速冷却到室温的工艺。
淬火可以使金属材料快速冷却，从而改善其硬度和强度。
淬火后的零件具有较高的硬度和耐磨性，但也较脆。
2. 回火回火是指将已经淬火的零件加热到一定温度，然后保温一段时间，最后冷却到室温的工艺。
回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，提高零件的韧性和韧度。
3. 等温淬火等温淬火是指将工件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后迅速冷却到室温的工艺。
等温淬火可以使零件具有较高的硬度和强度，并且能够保持较好的韧性。
零件加工工艺过程
零件加工工艺过程
1. 板料切割：使用切割机将原材料板材进行切割，使其符合设计尺寸。
2. 零件磨削：采用磨削机、钻孔机、铰孔机等机械设备，对金属零件进行磨削、钻孔、铰孔等加工工艺。
3. 零件折弯：选用折弯机将金属板材弯成零件形状。
4. 零件冲压：采用冲压机将材料模具按照设计型号模切成零件形状。
5. 焊接：利用焊接设备进行金属零件的连接与修补。
6. 表面处理：采用喷砂、电镀、镀铬、烤漆等不同的表面处理工艺，使零件完成相应的表面工艺处理。
7. 组装：将各个零件按照设计图纸进行组装，最终形成完整的机械或电子设备。
零件加工工艺
2.为消除内应力而进行的时效工序，一般安排在粗 加工之后、精加工之前，或者在各加工阶段之间安排 数次，视零件的加工要求和性能而定。
3.为提高零件的机械性能而进行的最终热处理，如 淬火、氮化等，一般应安排在工艺过程的后期，工件 表面的最终加工之前。
完成一个零件的一个工序所用的时间，称为单位时 间定额，用符号Td表示，简称单位工时。
二、缩短基本时间的方法 1.减小加工余量 2.加大切削用量
减少切削行程长度
3.采用多刀切削
（1）减少切削行程长度。 （2）合并工步。
合并工步
内螺纹组合车刀
三、缩短辅助时间的方法 1.缩短工件装夹时间 2.减少回转刀架及装夹车刀的时间
3.主要表面先加工
一般零件的加工顺序是：精基准的加工；主要表面 的粗加工；次要表面的加工；热处理；主要表面的精 加工；最后检验。
三、工序的集中与分散 1.工序集中的特点
（1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显 著提高生产率。
（2）减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了 生产计划和生产组织工作。
六、工艺文件的编制 1.制定工艺规程的原则 2.工艺文件
将工艺规程的内容写入一定格式的卡片，即成为工 艺文件。常用的工艺文件有以下几种：
（1）机械加工工艺卡片。 机械加工工艺卡片
（2）机械加工工序卡片。 机械加工工序卡片
（3）机械加工检验卡片。 机械加工检验卡片
3.制定工艺规程的步骤
（1）分析研究产品图样。。 （2）确定毛坯类型。 （3）拟定各表面的加工方法和工艺路线。 （4）确定各工序所用的机床和工艺装备。 （5）计算加工余量、工序尺寸及公差
零件加工工艺流程_零件加工工序过程【详解】
零件加工工艺流程_零件加工工序过程【详解】零件加工工艺流程_零件加工工序过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！零件加工工艺过程的基本知识在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。
相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。
在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。
一、生产过程和工艺过程1. 生产过程由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。
通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。
生产过程通常包括:(1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、审查等。
(2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。
例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。
将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。
(3)辅助生产过程指为了基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。
(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。
2. 工艺过程的组成零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。
(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。
划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。
表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。
该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。
如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。
完整产品部件生产加工工艺流程
产品部件生产加工工艺流程一、钢制部分生产工艺流程原材料——下料——校料——去毛刺— -弯管-—去茬——钻孔——焊接——磨型——校正半成品-—质检--酸洗除锈—-水洗--磷化——烘干—-喷塑—- 烘干固化——下线-—检验——包装——入库设备选材标准本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配,遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。
必须遵循以下几点：1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材.2、设备用料应达到厚度合理搭配,即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。
3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。
即不影响应强度，又减轻了设备的和重量,增加了美观。
4、设备外表涂层应以化学物质组成,为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。
产品技术规范及标准1,产品技术条件:GB/T13667。
3-922,工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T68073,涂膜附着力测试法：:GB/T1720—19794,漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732—19935,漆膜的划格实验：：GB/T9286—19986,家具力学性能实验稳定性：：GB/T10357。
4—19897 .木家具通用技术条件:GB/T3324-20088 .建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-19959、家具质量检验及质量评定：QB/T1950—1952-9410、家具绿色环保执行标准：GB/T2002—7-111、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-200112、室内装修材料胶粘剂中有害物质限量：GB 18583—200113、室内装饰装修材料、木家具中有害物质限量：GB 18584-200114、金属家具通用技术条件:GB/T3325-199515、软体家具、沙发质量检验及分等综合评定：QB/T1952-1—9916、家具、桌、椅、凳类主要尺寸：GB/T3326-199717、家具、柜类主要尺寸：GB/T3327—199718、家具五金、拉手安装尺寸：QB/T1241-1991磷化喷塑工艺介绍（一）、磷化因钢板、钢管在制造和储运过程中,都加入有防护油,在生产成产品过程中其表面也都不可避免地沾有各种污物，如：润滑油，金属氧化层，与人接触而带来的汗渍以及灰尘等.这些污物的存在,对涂装工艺十分不利，并将最终影响涂层的内在综合质量。
零件的加工工艺
零件的加工工艺
1.设计工艺：根据零件的形状、尺寸和要求，确定加工方案、工艺路线和工艺参数。
2. 切削工艺：根据零件的加工要求，选择合适的刀具、切削速度、切削深度和进给量进行切削加工。
切削工艺包括车削、铣削、钻孔、镗孔、刨削、磨削等。
3. 成形工艺：对于需要成形的零件，可以采用锻造、冲压、拉伸、压铸等成形工艺进行加工。
4. 焊接工艺：对于需要焊接的零件，可以采用电弧焊、气焊、激光焊、等离子焊等焊接工艺进行加工。
5. 表面处理工艺：对于需要提高零件表面质量的零件，可以采用喷砂、抛光、电镀、喷涂等表面处理工艺进行加工。
加工工艺的选择将直接影响零件的加工质量和成本。
因此，在进行零件加工前，需要进行充分的工艺设计和方案确定。
- 1 -。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程一般包括以下几个步骤：
1.物料准备：根据工程要求和零件图纸，选择合适的材料进行准备。
常见的轴类零件材料有钢材、不锈钢、铝合金等。
2.车床加工：将加工好的物料固定在车床上，根据零件图纸中的要求，使用车刀等工具进行粗加工、中加工和精加工。
粗加工主要是为了将材料的外部形状加工出来，中加工则是将零件中心孔、端面等加工出来，精加工是为了达到更高的加工精度。
3.磨床加工：对于需要较高精度的轴类零件，还需要使用磨床进行加工。
磨床可以对轴类零件的外圆进行高精度的磨削。
4.热处理：对于需要提高材料的硬度和强度的轴类零件，还需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火和回火等。
5.表面处理：根据零件使用环境的要求，对轴类零件进行表面处理，常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
6.质量检验：对加工好的轴类零件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面。
7.包装出库：将通过质量检验的轴类零件进行包装，并进行出库准备，便于交付给客户或下一道工序使用。
以上是轴类零件加工工艺的基本过程，实际操作中还需要根据具体情况进行调整和改进。
同时，为了确保加工质量和效率，还需要合理选择和使用适当的加工设备和工具。
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
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检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
典型零件加工工艺过程
典型零件加工工艺过程引言典型零件加工工艺是制造业中常见的一项工作。
它涉及到将原材料加工成符合设计要求的零件的过程。
本文将介绍典型零件加工的一般工艺过程以及其中涉及的一些关键步骤和技术。
加工工艺的准备工作在进行典型零件加工之前，有一些准备工作是必要的。
这些准备工作包括以下几个方面：设计信息在进行零件加工之前，需要有相关的设计信息，包括零件的图纸、规格和要求等。
这些信息将作为加工的依据，包括加工工艺、工艺参数以及加工工具的选择等。
工艺规程根据设计信息，制定相应的工艺规程，明确每个工艺步骤的方法、工艺参数和加工要求等。
工艺规程的制定要科学合理，以确保零件加工的质量和效率。
工装和量具根据加工工艺和工艺规程的要求，准备相应的工装和量具，包括定位夹具、夹具、刀具和测量工具等。
这些工装和量具将为零件加工提供必要的辅助，确保加工的准确性和一致性。
典型零件加工工艺过程典型零件加工的工艺过程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备在零件加工之前，需要准备好相应的原材料。
原材料可以是金属、塑料、陶瓷等，根据零件的要求选择相应的材料。
在材料准备的过程中，需要对原材料进行检查，确保无瑕疵和符合要求。
2. 切削加工切削加工是典型零件加工的主要过程之一。
它包括将原材料切削、钻孔、铣削、车削、切割等操作，以将原材料加工成符合设计要求的形状和尺寸。
在切削加工中，会使用刀具进行切削，根据工艺规程确定切削速度、进给量和切削深度等参数。
3. 成形加工成形加工是将原材料通过压力或热力等力量进行塑性变形，以得到所需形状和尺寸的过程。
典型的成形加工过程包括锻造、冲压、拉伸、精密成形等。
在成形加工中，需要使用各种成型工具和设备，如模具、冲床、拉伸机等。
4. 焊接和连接在典型零件加工中，有时需要进行焊接和连接操作。
焊接是将两个或多个部件通过加热等方式熔接在一起，形成稳固的连接。
在焊接过程中，需要使用焊接设备和焊接材料，如焊枪、焊条等。
连接操作一般使用螺栓、螺母、销钉等零件，通过螺纹、销等方式将零件连接在一起。
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料，一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯，只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的 强度和韧性，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火，具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行，先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度，再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷，最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度，这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差，通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
（1）精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支 承孔）的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工 方便，以保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种：
图4-11
（2）粗基准的选择 箱体零件加工面较多，粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔加工 的余量均匀，应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主，它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙，如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制4个自由 度，而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面，以实现完 全定位。
典型零件机械加工工艺过程
车床
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
车
粗车小外圆至Ø57 长31，粗车孔至
Ø33。
设备 车床
4
热
调质处理 B220~240
工序号 工种 工 序 内 容
半精车大外圆至图
纸要求Ø94,半精车
5
车 大端面保证Ø94外
圆长20，倒角1×
450
0
半精车小端面保证
总长51，半精车小
支座加工工艺规程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
1
铸
铸造毛坯
2
钳 划底面A加工线。
加工简图
；
半精刨底面A。
刨床 刨刀
工序号 工种 工 序 内 容
4
钳 划两个Ø11孔线。
加工简图
平口钳装夹工件；
5
钳 钻两个Ø11通孔；
锪两个Ø18台阶孔。
设备
钻床 麻花 钻 锪钻
螺纹M24 X 1．5一
6g。调头，双顶尖装 8 车 夹，车另一端螺纹
车 床
M24 X 1．5一6g。
9
钳
划键槽及一个止动垫 圈槽加工线。
工工 序种
工序内容
铣两个键槽及一个
止动垫圈槽。键槽
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
11 钳 修研两端中心孔
加工简图
设 备
铣 床
车 床
检查
加工简图
设备
车床 车刀 麻花 钻
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
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目录
一．零件加工工艺 (2)
1.零件工艺分析 (2)
2.毛坯选择 (2)
3.加工方法 (2)
4.工艺路线 (3)
5.工艺装备 (3)
二．工序90的定位与夹紧方案 (3)
1.定位基准和定位方案 (3)
2.装夹方案 (3)
3.定位误差 (3)
4.夹具图示 (4)
三．数控加工（工序30、40、50、70） (5)
1.加工路线 (5)
2.数控程序 (6)
四．实训总结 (7)
附录机械工艺过程卡片 (8)
机械工序卡片 (9)
车削工序卡片 (10)
车端面工序卡片 (11)
钻孔工序卡片 (12)
磨削工序卡片 (13)
参考文献 (14)
一、零件加工工艺
1.零件工艺分析
该零件的工艺路线的特点是工序集中。
1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。
2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。
3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。
4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。
2.毛坯选择
根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。
3.加工方法
（1）选择毛坯；
（2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断；
（3）调头装夹，车端面；
（4）用钻床按图纸要求加工；
（5）按图纸要求磨削；
注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。
4．工艺路线
10 选择毛坯
20 热处理
30车削粗加工
40 精加工
50车螺纹
60切断
70车端面
80 钻孔
90磨削
100检验
.5工艺装备
（1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀；
（2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，；
（3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。
二、工序50的定位与夹紧方案
1.定位基准和定位方案
由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。
2.装夹方案
虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。
3.定位误差
此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位
移误差为零，故定位误差为零。
4．夹具图示
夹具快照
三．数控加工（工序30、40、50、70）
在选择数控车削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。
适宜采用数控车削加工工艺内容有：
（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。
（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。
（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。
（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。
（5）有严格尺寸要求的孔或平面。
（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。
（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。
适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等。
1.加工路线
先用ug绘制好需要加工的轮廓外形，加工外轮廓时，车刀沿工件外轮廓右端坐标为（40，10）处开始进给，粗车进给次数两次，第一次加工余量为6mm，第二次加工余量6mm,精加工一次，加工余量为0.6mm，外轮廓加工完成后；换第二把螺纹车刀，进给为六次，加工余量分别为0.9mm，0.8mm，0.7mm，0.6mm，0.5mm，0.15mm；螺纹车削后，在进行切断。
2数控程序（由于零件不复杂，所以手工编程）
O0010
N10G92G00X40Z10;
N20G97G99S800T0101M03;
N30G73U6W0R2;
N40G73P50Q210U0.6W0.1F0.2;
N50G00Z0;
N60G01X0M08;
N70G03X20Z-10R10S1000;
N80G02X22Z-13R3;
N90G01X26Z-23;
N100X30Z-25;
N110Z-46;
N120X26Z-48;
N130Z-56;
N140X32;
N150Z-66;
N160X36;
N170Z-75;
N180X32;
N190Z-105; N200X28Z-107;
N210X50;
N220G70P50Q210;
N230G00X40Z-10T0100M09; N240S15T0202M03;
N250G00X40Z-23M08;
N260G92X30Z-48F2.5;
N270X29.1;
N280X28.3;
N290X27.6;
N300X26.9;
N310X26.75;
N320G00X40M09;
N330Z10T0200;
N340S600T0303M03;
N350G00X40Z-107M08;
N360G01X0;
N370G00X40M09;
N380Z10;
N390T0300;
N400M30;
四．实训总结
通过这次实训我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。
在设计之前，先分析了图纸，了解和自学相关的软件，比如ug，caxa和斯沃数控仿真软件和caxa2007工艺图表等，在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，做夹具设计，遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，在这次实训之后，一定要把以前所学过的知识重新温故。
这次实训终于顺利完成了，在实训中遇到了很多编程问题，虽然有一些得到了解决，但还有一些问题没有得到解决，需要在以后的学习中加强思考。
在实训过程中，我通过查阅大量有关资料，比如《车削工艺分析及操作案例》《caxa》《机械制造工艺设计简明手册》和《FANUC系统数控车床培训》等资料，与同学交流经验和自学，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。
在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。
而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。
也知道工艺分析是走上机械行业的第一步，使自己更注重这方面。
虽然这个设计做的也不太好，但是在实训过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。
参考文献
1UGNX7中文标准教程/张瑞萍张晓红主编--北京：清华大学出版社.2011.10 2数控加工编程技术/陈为国主编--北京：机械工业出版社，2012.6
3机械制造工艺设计简明手册/李益民主编--北京：机械工业出版社，1993.6 4车削工艺分析及操作案例/董庆华主编--北京：化学工业出版社，2008.8
5FANUC系统数控车床培训教程/关颖主编--北京：化学工业出版社，2007.3 6CAXA/杨士军主编--北京：国防工业出版，2006.9。